Dişli yüzeyler oluşturmak için çubukların ve deliklerin hazırlanması. Diş açmadaki kusurlar, nedenleri ve önleyici tedbirler Diş açma sırasındaki kusurların nedeni

§ 7. Dişleri kılavuz ve kalıplarla keserken kusur türleri ve nedenleri

Yırtık iplik:

Donuk dokunun veya ölün;

Zayıf soğutma;

Yanlış kurulum nedeniyle musluğun veya kalıbın deliğe göre yanlış hizalanması.

Künt iplik:

Büyük çap diş veya küçük çaplı çubuk için delinmiş delik;

Matkabın küçük eğim ve arka açıları;

Parça malzemesinin yüksek viskozitesi.

Gevşek iplik:

Yanlış takılmışsa ipliğin bir dokunuşla kırılması;

Takım salgısı;

Artırılmış kesme hızlarının uygulanması.

İplikleri keserken tipik kusurlar, oluşma nedenleri ve önleme yöntemleri

1. Antonov, L.P. Tedavi inşaat malzemeleri/ L.P. Antonov, E.I. Muravyov. - M.; Eğitim, 1982. - 431 s.

2. Vinogradov, V.N. Çizim / V.N. Vinogradov. - Minsk: Nar. Asveta, 1999.-191 s.

3. Krapivnitsky, N.N. Sıhhi tesisatta genel kurs / N.N. Krapivnitsky. – L.; Makine mühendisliği, 1973.- 392 s.

4.Krupitsky, E.I. Sıhhi Tesisat / E.I. Krupitsky. - Minsk: Vysh. okul, 1976. -288 s.

5. Makienko, N.I. Sıhhi tesisatta genel kurs / N.I. Makienko. - M.; 2001.-334 s.

6. Makienko, N.I. Temel malzeme bilimi ile sıhhi tesisat /

N. I. Makienko . - M.: Yüksek Lisans, 1973. - 464 s.

7. Muravyov, E.M. Eğitim atölyelerinde atölye çalışması / E.M. Muravyov, M.P. Molodtsov. - M.: Eğitim, 1987. - 2 saat içinde Bölüm 1. - 192 s.

8. Podgorny, N.L. Sıhhi Tesisat / N.L. Podgorny. - Rostov-na-Donu: “Phoenix”, 2000.-320 s.

9. Pokrovsky, B. S. Metalwork / B. S. Pokrovsky, V. A. Atış. -M.: IRPO: ed. Merkez "Akademi", 2003. - 320 s.

10. Pokrovsky, B. S. Metal işleri ve montaj işleri / B. S. Pokrovsky - M.: Yayınevi. Merkez "Akademi", 2003. - 368 s.

11. Politeknik Sözlük / Yayın Kurulu: A.Yu. Ishlinsky (baş editör) [ve diğerleri]. - M .: BRE, 2000. - 656 s.

12. Revutsky, V.I. Didaktik materyal teknik emekte, 5-6 sınıflar. / VE. Revutsky, A. A. Uloga. - Minsk: Nar. Asveta, 1986. - 128 s.

13. Roman, O.V. Metal kesme ve takım tezgahları / O.V. Roman -Minsk: Vysh. okul, 1970. - 312 s.

14. İşgücü eğitimi el kitabı: düzenlendi. ahşap ve metal, elektrik mühendisliği. ve rem. iş, 5-7 sınıflar. / I.A. Karabanov [ve diğerleri]. - M.: Eğitim, 1992. - 239 s.

15. Yarovoy, I.N. Teknik çalışmayla ilgili sorunların toplanması / I.N.Yarova, N.T. Malyuta, V.N. Rybentsev. -M.: Eğitim, 1976. - 136 s.

Manuel ve mekanize metal işleme hakkında genel bilgiler

1.1. Metallerin ve bileşenlerinin manuel ve mekanize işlenmesinin teknolojik süreci

1.2.Grafik ve teknolojik dokümantasyon ve çeşitleri.

1.2.1. Grafik dokümantasyonu ve türleri

1.2.2. Teknolojik dokümantasyon

1.3. Ürün ve bileşenleri

1.4. Sıhhi tesisat hakkında temel bilgiler

İş parçalarının ve metal parçaların ölçülmesi

2.1. Sınıflandırma ve Genel özellikleriölçümler

2.2. Sıhhi tesisatta kullanılan ölçme ve kontrol aletleri

2.3. Tolerans kavramı

2.4. İşlenen yüzeyin kalitesini değerlendirmek için parametreler

2.5. Ölçüm yöntemleri

Metal doğrultma ve düzleştirme

3.1. Metal doğrultma ve doğrultma işlemleri, doğrultmada kullanılan cihaz ve aletler

3.2. Metal doğrultma

3.2.1. Şerit metalin düzleştirilmesi

3.2.2. Çubuğu düzleştirme

3.2.3. Düzenlemek metal levha

3.2.4. Sertleştirilmiş parçaların düzeltilmesi

3.2.5. Şaft düzleştirme

3.2.6. Isıtma yöntemiyle düzenleme

3.3. Doğrultma ekipmanı

Metal boşlukların işaretlenmesi

4.1. İşaretleme ve çeşitleri

4.2. Metallerin doğrusal ve düzlemsel markalanması için alet ve cihazlar

4.3. Metallerin hacimsel markalanması için alet ve cihazlar

4.4. İşaretlemeye hazırlanıyor

4.5. Düzlemsel işaretleme teknikleri

4.6. İşaretleme çizgilerini işaretleme

4.7. Özel cihazlar kullanarak markalama yöntemleri

Metal kesme

5.1. Kesimin özü ve amacı

5.2. Kesme işleminin fiziksel temeli

5.3. İş parçalarının yüzeyleri ve kesme açıları

5.4. Metal kesme aletleri

5.5. Metal kesme işlemi

5.6. Çeşitli yüzeyleri kesme teknikleri

Metal kesme

6.1. Metal kesmeyle ilgili genel kavramlar

6.2. El makasıyla kesme

6.3. Demir testeresi ile kesme

6.4. Demir testeresi ile yuvarlak, kare, şerit ve sacların, boruların kesilmesi

6.5. Özel kesme türleri

Metal dosyalama

7.1. Metallerin dosyalanması hakkında genel bilgi

7.2. Dosyalar, dosyaların sınıflandırılması

7.3. Dosyalamaya hazırlık ve dosyalama teknikleri

7.4. Dosyalama türleri

7.4.1.Dış düz yüzeylerin törpülenmesi

7.4.2. Kare yüzeylerin dik açılarda kesilmesi

7.4.3. Diğer yaygın dosyalama türleri

7.4.4. Testere ve montaj

7.5. Dosyalamadan sonra yüzeylerin bitirilmesi. Dosyalama ve iş güvenliği sırasındaki kusurlar

Metal bükme

8.1. Metal bükme işlemi

8.2. İş parçasının uzunluğunun belirlenmesi

8.3. Sac ve şerit metal parçaların bükülmesi

8.4. Metalleri bükmek için aletler ve aksesuarlar

8.5. Boru bükme ve genişletme

Metal delme

9.1. Metalde delik açma

9.2. Sondaj hakkında genel bilgi. Delmek

9.3. Manuel ve mekanize delme

9.4. Delme makineleri

9.5. Sondaj için hazırlık

9.6. Deliklerin havşa açılması, havşa açılması ve raybalanması

9.7. Sondaj sırasındaki kusur türleri ve bunları önleme ve ortadan kaldırma yolları

10. Metal ürünlerin yüzey kalitesinin iyileştirilmesi (metal kaplama)

10.1. Kazıma

10.2. Kazımayı diğer işleme türleriyle değiştirmek

10.3. Alıştırma ve bitirme

10.4. Alıştırma malzemeleri

10.5. Alıştırmalar

10.6. Alıştırma ve bitirme teknikleri

10.7. Bileme

Tutkal kullanarak metal parçaların montajı

11.1. Parçaları yapıştırarak bağlama

11.2. Teknolojik yapıştırma işlemi

11.3. Yapıştırıcı türleri

Dikiş dikişi kullanarak metal parçaların montajı

12.1. Katlanmış dikiş çeşitleri

12.2. Katlamada kullanılan alet

12.3. Hazırlık çalışmaları katlamadan önce metal levha

12.4 Parçaların dikiş dikişi kullanılarak montajı

Kör bir muslukla çalışırken dikkatsizlik ve musluk oluklarının tıkanması nedeniyle musluğun delikteki kırılması.

Kör bir kılavuz veya kalıpla çalışırken, yağlamanın olmaması ve kılavuzun veya kalıbın kesilen parçaya göre yanlış takılması durumunda yırtılmış dişler.

Çap yanlış hazırlandığında eksik diş.

Delik çapı gerekenden küçük olduğunda veya çubuğun çapı gerekenden büyük olduğunda, kör olduğunda veya talaşlarla tıkandığında diş arızası.

Kırık muslukları çıkarma yöntemleri.

bir parça dışarı çıkarsa pense veya mengene kullanın.

ikiye bükülmüş telin uçlarını oluklara yerleştirin ve çevirin;

sertleştirilmiş bir zımba ile küçük parçalara bölün;

musluk yüksek hız çeliğinden yapılmışsa, parçanın bulunduğu kısım mufla veya yağ fırınında ısıtılır ve fırınla ​​soğumaya bırakılır, ardından delinerek çıkarılır.

Musluk karbon çeliğinden yapılmışsa, parça kızarıncaya kadar ısıtılır, ardından yavaşça soğutulur ve delinir.

bir sürücü kullanarak musluğun oluklarına oturduğu boynuzlu özel bir mandrel

sapın parça üzerine bir elektrotla kaynaklanmasıyla.

sapı kaynaklayarak;

alüminyum parçalardan bir çözelti ile aşındırma yoluyla Nitrik asit alüminyumu etkilemez. Musluk deliğine dökülen asit çözeltisine batırılan demir (örgü) tel parçaları katalizör olarak kullanılır. Her 10 dakikada bir pipetle asit alınır ve taze eklenir. Birkaç saat sonra musluğun metali yok olacaktır.

Alıştırma ve bitirme.

Alıştırma, yoğun, hermetik sökülebilir hareketli bağlantılar elde etmek amacıyla ince aşındırıcı tozlar ve macunlar kullanılarak gerçekleştirilen bir yüzey bitirme işlemidir.

Bitirme – yüzey parlatma

Valflerin, tapaların ve valf gövdelerinin, valflerin ve motor yuvalarının sızdırmazlık yüzeyleri alıştırmaya maruz kalır.

İki öğütme yöntemi vardır:

eşleşen parçalar birbirine karşı taşlandığında aralarına aşındırıcı tozlar veya macunlar yerleştirilir. Döndürerek veya mekanik olarak.

eşleşen parçaların her birinin özel bir üçüncü parça kullanılarak alıştırılması - alıştırılması. Yakıt ekipmanı parçaları, kapakları ve flanşları bu şekilde topraklanır.

bitirme işlemi aynı taşlamadır, yalnızca daha hassastır.

İşleme, sınıf 2 doğruluğundan daha düşük değildir.

Alıştırma payı 0,01-0,02 mm'den fazla verilmez. Alıştırma doğruluğu 0,001-0,002 mm'dir. Pürüzlülük 10-14 temizlik sınıfı.

Alıştırmalar - alıştırma araçları

Aşındırıcı alıştırma malzemeleri sert ve yumuşak olarak ikiye ayrılır. Sert tozlar arasında sertliği sertleştirilmiş çeliğin sertliğinden daha yüksek olan zımpara, korindon, karborundum ve benzeri tozlar bulunur.

Yumuşak tozlar, sertliği sertleştirilmiş çeliğinkinden daha düşük olan krom, demir, alüminyum ve kalay oksitlerinden yapılan tozları içerir.

Aşındırıcı malzemelerin tane boyutlarına göre aralığı 200, 160, 125, 100, 80, 63,50, 40, 32, 25, 20, 16 olmak üzere 12 numaraya ayrılır. Öğütme tozları 40, 32, 25, 20, 16. ve mikro tozlar: M40, M28, M20, M14, M10, M7, M5.M – özellikle ince mikro tozlar M3, M2, M1.4, M1.0 M0.7, M0.5 M0.3'ün mikronları.

Aşındırıcı macunlar, aşındırıcı malzemelerin yarı sıvı veya katı karışımlarıdır. çeşitli bileşenler.. aşındırıcı malzemenin türüne göre macunlar iki gruba ayrılır: sert malzemelerden yapılmış macunlar - doğal korindon, elektrokorundum, silisyum karbür, bor karbür, borosilikon karbür, elmas talaşları. Ve gelen macunlar yumuşak malzemeler– krom oksit, demir oksit (çiğdem), Viyana kireci, talk. GOI macunu - kalsine krom oksitten yapılmıştır ve 3 sınıfta mevcuttur: kaba, orta ve ince (Devlet Optik Enstitüsü). Pürüzlülük sınıfı 14'e kadar işlenir.

Elmas pastalar – 4 grup: büyük kırmızı (AP100, AP80, AP60.); orta yeşil (AP40, AP28, AP20); küçük – mavi (AP14, AP10, AP7); ince-(AP5, AP3 ve AP1).

Toleranslar ve inişler.

İşleme hassasiyeti. Yüzey pürüzlülüğü.

İşleme doğruluğu, şeklin ve boyutun çizimin gerekliliklerine uygunluğu anlamına gelir. Herhangi bir işleme yöntemi hatayla sonuçlanır. Boyut hataları var, yüzey düzenlemesişekil, dalgalılık, pürüzlülük.

Optimum doğruluk toleranslarla sağlanır ve belirlenir doğruluk sınıfı 1'den 11'e kadar. en yüksek doğruluk sınıfı 1., en kaba olanı ise 11'dir. Sınıf ne kadar doğru olursa tolerans da o kadar küçük olur.

Birinci sınıf cihazlar, ölçüm aletleri ve bilyalı rulman halkaları üretir.

Takım tezgahları, otomobiller, tekstil, ayakkabı mekanizmalarının makine mühendisliğinde 2. bölümde.

3. – ağır mühendislikte: traktörler, biçerdöverler.

7-11 – boşluklar, dökümler, dövmeler.

YÜZEY PÜRÜZLÜLÜĞÜ. Herhangi bir metal işleme yöntemi mükemmel şekilde pürüzsüz ve düzgün bir sonuç vermez. Yumuşak yüzey Her zaman çöküntüler, nadirlikler ve sırt adı verilen diğer düzensizlikler şeklinde izler olacaktır.

Sırtların yüksekliği ve çöküntülerin derinliği, milimetrenin onda birinden mikronun yüzde birine kadar büyük ölçüde değişir. Mikro düzensizlikler işleme yöntemine, metalin viskozite derecesine, kesici takımın tasarımına ve işleme moduna bağlıdır.

Pürüzlülük – bir rahatlama oluşturan bir dizi düzensizlik.

Ra ve R z değerine bağlı olarak ayarlanır 14 pürüzlülük sınıfı yüzeyler. 6-12. Sınıflar için temel, Ra ölçeğidir ve diğer sınıflar için Rz ölçeğidir.

Ölçülen profil oluşturucu, elektrodinamik profilograf, mikroskop, görsel olarak referans örnekleri kullanılarak.

Eğeleme sırasında, yüzey pürüzlülük sınıfları 1, 2 ve 3, delme sırasında - 4, 5 ve 6, kazıma sırasında - 7, 8 ve 9 ve taşlama sırasında - 10, 11, 12, 13 ve 14 sınıfları elde edilir. Parçaların imalatında, kendileri için belirlenen pürüzlülük sınıflarına uygun olarak işlem yapılır.

Pürüzlülük parametreleri aşağıdaki terminolojiden seçilir:

Ra – profilin aritmetik ortalama sapması;

Rz – 10 noktada profil düzensizliklerinin yüksekliği;

Rmax – profil düzensizliklerinin en yüksek yüksekliği;

S m – düzensizliklerin ortalama adımı;

S – köşeler boyunca düzensizliklerin ortalama adımı;

T p – profilin göreceli referans uzunluğu; burada p – profil bölümünün seviyesinin sayısal değeri.

Bir malzeme tabakasının kaldırılmasıyla (örneğin tornalama, frezeleme, delme, taşlama, cilalama, dağlama vb.) oluşması gereken yüzey pürüzlülüğünü belirtmek için sembol

Bir malzeme katmanını kaldırmadan bir yüzeyi belirlemek için (örneğin, döküm, dövme, damgalama, haddeleme, çekme vb.), aşağıdaki işaret kullanılır:

Bu çizime göre işlenmeyen yüzey şu şekilde belirlenmiştir:

Gerekli yüzey kalitesini elde etmek için kullanılan tek yüzey işlemi türü olduğunda, yüzey işleminin türü belirtilir. Örneğin:

Yüzey pürüzlülüğünün basitleştirilmiş bir tanımı, açıklamasıyla birlikte kullanılır. teknik gereksinimlerçizim.

parametre

yüzey işleme türü

raf işareti

taban uzunluğu

usulsüzlüklerin yönü

Nominal gerçek ve sınırlayıcı boyutlar. Kabul kavramı.

Nominal boyut parçanın işlevsel amacına göre belirlenen ve sapmaların başlangıç ​​noktası görevi gören ana boyut olarak adlandırılır.

Gerçek boyutu kabul edilebilir bir hata ile doğrudan ölçüm sonucunda elde edilen boyuttur.

Boyutları sınırla Gerçek boyutun aralarında olması gereken iki boyut sınırı diyorlar.

Boyut toleransı, en büyük ve en küçük limit boyutları arasındaki farka denir. Tolerans değeri milimetrenin onda biri, yüzde biri, mikrometre (0,001 mm) cinsinden gösterilir. Tolerans, nominalden iki sapma şeklinde gösterilir: üst ve alt.

Üst sınır sapması en büyük limit boyutu ile nominal boyut arasındaki farktır ve alt sınır sapması– en küçük limit boyutu ile nominal boyut arasındaki fark.

Tolerans ne kadar sıkı olursa parçanın üretimi o kadar zor olur.

Toleransları grafiksel olarak gösterirken sıfır çizgisini kullanın.

Sıfır çizgisi sapmaların çizildiği nominal boyuta karşılık gelen çizgi denir.

Tolerans alanı aralık denir boyut değerleri, boyut sınırlamalarıyla sınırlıdır. Doğruluk sınıfına bağlıdır.

Çizimlerde, nominal boyut tamsayılarla gösterilir ve ondalık kesir şeklindeki sapmalar, nominal boyuttan üst üste yerleştirilir:

Üst kısım yukarıda, alt kısım aşağıdadır. Pozitif sapma numarasının önünde + işareti, negatif sapma numarasının önünde ise - işareti bulunur. Sapmalar değer olarak aynı fakat işaret olarak farklı ise işaretlerin önüne bir sayı konur + .

Boşluklar ve gerginlik.

Açıklık deliğin ve şaftın boyutları arasındaki pozitif farktır

Birleşen parçaların göreceli hareket özgürlüğünün yaratılması.

Girişim yoluyla eşleşen parçaların bağlantısının hareketsizliğini sağlayan, parçaların montajından önce mil ve delik çapları arasındaki pozitif farka denir.

İnişler.

İniş ortaya çıkan boşlukların ve müdahalelerin boyutuna göre belirlenen parçaların bağlantısının doğasıdır.

Bağlı olarak göreceli konum Delik ve şaft uyumu tolerans alanları üç gruba ayrılır:

Bağlantıda bir boşluk olmasını sağlayan bir boşluk (hareketli) ile.

Bağlantıda paraziti sağlayan parazitli (sabit).

Bağlantıların hem boşlukla hem de sıkı geçmeyle yapılabileceği geçiş.

Şaft ve delik boyutu toleranslarına ek olarak bir uyum toleransı da vardır.

İniş toleransı- en büyük ve en küçük boşluklar (boşluk uyumlarında) veya en büyük ve en küçük engelleme (girişim uyumlarında) arasındaki farka denir.

Geçişli uyumlarda uyum toleransı, en büyük ve en küçük engelleme arasındaki farka veya en büyük engelleme ile en küçük açıklık toplamına eşittir.

SABİT İNİŞLER, garantili bir gerilimin varlığı ile karakterize edilir.

Hafif basıldı Pl fit, mümkün olan en güçlü bağlantının gerekli olduğu durumlarda kullanılır ve aynı zamanda malzemenin güvenilmezliği veya parçanın deforme olma korkusu nedeniyle güçlü baskının kabul edilemez olduğu durumlarda kullanılır. Bu iniş, presin hafif baskısı altında gerçekleştirilir.

Basmak Pr3, Pr2, Pr1 bağlantıları kural olarak tek parçadır, çünkü baskının açılması ve tekrar basılması uyumun ihlaline yol açar.

Presle oturtma Pr, parçaları sıkıca bağlamak için kullanılır. Bu iniş ciddi bir baskı altında gerçekleştirilir.

sıcak GR fiti asla sökülmemesi gereken bağlantılarda kullanılır, böyle bir fiting elde etmek için parça 400-500 dereceye kadar ısıtılır ve ardından mile monte edilir.

HAREKETLİ İNİŞLER, garantili bir boşluğun varlığı ile karakterize edilir.

sürgülü fit C, yağlama durumunda birbirine göre hareket edebilen ancak kesin bir yöne sahip parçaları bağlamak için kullanılır.

Hareketli uyum, hareketli uyumlar arasında en doğru olanıdır; parçaların iyi bir şekilde merkezlenmesini ve yük değiştiğinde şokların olmamasını sağlayan küçük bir garantili boşluğa sahiptir.

İniş şasisi X şu durumlarda kullanılır: bağlantı parçaları Orta ila sabit hızlarda ve şoksuz yükler altında çalışan.

Çalıştırılması kolay bir bağlantı nispeten büyük açıklıklara sahiptir ve bağlantı noktalarını hareketli olanlarla aynı koşullar altında hareket ettirmek için kullanılır, ancak daha uzun bir burç uzunluğuna veya Daha 1000 rpm'nin üzerindeki hızların yanı sıra destekler.

Geniş vuruş fit Ш en gevşek olanıdır ve en büyük boşluğa sahiptir.Yüksek hızlarda çalışan parçaları bağlamak için kullanılırken, hatalı merkezlemeye izin verilir.

Termal koşu bağlantıları TX, yüksek sıcaklıklarda çalışan parçaları bağlamak için kullanılır.

GEÇİCİ UYGULAMALAR paraziti veya açıklığı garanti etmez. Parçaların hareketsizlik derecesini arttırmak için vida ve pimlerle ek sabitlemeler kullanılır.

Yoğun iniş P, elle veya tahta çekiç kullanılarak monte edilen ve sökülen parçaları bağlamak için kullanılır. Hassas hizalama gerektiren parçalar.

Stresli geçme, çalışma sırasında konumlarını koruması gereken ve bir çekiç veya çektirme kullanılarak önemli bir çaba gerektirmeden monte edilip sökülebilen parçaları bağlamak için kullanılır. Parçalar dübel veya kilitleme vidalarıyla sabitlenir.

Sıkı T fit, kör geçmeyle aynı şekilde kullanılır, ancak daha az dayanıklı parça malzemesiyle veya bileşenlerin daha sık montajıyla ve ayrıca çapın 1,5 katından daha büyük bir manşon uzunluğu veya daha ince manşon duvarları ile kullanılır.

Sağır iniş G, sıkı bir şekilde bağlanması gereken ve önemli basınç altında sökülebilen parçaları bağlarken kullanılır. Bu bağlantıyla parçalar ayrıca dübeller ve kilitleme vidalarıyla sabitlenir. Bu iniş güçlü çekiç darbeleriyle gerçekleştirilir.

Dişleri kılavuzlarla ve kalıplarla (hem elle hem de metal kesme makinelerinde) keserken veya özel bir mekanize alet kullanarak, iş parçasının yüzeyinden yalnızca bir malzeme tabakası kaldırılmaz, aynı zamanda işlenmiş parçanın dış kısmındaki plastik deformasyon da giderilir. yüzey oluşur. Bu deformasyona iş parçası malzemesinin diş boşluğundan çıkıntılarına doğru çıkması eşlik eder. Diş çekme için çubuğun veya deliğin çapını belirlerken bu fenomen dikkate alınmalıdır. Bu nedenle, diş açma için çubukların ve deliklerin boyutlarının, kesme sırasında ortaya çıkan tüm faktörler dikkate alınarak bu boyutların verildiği referans tablolarını kullanarak belirlenmesi en çok tavsiye edilir.

Uygulamada, dişleri keserken, deliğin çapı, dişin nominal çapına eşit olarak alınır, adım azaltılır. Örneğin keserken metrik diş M10 delik çapı sırasıyla 1,0... 1,5 mm olmalıdır, yani. 8,5 mm olmalıdır.

Dış dişleri keserken, çubuğun çapı, boyutuna bağlı olarak ipliğin nominal çapından 0,1... 0,2 mm daha az olmalıdır.

İplikleri yuvarlarken, çubuğun çapı, diş işleme görevinde belirtilmesi gereken dişin ortalama çapına göre seçilir veya özel tablolar kullanılarak belirlenir. Kalıbın yerleştirilmesini kolaylaştırmak için çubuğun üst kısmının yaklaşık 60°'lik bir açıyla pahlanması gerekir.

Dış ve iç dişli yüzeylerin işlenmesini düzenleme

1. Diş kesme işlemi kalıp veya makine yağıyla bol miktarda yağlanmış kılavuzla yapılmalıdır.

2. Dişleri keserken, musluğu veya kalıbı 1/2 tur geriye doğru hareket ettirerek ortaya çıkan talaşları periyodik olarak kesmelisiniz.

3. Bir çubuk veya delikte ipliği kestikten sonra kalitesini kontrol etmeniz gerekir:

dış muayene - sürtünme ve yırtık ipliklerin önlenmesi;

dişli mastar (veya standart cıvata, somun) - mastarın geçiş kısmı (cıvata, somun) elle vidalanır, cıvata-somun çiftinin yuvarlanmasına izin verilmez.

İplikleri keserken tipik kusurlar, oluşma nedenleri ve önleme yöntemleri

Dış dişleri kesme kuralları

1. Dişleri kesmeden önce çubuğun çapını (cıvata, saplama, vida) kontrol etmelisiniz; nominal diş çapından 0,1... 0,2 mm daha az olmalıdır.

2. Pahın çubuğun üst kısmına eğelenmesi gerekir (iş parçası üzerinde değilse). Bir pah açarken, çubuğun eksenine göre eşmerkezliliğini ve uç yüzey boyunca ipliğin iç çapını aşmaması gereken çapını sağlamanız gerekir. Ayrıca pahın çubuğun eksenine göre eğim açısı 60°'yi geçmemelidir Çubuk bir mengeneye sağlam ve çenelere dik olarak sabitlenmelidir. Çubuğun dikliği bir kare kullanılarak kontrol edilmelidir.

3. Kalıbı keserken kalıbın ucunun çubuk eksenine dikliğini sıkı bir şekilde izlemek gerekir.

4. İpliği bir çubuğa yuvarlamadan önce çapını kontrol etmek gerekir; kesilen ipliğin ortalama çapına eşit olmalıdır.

5. Gazda iplik keserken ve su boruları Bağlantılar ve bükümler için kesilen parçanın uzunluğunun korunmasına özellikle dikkat edilmelidir.

İç dişleri keserken aşağıdakilere dikkat edilmelidir: sağ elle.

1. İplikleri kesmeden önce şunları kontrol etmelisiniz:

delik çapının kesilen ipliğin boyutuna uygunluğu.

İş parçacığı tablosu verileriyle eşleşmelidir;

kör dişleri kesmek için delik derinliği. Çizimde belirtilen boyuta uygun olmalıdır.

2. Bir kılavuz takarken, ekseninin, ipliğin kesildiği iş parçasının üst düzlemine dik olmasını sağlamak gerekir.

3. İplikleri keserken, tüm musluk setini kullanmalısınız: ilki - kaba; ikincisi yarı finiş; üçüncüsü bitiyor.

4. Dişleri kör bir delikte keserken, periyodik olarak talaşlardan temizlenmesi gerekir.

5. Musluğun kırılmasını önlemek için küçük çaplı dişleri (5 mm veya daha az) keserken özellikle dikkatli olunmalıdır.

6. Bir makinedeki makine musluğuyla iplik keserken, onu bir emniyet mandrenine sabitlemek gerekir.

İpliklerin kesilmesindeki tipik kusurlar, bunların oluşma nedenleri ve önleme yöntemleri tabloda verilmiştir. 3.3.

İLE kategori:

Diş açma

Diş kesmedeki kusurlar, nedenleri ve önleyici tedbirler

İplikleri keserken Farklı türde evlilik. Bunlardan en yaygın olanları delikteki musluğun kırılması, yırtık dişler, eksik dişler, soyulmuş dişler vb.'dir.

Delikteki musluğun kırılması, çalışanın dikkatsizliğinden, kör bir muslukla çalışmaktan ve musluk oluklarının atık talaşlarla tıkanmasından kaynaklanabilir. Musluğun kırılması, onu çıkarmak için çok zaman gerektirir ve ayrıca ipliğin bozulmasına ve hatta bazen parçaların arızalı olmasına yol açar. Kırılmayı önlemek için doğru çalışmak, kullanışlı ve keskin bir musluk kullanmak ve talaşları gidermek için musluğu daha sık çıkarmak gerekir.

Yırtık dişler genellikle kör bir musluk veya kalıpla çalışırken, yağlama olmadığında ve musluğun veya kalıbın kesilen parçaya göre yanlış takılması durumunda elde edilir. Bu tür kusurları ortadan kaldırmak için, uygun şekilde bilenmiş keskin kılavuzlar ve kalıplar kullanmalı, yağlayıcı kullanmalı ve kesici takımı bozulmadan, doğru şekilde takmalısınız.

Diş deliğinin çapı, verilen çalışma koşulları (parça malzemesi ve diş boyutu) için gerekenden daha büyük olduğunda ve ayrıca dişli çubuğun çapı çizimde belirtilenden daha az olduğunda eksik bir diş elde edilir. İç diş için deliğin çapı ve dış diş için çubuğun çapı doğru seçilir ve uygulanırsa bu tür kusurlar ortadan kaldırılır.

Diş kırılması, diş için açılan deliğin çapının gerekenden küçük olması veya dış diş için çubuğun çapının belirtilenden daha büyük olması, küt kılavuz veya kör kalıpların kullanılması ve talaşların çakılması durumunda meydana gelir. oluklara. Diş arızasını ortadan kaldırmak için, doğru delik ve çubuk çapını seçmek, keskin kesici kenarlara sahip kılavuzlar ve kalıplar kullanmak ve bunları talaşlardan daha sık temizlemek gerekir.

İç dişlileri kontrol etmek için sınır dişli tapa göstergeleri kullanılır. Geçişli gösterge tapası deliğe oturmuyorsa veya içinden geçmeyen gösterge tapası deliğe uyuyorsa, parça arızalı kabul edilir. İlk durumda, kusur düzeltilebilir ve dişli deliğin, diş çapını artıracak yeni, bakımı kolay bir kılavuzla geçirilmesi durumunda giderilebilir. İkinci durumda evlilik onarılamaz.

Dış dişlerin kalitesi, iplik halkası mastarları, iplik mikrometreleri veya iplik mastarları kullanılarak kontrol edilir.

İplik aralıkları iplik mastarları ile kontrol edilir. Metrik dişler için iplik mastarları, 0,4'ten 6 mm'ye kadar adımlı dişleri ölçmek için ve inç başına diş sayısı 4'ten 28'e kadar olan inç dişleri ölçmek için bir dizi plakadan oluşur.