Raylarda delik açarken kesme koşulları. Metalde delik delme: yöntemler, araçlar, ipuçları

Delme için, işlenecek iş parçası (parça) bir fikstürde sabitlenir ve matkaba iki eşzamanlı hareket söylenir (Şekil 6.7.1) - ok boyunca dönme denir. ana(çalışma) hareketi veya kesme hareketi (V harfi ile gösterilir) ve matkabın ekseni boyunca yönlendirilen bir öteleme denir. besleme hareketi(f harfi ile gösterilir).

Şekil 6.7.1 Delme sırasındaki çalışma hareketleri (Sandvik coromant kataloğu 2012)

Kesme kuvvetinin etkisi altında delerken metal partikülleri ayrılır ve talaş elemanları oluşur.

Kesme hızı, ilerleme ve derinlik kesme modu.

Hız kesmek kesme kenarının takım ekseninden birim zaman başına en uzak noktasının ana hareket yönünde kat ettiği yoldur.

Şekil 6.7.2 Kesici elemanlar (Makienko N.I. Genel tesisat kursu M.: Yüksek okul, 1989.)

Matkabın dönüş hızı ve çapı biliniyorsa, kesme hızı (m / dak) V = πDn / 1000 * formülüyle hesaplanır; burada π, 3.14'e eşit sabit bir sayıdır; D - matkap çapı, mm; n, matkabın dönüş hızıdır, rpm.

* Delik çapı milimetre ve kesme hızı metre/dakika olarak ifade edildiğinden πD çarpımı 1000'e bölünmelidir.

Kesme hızı, iş parçası malzemesine, çapa, malzemeye, matkaba ve bileme şekline, ilerlemeye, kesme derinliğine ve soğumaya bağlıdır. Ancak genel bir kural akılda tutulmalıdır: delinecek malzeme ne kadar sertse ve matkap çapı ne kadar büyükse kesme hızı o kadar düşük olur.

Matkap çapı ve kesme hızı biliniyorsa, takım hızı ve (rpm) n = 1000V / (πD) formülüyle belirlenebilir.

Tablo 6.7.1 İşlenmekte olan malzemenin delik çaplarına bağlı olarak delme modları, matkap malzemesi (Makienko N.I. Genel tesisat kursu M.: Yüksek okul, 1989.)

Not. Tablo, orta sert malzemeler için kesme hızlarını göstermektedir. Sert çelikler için tablo verileri %15 ... %20 oranında, yumuşak çelikler için %15 ... %20 oranında azaltılmalıdır. Karbür takımlar için kesme hızı, yüksek hız çeliğinden yapılmış takımlardan 3 ... 4 kat daha yüksek alınabilir.

f besleme(Şek. 221, b) - bu, matkabın iş parçasının bir dönüşünde veya bir dönüşünde eksen boyunca hareketidir (iş parçası dönerse ve matkap ileri hareket ederse). Devir başına milimetre (mm/dev) olarak ifade edilir. Takım ömrünü uzatmak için doğru ilerlemeyi seçmek çok önemlidir. Yüksek ilerleme ve daha düşük kesme hızıyla çalışmak her zaman daha karlıdır - bu durumda matkap daha yavaş aşınır.

Kesme derinliği t işlenmiş yüzeyden matkap eksenine olan mesafedir (yani matkap yarıçapı). Kesme derinliği (mm) t = D / 2 formülü ile belirlenir.

Raybalama sırasında kesme derinliği t (mm), matkabın D çapı ile önceden işlenmiş deliğin d çapı arasındaki farkın yarısı olarak tanımlanır, yani. t = (D - d) / 2.

Kesme modları seçilirken öncelikle işlenecek yüzeyin kalitesine, matkabın ve makinenin mukavemetine ve diğer faktörlere (referans kitaplarında verilen tablolara göre) bağlı olarak en yüksek ilerleme seçilir ve buna göre düzeltilir. makinenin kinematik verilerine (en yakın düşük olanı alınır) ve daha sonra yeniden bilemeler arasındaki takım ömrünün en büyük olacağı böyle bir kesme hızı ayarlanır.

İşlenmekte olan malzemenin delik çaplarına, matkap malzemesine ve diğer faktörlere bağlı olarak delme modları referans kitaplarında veya özel tablolarda verilmiştir (Tablo 6.7.1).

Metalde delik delme çalışmaları, deliklerin tipine ve metalin özelliklerine bağlı olarak farklı aletler ve farklı teknikler kullanılarak yapılabilir. Bu işleri yaparken delme yöntemleri, aletler ve güvenlik önlemleri hakkında size bilgi vermek istiyoruz.

Onarımlar için metalde delme delikleri gerekebilir mühendislik sistemleri, Ev aletleri, bir araba, sac ve profil çelikten yapıların oluşturulması, alüminyum ve bakırdan el sanatlarının tasarımı, radyo ekipmanı için panoların imalatında ve diğer birçok durumda. Deliklerin doğru çapta ve kesin olarak belirlenmiş bir yerde olması için her tür iş için hangi aletin gerekli olduğunu ve yaralanmaları önlemek için hangi güvenlik önlemlerinin yardımcı olacağını anlamak önemlidir.

Aletler, demirbaşlar, matkaplar

Delme için ana araçlar, el ve elektrikli matkapların yanı sıra mümkünse, sondaj makineleri... Bu mekanizmaların çalışma gövdesi - bir matkap - farklı bir şekle sahip olabilir.

Tatbikatlar var:

• spiral (en yaygın);
• vida;
• kron;
• konik;
• tüyler vb.

Çeşitli tasarımlardaki matkapların üretimi, çok sayıda GOST tarafından standartlaştırılmıştır. Ø 2 mm'ye kadar olan matkaplar işaretlenmez, Ø 3 mm'ye kadar - şaft bölümü ve çelik kalitesini gösterir, daha büyük çaplar ek bilgiler içerebilir. Belirli bir çapta bir delik elde etmek için, birkaç onda bir milimetre daha küçük bir matkap almanız gerekir. Matkap ne kadar iyi bilenirse, bu çaplar arasındaki fark o kadar küçük olur.

Matkaplar sadece çap olarak değil, aynı zamanda uzunluk olarak da farklılık gösterir - kısa, uzun ve uzun üretilirler. Önemli bilgi işlenen metalin nihai sertliğidir. Matkap şaftı silindirik veya konik olabilir, mandren veya adaptör manşonu seçerken bu akılda tutulmalıdır.

1. Silindirik saplı delin. 2. Konik şaft ile delin. 3. Oymak için bir kılıçla delin. 4. Merkez matkabı. 5. İki çapta delin. 6. Merkez matkabı. 7. Konik matkap. 8. Konik çok kademeli matkap

Bazı işler ve malzemeler özel bileme gerektirir. İşlenmekte olan metal ne kadar sert olursa, kenar o kadar keskin olmalıdır. İnce sac metal için geleneksel bir burgulu matkap çalışmayabilir, özel bileme özelliğine sahip bir alete ihtiyacınız olacaktır. için ayrıntılı öneriler farklı şekiller matkaplar ve işlenmiş metaller (kalınlık, sertlik, delik tipi) oldukça kapsamlıdır ve bunları bu makalede ele almayacağız.

Çeşitli matkap bileme türleri. 1. Sert çelik için. 2. Paslanmaz çelik için. 3. Bakır ve bakır alaşımları için. 4. Alüminyum ve alüminyum alaşımları için. 5. Dökme demir için. 6. Bakalit

1. Standart bileme. 2. Serbest bileme. 3. Seyreltilmiş bileme. 4. Ağır bileme. 5. Ayrı bileme

Delmeden önce parçaları sabitlemek için bir mengene, durdurucular, iletkenler, köşeler, cıvatalı kelepçeler ve diğer cihazlar kullanılır. Bu sadece bir güvenlik gereksinimi değil, aslında daha kullanışlı ve delikler daha kaliteli.

Kanalın yüzeyini pah kırmak ve işlemek için silindirik veya konik bir havşa kullanılır ve delme için bir noktayı işaretlemek ve matkabın “atlamaması” için bir çekiç ve bir merkez zımba kullanılır.

Tavsiye! En iyi matkapların hala SSCB'de üretildiği düşünülmektedir - metalin geometrisi ve bileşimi üzerinde GOST'a tam bağlılık. Titanyum kaplamalı Alman Ruko'nun yanı sıra Bosch'tan matkaplar da iyi - kanıtlanmış bir kalite. Haisser ürünleri için iyi yorumlar - güçlü, genellikle büyük çaplı. Zubr matkapları, özellikle Cobalt serisi, kendilerini layık gördüler.

Delme modları

Matkabı doğru şekilde sabitlemek, yönlendirmek ve kesme modunu seçmek çok önemlidir.

Metalde delerek delik açarken, matkabın devir sayısı ve matkaba uygulanan, ekseni boyunca yönlendirilen besleme kuvveti, matkabın bir devirde (mm / dev) nüfuz etmesini sağlayan önemli faktörlerdir. Farklı metaller ve matkaplarla çalışırken, farklı kesme koşulları önerilir ve işlenen metal ne kadar sert ve matkap çapı ne kadar büyükse, önerilen kesme hızı o kadar düşük olur. Doğru modun göstergesi güzel, uzun talaşlardır.

Doğru modu seçmek için tabloları kullanın ve matkabı zamanından önce köreltmeyin.

Tablo 2. Düzeltme faktörleri

Tablo 3. Farklı matkap çapları ve karbon çeliğinde delme için RPM ve ilerleme

Metaldeki delik türleri ve nasıl delineceği

Delik türleri:

• sağır;
• uçtan uca;
• yarım (tamamlanmamış);
• derin;
• büyük çap;
• bir iç iş parçacığı için.

Diş delikleri, GOST 16093-2004'te belirlenen toleranslara sahip çapların tanımını gerektirir. Ortak donanım için hesaplama tablo 5'te gösterilmiştir.

Tablo 5. Ön delme için delik boyutu seçiminin yanı sıra metrik ve inç dişlerin oranı

Deliklere doğru

Açık delikler iş parçasına tamamen nüfuz ederek içinde bir geçit oluşturur. Sürecin bir özelliği, çalışma tezgahının veya masa üstünün yüzeyinin, iş parçasının ötesine geçen, matkabın kendisine zarar verebilecek ve iş parçasına bir "çapak" - bir jartiyer sağlayabilecek şekilde matkabın korunmasıdır. Bunu önlemek için aşağıdaki yöntemleri kullanın:

• delikli bir tezgah kullanın;
• parçanın altına ahşap veya "sandviç" - ahşap + metal + ahşaptan yapılmış bir conta koyun;
• parçanın altına matkabın serbest geçişi için delikli bir metal çubuk yerleştirilir;
• son adımda ilerleme hızını azaltın.

İkinci yöntem, yakın aralıklı yüzeylere veya parçalara zarar vermemek için "yerinde" delikler açarken zorunludur.

delikler metal levha tüy matkaplarla kesin, çünkü bükümlü matkap iş parçasının kenarlarına zarar verir.

Kör delikler

Bu tür delikler belirli bir derinliğe kadar yapılır ve iş parçasının içinden ve içinden geçmez. Derinliği ölçmenin iki yolu vardır:

• matkabın uzunluğunu bir manşon durdurma ile sınırlamak;
• matkabın uzunluğunu ayarlanabilir durdurmalı bir mandrenle sınırlamak;
• makineye sabitlenmiş bir cetvel kullanarak;
• yolların bir kombinasyonu.

Bazı makineler, önceden belirlenmiş bir derinliğe kadar otomatik besleme ile donatılmıştır, bundan sonra mekanizma durur. Delme işlemi sırasında talaşları çıkarmak için çalışmayı birkaç kez durdurmak gerekebilir.

Karmaşık delikler

İş parçasının (yarım) kenarında bulunan delikler, iki iş parçasının veya iş parçasının ve contanın kenarlarla birleştirilmesi ve bir mengene ile sıkıştırılması ve tam bir delik açılmasıyla yapılabilir. Conta, işlenecek iş parçası ile aynı malzemeden yapılmalıdır, aksi takdirde matkap en az dirence doğru "gidecektir".

Köşede bir açık delik (profil metal haddeleme), iş parçasını bir mengeneye sabitleyerek ve kullanarak gerçekleştirilir. ahşap conta.

Silindirik bir iş parçasını teğetsel olarak delmek daha zordur. İşlem iki işleme ayrılır: sahanın deliğe dik olarak hazırlanması (freze, havşa açma) ve fiili delme. Açılı yüzeylerde delik delme de saha hazırlığı ile başlar, daha sonra düzlemler arasına bir üçgen oluşturan ahşap bir ara parçası yerleştirilir ve köşeden bir delik açılır.

İçi boş kısımlar, boşluk ağaç mantarı ile doldurularak delinir.

Omuz delikleri iki teknik kullanılarak üretilir:

1. Raybalama. Delik, en küçük çaplı bir matkapla tam derinliğe kadar delinir, ardından küçükten büyüğe çaplara sahip matkaplarla belirli bir derinliğe kadar raybalanır. Yöntemin avantajı, iyi merkezli bir deliktir.
2. Çapı azaltmak. Maksimum çapta bir delik belirli bir derinliğe kadar delinir, daha sonra matkaplar, çapta sıralı bir azalma ve deliğin derinleşmesiyle değiştirilir. Bu yöntem, her adımın derinliğini kontrol etmeyi kolaylaştırır.

1. Deliğin raybalanması. 2. Çapı küçültmek

Büyük delikler, dairesel delme

5-6 mm kalınlığa kadar masif iş parçalarında büyük çaplı delikler elde etmek zahmetli ve maliyetli bir iştir. Nispeten küçük çaplar - 30 mm'ye kadar (maksimum 40 mm) konik veya daha iyi kademeli konik matkaplar kullanılarak elde edilebilir. Daha büyük çaplı (100 mm'ye kadar) delikler için, merkez matkaplı içi boş bimetalik veya karbür uçlu uçlara ihtiyacınız olacaktır. Ayrıca, ustalar geleneksel olarak Bosch'u bu durumda, özellikle çelik gibi sert metallerde tavsiye eder.

Bu delik delme daha az enerji yoğundur, ancak daha maliyetli olabilir. Matkapların yanı sıra matkabın gücü ve en düşük hızlarda çalışabilmesi de önemlidir. Ayrıca, metal ne kadar kalınsa, makinede o kadar fazla delik açmak isteyeceksiniz ve eğer Büyük bir sayı 12 mm'den daha kalın bir tabakadaki delikler, hemen böyle bir fırsat aramak daha iyidir.

İnce bir levha boşluğunda, dar dişli kronların yardımıyla veya bir "öğütücüye" sabitlenmiş bir kesici ile geniş çaplı bir delik elde edilir, ancak ikinci durumda kenarlar arzulanan çok şey bırakır.

Derin delikler, soğutucu

Bazen derin bir delik gereklidir. Teoride bu, çapının beş katı olan bir deliktir. Uygulamada, derin delme, talaşların periyodik olarak zorla çıkarılmasını ve soğutucuların (kesme sıvıları) kullanılmasını gerektiren sondaj olarak adlandırılır.

Delme işleminde, öncelikle sürtünme ile ısınan matkabın ve iş parçasının sıcaklığını azaltmak için soğutma sıvısına ihtiyaç duyulur. Bu nedenle, yüksek termal iletkenliğe sahip olan ve kendisi ısıyı uzaklaştırabilen bakırda delikler açarken, soğutucu kullanılmayabilir. Dökme demir, nispeten kolay ve yağlama gerektirmeden delinebilir (yüksek mukavemetli olanlar hariç).

Üretimde soğutucu olarak endüstriyel yağlar, sentetik emülsiyonlar, emülsoller ve bazı hidrokarbonlar kullanılmaktadır. Ev atölyelerinde şunları kullanabilirsiniz:

• teknik vazelin, hint yağı - yumuşak çelikler için;
• çamaşır sabunu - D16T gibi alüminyum alaşımları için;
• hint yağı ile kerosen karışımı - duralumin için;
• sabunlu su - alüminyum için;
• alkol ile seyreltilmiş terebentin - silumin için.

Evrensel soğutulmuş sıvı bağımsız olarak hazırlanabilir. Bunu yapmak için 200 gr sabunu bir kova suda eritmeniz, 5 yemek kaşığı motor yağı eklemeniz, boşa harcamanız ve sabunlu homojen bir emülsiyon elde edilene kadar çözeltiyi kaynatmanız gerekir. Bazı ustalar, sürtünmeyi azaltmak için domuz yağı kullanır.

Derin delikler sağlam ve dairesel delme ile yapılabilir ve ikinci durumda, tepenin dönmesiyle oluşan merkezi çubuk tamamen kırılmaz, ancak parçalar halinde ek küçük çaplı deliklerle zayıflatır.

Sağlam delme, iyi sabitlenmiş bir iş parçasında gerçekleştirilir bükümlü matkap, soğutucunun beslendiği kanallara. Periyodik olarak, matkabın dönüşünü durdurmadan, onu çıkarmanız ve boşluğu talaşlardan temizlemeniz gerekir. Döner matkapla çalışma aşamalar halinde gerçekleştirilir: önce kısa bir tane alın ve daha sonra uygun boyutta bir matkapla gömülecek bir delik açın. Delik derinliği önemliyse, mastar burçlarının kullanılması tavsiye edilir.

Düzenli olarak derin delikler açarsanız, matkaba otomatik kesme sıvısı beslemeli ve hassas merkezlemeli özel bir makine satın almanızı tavsiye edebilirsiniz.

İşaretleme, şablon ve mastar ile delme

Bir şablon veya bir mastar kullanarak, yapılan işaretlere göre veya bunlar olmadan delikler açabilirsiniz.

İşaretleme bir merkez zımba ile yapılır. Bir çekiç darbesi ile matkabın ucu için bir yer işaretlenir. Yeri keçeli kalemle de işaretleyebilirsiniz, ancak ucun istenen noktadan hareket etmemesi için deliğe de ihtiyaç vardır. Çalışma iki aşamada gerçekleştirilir: ön delme, delik inceleme ve son delme. Matkap amaçlanan merkezden "kaydıysa", dar bir keski ile çentikler (oluklar) yapılır ve noktayı belirtilen yere yönlendirir.

Silindirik bir boşluğun merkezini belirlemek için, bir omuzun yüksekliği yaklaşık bir yarıçap olacak şekilde 90 ° bükülmüş kare bir sac metal parçası kullanılır. İş parçasının farklı taraflarına bir köşe uygulayarak kenar boyunca bir kalem çizin. Sonuç olarak, merkezin etrafında bir alanınız var. Merkezi teoremle bulabilirsiniz - iki akordan diklerin kesişimi.

Birkaç delikli bir dizi benzer parça gerçekleştirirken şablon gereklidir. Bir kelepçe ile bağlanmış bir paket ince levha boşlukları için kullanılması uygundur. Bu şekilde aynı anda birkaç delinmiş iş parçası elde edilebilir. Bir şablon yerine, örneğin radyo ekipmanı parçalarının imalatında bazen bir çizim veya diyagram kullanılır.

İletken, delikler arasındaki mesafeleri korumanın doğruluğu ve kanalın katı dikliği çok önemli olduğunda kullanılır. Derin delikler açarken veya ince duvarlı borularla çalışırken, iletkene ek olarak, matkabın metal yüzeye göre konumunu sabitlemek için kılavuzlar kullanılabilir.

Bir elektrikli aletle çalışırken, insan güvenliğini hatırlamak ve aletin erken aşınmasından ve olası evlilikten kaçınmak önemlidir. Bu bağlamda, bazılarını topladık. faydalı ipuçları:

1. Çalışmadan önce, tüm elemanların bağlantılarını kontrol etmeniz gerekir.
2. Bir makinede veya elektrikli matkapla çalışırken, giysiler dönen parçaların etkisi altına girebilecek unsurlar içermemelidir. Gözlük kullanarak gözlerinizi talaşlardan koruyun.
3. Matkap, metalin yüzeyine yaklaşırken zaten dönmelidir, aksi takdirde hızla donuklaşacaktır.
4. Matkabı kapatmadan, mümkünse hızı düşürmeden matkabı delikten çıkarmak gerekir.
5. Matkap metalin derinliklerine inmezse, sertliği iş parçasınınkinden daha düşüktür. Çelikte artan sertlik, numunenin üzerine bir dosya çizilerek tanımlanabilir - izlerin olmaması, artan sertliği gösterir. Bu durumda matkap, katkılı karbürden seçilmeli ve küçük bir ilerleme ile düşük hızlarda çalışmalıdır.
6. Küçük çaplı matkap aynaya tam oturmuyorsa, sapın etrafına birkaç tur pirinç tel sarın ve kavrama çapını artırın.
7. İş parçasının yüzeyi cilalanmışsa, mandrene dokunsa bile çizilmemesini sağlamak için matkabın üzerine keçeli bir rondela yerleştirin. Cilalı veya kromlu çelik iş parçalarını sabitlerken kumaş veya deri ara parçalar kullanın.
8. Derin delikler açarken, bir matkap üzerine monte edilmiş dikdörtgen bir polistiren parçası, bir gösterge görevi görebilir ve aynı zamanda dönerken küçük talaşları üfleyebilir.

Kesme işlemi sırasında matkap, iş parçası malzemesinden direnç görür. Direnç kuvvetleri kesici kenarın her noktasına etki eder. Bunları, A noktasına yaklaşık olarak eşit bir mesafede uygulanan bileşke kuvvetle değiştiriyoruz. NS / 4 matkap ekseninden. İkincisi, kuvvetin üç bileşenine ayrılabilir. P x , RU ve P z (şek. 72.)

Pirinç. 72. Matkaba etki eden kuvvetler

Direnç kuvveti P x matkap ekseni boyunca yönlendirilir. Kuvvet aynı yönde etki eder R p enine kenarda, sürtünme kuvveti P t delik yüzeyindeki şeritler, matkap üzerinde ekseni boyunca, eksen üzerinde etki eden direnç kuvvetleri x ortaya çıkan kuvvetle değiştirin P 0 eksenel kuvvet veya besleme kuvveti denir. Makine besleme mekanizması ile üstesinden gelinir. İkincisi, eksenel kuvveti makinenin miline iletmelidir. "0 gücün üstesinden gelebilir P 0 ... Makine besleme mekanizmasının izin verdiği maksimum eksenel kuvvet, pasaportunda verilmiştir.

Delme sırasında eksenel kuvvet ve momenti hesaplama formülleri:

mukavemet tayini P 0 ve an M cr deneysel olarak elde edilen ampirik formüllere göre üretilir. Çelik ve dökme demir parçaları işlerken takım çeliği matkapları için bunlar aşağıdaki gibidir:

; , kgf · mm - delme sırasında;

; , kgf mm raybalarken.

nerede: C p ve Santimetre - işlenen metale, matkabın bileme şekline ve kesme koşullarına bağlı katsayılar;

z p, x p , yp , z M , x M ve y M - matkabın çapının etki derecesi NS , kesme derinliği T , dosyalama s eksenel kuvvet üzerinde P 0 ve delme torku m ;

kp ve KM - değişen sondaj koşulları için düzeltme faktörleri;

Radyal kuvvetler RU , çok yönlü, dengeli (S RU = 0). Kuvvet P z kesmeye karşı bir direnç anı yaratır m ana kesme kenarlarında ve kuvvet r T'Şeride teğet, üzerindeki sürtünme momentidir (genellikle ihmal edilir).

Delme sırasında matkap elemanlarının kesme kuvveti ve tork üzerindeki nispi etkisi tablo 16'da gösterilmektedir.

Tablo 16. Matkap elemanlarının eksenel kuvvet üzerindeki etkisi P 0 ve bükülme anı m

kesme direnci M res ana hareket mekanizması, yani makine mili üzerindeki tork ile üstesinden gelinir M cr ... Makinenin milinin her aşamasında, güç N sh sabit, an M cr değişken. Hıza bağlıdır (devir sayısı) NS Bu aşamada belirlenir ve belirlenir:

M cr= 716200 1.36 () kgf mm; N sh = dv · H , kW,

M cr= 974000 () kgf mm.

Direnç anını bilmek m , etkin gücü belirleyebilirsiniz N e delme sırasında kesmeye harcanan,

Matkap besleme gücü, gücün yaklaşık %1'i kadardır ve hesaplamalarda dikkate alınmaz. Güce göre, belirtilen kesim işlemini sağlamak için makinenin elektrik motorunun sahip olması gereken güç belirlenir:

, kw

Makine, aşağıdaki durumlarda verilen delme koşulları için uygundur: N sh> N e .

6.4. Delme sırasında çeşitli faktörlerin eksenel kuvvet ve tork üzerindeki etkisi. eksenel kuvvet için P 0 ve kesmeye karşı direnç anı m işlenmiş malzemenin özellikleri, matkabın geometrik parametreleri, kesilen elemanlar (çap, ilerleme), vb.

6.4.1. İşlenen malzemenin özellikleri... Çekme mukavemeti ne kadar yüksekse σ içinde ve sertlik HB malzeme, kesme direnci ne kadar büyükse, o kadar yüksek P 0 ve m ... Yüksek hız çeliğinden yapılmış matkaplar için deneysel olarak aşağıdaki bağımlılıklar elde edildi:

, ve - çelik için;

, ve - dökme demir için.

nerede: C p ve Santimetre - kesme koşullarına bağlı katsayılar.

6.4.2. Matkap geometrisi... artan açı ile w eksensel kuvvet P 0 ve an m artan eğim açıları nedeniyle azalma yx ana kesme kenarlarında ve talaş tahliyesini kolaylaştırır. Enjeksiyon J , (2J ) kesme kuvvetinin bileşenlerini ve momenti tornalamaya benzer şekilde etkiler: açıda bir azalma ile eksenel kuvvet P 0 azalır ve teğet P z artar, dolayısıyla artar ve m ... azalan açı 2 J artış nedeniyle kesme direnci yx azalır, ancak aynı zamanda dilimin genişliği artar ve kalınlığı azalır. İkincisi, deformasyonda bir artışa (ince talaşlar daha tamamen deforme olur) ve sonuç olarak kuvvette bir artışa yol açar. P x ve an m ... Enine kenarın eğim açısı NS > 90 ° (bkz. şekil 72) ve bu, eksenel kuvveti önemli ölçüde artırır P 0 ... Enine kenara etki eden kuvvetin daha önce not edilmişti. Rp = 0,55P 0 ... Azaltmak için bileme ile kenarın uzunluğu azaltılır, eğim açısı arttırılır, böylece yakınında daha uygun kesme koşulları oluşturulur. miktara göre m enine kenarın geometrisi çok az etkiye sahiptir. Matkabın çift bilemesinin de üzerinde çok az etkisi vardır. P 0 ve m .

Matkap çapı ve besleme. Artan matkap çapı ile NS ve dosyalama s Kesilen tabakanın genişliği ve kalınlığı artar, dolayısıyla kuvvetler ve kesme momenti artar. Matkabın çapının aşağıdakileri etkilediği deneysel olarak tespit edilmiştir. P 0 beslemeden (0.8) daha fazla (1). Açıklama için, kesme derinliğinin olduğu tornalama ile bir benzetme T kesme kuvvetlerini ilerlemeden daha fazla etkiler (bkz.) ve delme sırasında T = NS / 2 mm. Besleme, eksenel kuvvet üzerinde yaklaşık olarak aynı miktarı (0.8) etkiler P 0 ve tork m , ve çap daha büyük ölçüde (1.9) etkiler m ve daha az - tarafından P 0 (1). Bunun nedeni, d çapındaki bir artışla kuvvetin artmasıdır. P z an yaratmak m ve aynı zamanda bu kuvvetin etki ettiği omuzun uzunluğu artar, bu da bir artışa katkıda bulunur m (pilav.).

Soğutucu. Kesme bölgesine soğutma sıvısı talaş tahliyesini kolaylaştırır, sürtünmeyi azaltır ve matkap aşınmasını yavaşlatır. Eksenel kuvveti azaltmaya yardımcı olur P 0 ve an m çelik parçalar işlerken %25'e kadar ve dökme demir işlerken %15'e kadar.

Matkap aşınması

Matkapların ve kesicilerin yapısı ve aşınma şekilleri aynıdır. Yüksek hızlı matkaplarla viskoz malzemeleri (çelikler vb.) işlerken matkabın ön ve arka yüzeyleri (Şek. 73.) ve karbür matkaplarda ön yüzeyler biraz aşınır.

Pirinç. 73. Matkap aşınma modeli: A- arka yüzeyde; B- şerit boyunca; V- köşelerde; G- ön yüzeyde

Kırılgan malzemeleri (dökme demir, plastik vb.) işlerken matkabın arka yüzeyleri ve köşeleri esas olarak aşınır. Matkabın ön ve arka yüzeyleri periferde daha yoğun aşınır, çünkü burada kesme hızı en yüksektir ve matkabın zayıf noktası olan köşeleri çok sıcak ve tahrip olur. Matkapların aşınma modeli, kesici takımlarla yaklaşık olarak aynıdır (Şekil 74).

Pirinç. 74. Çalışma anından itibaren matkabın aşınmasının doğası

Aşınmanın değerlendirilmesi önerilir: viskoz malzemeleri işlerken - yan yüzeylerdeki aşınma uzunluğuna göre h s , kırılgan malzemeler için - köşelerin aşınma uzunluğu boyunca h y. İzin verilen aşınma değeri - yüksek hızlı matkaplarla delme sırasında aşınma kriteri:

h З cr= 0,4 ... 1,2 mm, çelik işlerken;

Dökme demiri HSS matkaplarla işlerken, aşınma kriteri olarak köşelerin uzunluğu boyunca aşınma alınır.

saat= 0,4 ... 1,2 mm - bir HSS matkabı ile işleme;

saat= 0,9 ... 1,4 mm. - sert alaşımlı bir matkapla işleme;

dayanıklılık süresi T , min, matkabın çapına ve işlenen malzemeye bağlıdır.

T= (1,0…1,25)∙NS - yüksek hızlı matkaplarla çelik işleme;

T= (1,25…1,5) NS - dökme demirin yüksek hızlı matkaplarla işlenmesi;

T= (1,5…2,0) NS - karbür matkaplarla dökme demirin işlenmesi.

Yüksek hızlı matkaplarla çelik delinirken yapılan deneyler sonucunda aşağıdaki bağımlılık elde edildi:

Elde edilen sonuçlardan, matkabın aşınma oranının hızdan daha fazla ve ilerlemeden daha az etkilendiği görülebilir. Bu, hızın kesme sıcaklığı üzerindeki etkisinin derecesinin ilerlemeden yaklaşık 2 kat daha yüksek olduğunu hesaba katarsak netleşir.

6 numaralı laboratuvar çalışması

Delme sırasında kesme koşullarının hesaplanması

İşin amacı: Analitik formülleri kullanarak delik açarken en uygun kesme koşullarını nasıl hesaplayacağınızı öğrenin.

1. Kesme derinliğiT , mm. Delme sırasında, kesme derinliği T = 0,5 NS, raybalama, havşa açma ve raybalama sırasında T = 0,5 (NS – NS) ,

nerede NS- ilk delik çapı;

NS- işlemden sonra delik çapı.

2. Yems , mm / devir. Sınırlayıcı faktörler olmadan delik delerken, matkap için izin verilen maksimum besleme gücünü seçiyoruz (Tablo 24). Delikleri raybalarken, delme için önerilen ilerleme 2 kata kadar artırılabilir. Sınırlayıcı faktörler varsa, delme ve raybalama için ilerleme hızları eşittir. Tabloya verilen notta verilen uygun düzeltme faktörü ile tablo besleme değeri çarpılarak belirlenir. Elde edilen değerler makinenin pasaportuna göre düzeltilir.(Ek 3). Havşa açma beslemeleri tabloda verilmiştir. 25 ve dağıtıldığında, Tablo 26'da.

3. Kesme hızıv r , m / dak. Delme sırasında kesme hızı

https://pandia.ru/text/80/138/images/image003_138.gif "width =" 128 "height =" 55 ">

katsayı değerleri İLE BİRLİKTEv ve üsler m, x, y, Q Tablo 27'de delme için, raybalama, havşa açma ve raybalama için - tabloda verilmiştir. 28 ve dayanıklılık periyodu değerleri T- sekme. otuz.

Gerçek kesme koşulları dikkate alınarak kesme hızı için genel düzeltme faktörü,

Кv = Кмv Киv Кιv,

nerede kmv- işlenmiş malzeme katsayısı (bkz. Tablo 1, 3, 7, 8);

kiv- alet malzemesi katsayısı (bkz. Tablo 4);

Кıv,- delme derinliğini dikkate alan katsayı (tablo 29). Döküm veya damgalı delikleri delerken ve havşa açarken, ek bir düzeltme faktörü eklenir KPv(bkz. Tablo 2).

4. Dönme sıklığın , devir, formülle hesaplanır

https://pandia.ru/text/80/138/images/image005_96.gif "width =" 180 "height =" 51 ">

5. Torkm cr , Nm ve eksenel kuvvet Ro, H, formüllerle hesaplanır:

sondaj yaparken

Mcr = 10 cmDqsycr;

P0 = 10 ÇarDqsycr;

raybalama ve havşa açma sırasında

Mcr = 10 cmDq tx sycr;

P0 = 10 Çartx sycr;

Değerler Santimetre ve evlenmek ve üsler Q, x, y tabloda verilmektedir. 31.

katsayı KP, fiili işleme koşulları dikkate alındığında, bu durumda yalnızca işlenen iş parçasının malzemesine bağlıdır ve ifadesiyle belirlenir.

Cr = Kmr.

katsayı değerleri CMRçelik ve dökme demir için tabloda verilmiştir. 11 ve bakır ve alüminyum alaşımları için - tabloda. on.

Raybalama torkunu belirlemek için takımın her dişi bir delik işleme ucu olarak görülebilir. Daha sonra alet çapı ile NS tork, Hm,

;

Burada sz- ilerleme, aletin bir dişi başına mm, eşit s / z,

nerede s- ilerleme, mm / devir, z Süpürme dişlerinin sayısıdır. Katsayıların ve üslerin değerleri, tabloya bakın. 22.

6. Kesme gücüNe , kW, formülle belirlenir:

nerede nNS- aletin veya iş parçasının dönme sıklığı, rpm,

Kesme gücü, makinenin ana tahrikinin etkin gücünü aşmamalıdır. ne< nNS(, nerede ndvd- motor gücü, H- makinenin verimliliği). Koşul sağlanmazsa ve ne> nNS, kesme hızını azaltın. Aşırı yük faktörünü belirleyin, kesme hızının yeni bir alt değerini hesaplayın https://pandia.ru/text/80/138/images/image011_47.gif "width =" 75 "height =" 25 src = ">, burada Boy uzunluğu- makinenin eksenel kuvveti.

7. Ana zaman o, dakika, formülle hesaplanır,

nerede L – aletin çalışma strokunun uzunluğu, mm;

Çalışma strokunun uzunluğu, mm, eşittir L= ben+ ben1 + ben2 ,

nerede ben- işlenmiş yüzeyin uzunluğu, mm;

ben1 ve ben2 - aletin penetrasyon ve taşma değeri, mm (bkz. Ek 4).

tablo 1

Düzeltme faktörü İLE mv, işlenen malzemenin fiziksel ve mekanik özelliklerinin kesme hızı üzerindeki etkisini dikkate alarak.

Tablo 2

Düzeltme faktörü KPv, iş parçası yüzeyinin durumunun kesme hızı üzerindeki etkisi dikkate alınarak.

Tablo 3

Düzeltme faktörü Kmv bakır ve alüminyum alaşımlarının fiziksel ve mekanik özelliklerinin kesme hızı üzerindeki etkisi dikkate alınarak.

Tablo 4

Düzeltme faktörü kiv, takım malzemesinin kesme hızı üzerindeki etkisi dikkate alınarak.

Delikler, iş parçasının tipine, gerekli hassasiyete ve gerekli yüzey kalitesine bağlı olarak farklı kesme aletleriyle işlenir.

Döküm, dövme veya damgalama ile hazırlanmış delikli boşluklar ile önceden hazırlanmış delikleri olmayan boşluklar arasında bir ayrım yapılır.

Önceden delinmemiş deliklere sahip iş parçalarında delik işleme her zaman delme ile başlar.

1. Matkaplar

Sığ deliklerin delinmesi tüylerle yapılır ve bükümlü matkaplar.

Delikli matkap. Şekil 1'de bir kalem matkabı gösterilmiştir. 159. Matkabın kesici kısmı, çubuğa 4 geçen düz bir bıçak 3'tür. Matkabın iki kesici kenarı 1 ve 2, genellikle 116-118°'lik bir açıyla birbirine eğimlidir, ancak bu açı aşağıdakilerden olabilir: 90 ila 140 °, işlenen malzemenin sertliğine bağlı olarak: malzeme ne kadar sert olursa, açı o kadar büyük olur.

Kalem matkaplar etkisizdir, ayrıca delerken deliğin ekseninden çekilirler. Buna rağmen, bu tür matkapların tasarımının basitliği ve düşük maliyetleri nedeniyle bazen sorumsuz işler için kullanılırlar.

Bükümlü matkaplar... Halihazırda delme esas olarak burgulu matkaplarla yapılmaktadır. İncirde. 160 böyle bir tatbikatı göstermektedir. Bu oluşmaktadır çalışma parçası ve incik(Şekil 160'a göre konik, a'ya göre silindirik veya Şekil 160'a göre silindirik, b) matkabı ya punta ucunun konik deliğine ya da aynaya sabitlemek için.

Konik şaft vardır ayak matkabı çıkarırken vurgu görevi gören , (Şek. 160, a).

Büküm matkabının çalışma kısmı, matkabın kesici kenarlarını oluşturmaya ve dışarıdaki talaşları çıkarmaya yarayan iki spiral (veya daha doğrusu sarmal) oluğa sahip bir silindirdir. Matkabın ön kısmı (Şek. 160, c) iki konik yüzey boyunca bilenmiştir ve eğim yüzü, eğim yüzü, iki kesme kenarı bağlı tulum(enine kenar). iki dar şeritler Matkabın sarmal olukları boyunca (pahlar), matkabın doğru yönüne ve merkezlenmesine hizmet eder.

2φ delme noktası genellikle 116 - 118 °'dir. Sert malzemelerde delme için bu açı 140 ° 'ye yükseltilir ve delme için yumuşak malzemeler 90 ° 'ye düşürülür.

Matkaplar 9XC alaşımlı çelikten, P9 ve P18 yüksek hız çeliğinden ve ayrıca sert lehimli sert alaşım plakalı alaşımlı çelikten yapılmıştır.

Karbür plakalarla donatılmış matkaplar, Şek. 161. Düz oluklu matkapların (Şekil 161, a) üretimi daha kolaydır, ancak talaşların delikten çıkması zordur; genellikle, delik derinliği iki ila üç çapı geçmediğinde, dökme demir ve diğer kırılgan metalleri delerken kullanılırlar. Helisel oluklu matkaplar (Şekil 161, b) talaşları delikten daha kolay çıkarır, bu nedenle viskoz malzemeleri delerken kullanılması önerilir.

2. Bileme burgulu matkaplar

Bükümlü matkapların bilenmesi, özel bileme makinelerinde gerçekleştirilir. Bununla birlikte, tornacı bazen geleneksel bir kalemtıraş kullanarak matkapları elle bilemek zorundadır.

Matkapları bilerken, aşağıdaki koşullara uyulmalıdır:
1. Matkabın kesici kenarları, simetrik yani, matkap eksenine belirli ve eşit açılarda bulunurlar ve aynı uzunluğa sahiptirler.
2. Enine kenar (köprü), kesici kenarlara 55 ° açıyla yerleştirilmelidir (Şekil 160, c.).
Bu şekilde bilenmiş bir matkap iyi çalışacaktır.

İncirde. 162, doğru ve yanlış bilenmiş matkapların delinmesiyle oluşturulan delikleri gösterir. Aynı uzunlukta kesme kenarları ile (Şekil 162, a), delinmiş deliğin çapı matkabın çapına eşittir. Bir kenar diğerinden daha uzunsa (Şekil 162, b), delik çapı matkap çapından daha büyüktür. Bu, kesici kenarların düzensiz yüklenmesi nedeniyle matkabın hurdaya çıkmasına ve hızla tahrip olmasına neden olabilir.

Matkabın doğru bilenmesi, üç çentikli özel bir birleşik şablonla kontrol edilir (Şek. 163, a); çentiklerden biri matkabın üstündeki açıyı ve kesici kenarların uzunluğunu kontrol etmek için kullanılır (Şekil 163, b), ikinci çentik, matkabın dış çapındaki kesici kenarın bileme açısıdır (Şek. 163, c) ve üçüncüsü, köprü ile kesici kenar arasındaki açıdır (Şek. 163, b). 163, d).

3. Sabitleme matkapları

Matkabı sabitleme şekli, sapının şekline bağlıdır. Delmek silindirik saplıözel kartuşlar vasıtasıyla punta ucuna sabitlenir (Şek. 164); ile matkaplar konik şaft doğrudan punta ucunun konik deliğine sabitlenir (Şekil 165). Takımlar için konik saplar ile torna tezgahlarının mil ve pimlerindeki konik delikler Mors sistemine göre üretilir. Mors konileri 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6 olarak numaralandırılmıştır; her sayı belirli bir boyuta karşılık gelir. Matkabın koniği, punta ucunun konik deliğinden daha azsa, matkap şaftını 1 takın. Adaptör kılıfı 2 (Şek. 166) ve ardından manşon, matkapla birlikte makinenin punta kalemindeki deliğe sokulur.

Matkabı punta ucuna yerleştirmeden önce matkap sapı ve uç deliği kirden iyice temizlenmelidir.

Matkabı punta kaleminden çıkarmak için, uç pozisyona kadar punta gövdesine çekilene kadar volanı çevirin. Bu konumda vida, şaftın uç yüzüne dayanacak ve dışarı doğru itecektir.

4. Delme teknikleri

Sondaj hazırlığı... Uzunluğu iki matkap çapından fazla olan bir delik delerken, deliğin önce kısa tüy ucuna sıkıca sabitlenmesi önerilir, ardından sonraki matkap daha iyi yönlendirilecek ve yana doğru çekilme olasılığı daha düşük olacaktır.

Matkap besleme. Matkap, punta el çarkı döndürülerek beslenir (Şekil 165).

Döner matkap ile derin bir delik açarken, zaman zaman matkabı delikten makine çalışırken çıkarmak ve talaşlardan çıkarmak gerekir; bu, matkabın kırılmasını önler. Normal matkaplarla delerken, deliğin derinliğinin matkabın spiral oluğunun uzunluğundan daha büyük olmamasını sağlamak da gereklidir, aksi takdirde talaşlar oluklardan çıkamaz ve matkap kırılır. .

Kör delik delme... Belirli bir uzunlukta delikler açmak için, punta kaleminden kaynaklanan riskleri kullanmak uygundur (bkz. Şekil 165). Matkabı döndürerek, matkabı tüm giriş parçasıyla birlikte malzemenin içine girene kadar dışarı itilir ve aynı zamanda tüy üzerindeki ilgili riski fark edin. Ardından, punta çarkını döndürerek, tüyü gövdeden gerekli sayıda bölme kadar çıkana kadar hareket ettirin.

Tüy üzerinde bölünme olmadığında aşağıdaki yöntem uygulanabilir. Matkap üzerinde gerekli delik uzunluğunu tebeşirle işaretleyin ve kalemi, matkap işaretlerin derinliklerine inene kadar hareket ettirin.

Bazen delme sırasında karakteristik bir metalik gıcırtı duyulur. Bu, eğri bir deliğin veya kör bir matkabın işaretidir. Bu gibi durumlarda beslemeyi derhal durdurmalı, makineyi durdurmalı, gıcırtı nedenini bulup ortadan kaldırmalısınız.

Delme sırasında makineyi durdurmadan önce matkap delikten dışarı çekilmelidir. Matkap delikteyken makineyi durdurmak mümkün değildir, bu durum matkabın sıkışmasına ve kırılmasına neden olabilir.

5. Delme ve raybalama için kesme verileri

Delme sırasında kesme hızı orta sert karbon çeliği, pik döküm ve bronz HSS matkaplar ile 20-40 m/dk'ya eşit alınabilir.

Torna tezgahındaki matkap beslemesi, genellikle Şekil l'de gösterildiği gibi punta ucunu yavaşça hareket ettirerek manuel olarak yapılır. 165. Çok fazla ve düzensiz besleme, özellikle küçük çaplı matkaplar kullanılırken matkabın kırılmasına neden olabilir.

Bazen delme için mekanik bir besleme de kullanılır (bkz. Şekil 167). Bu durumda matkap, takım tutucudaki özel ara parçalar veya burçlarla güçlendirilir. Mekanik besleme ile delme yaparken, ilerleme değeri şu şekilde alınır: 6 ila 30 mm çapındaki matkaplar için orta sert karbon çeliği için - 0,1 ila 0,35 mm1ob; dökme demir için - 0,15 ila 0,40 mm / devir arası.

Raybalama sırasında matkabın enine kenarı işin içinde yer almaz. Bundan dolayı, besleme kuvveti önemli ölçüde azalır ve matkabın kayması da azalır; bu, besleme hızının, katı malzemede delerken aynı çaptaki bir matkabın besleme hızının yaklaşık 1½ katı olmasına izin verir.

Raybalama sırasında kesme hızı sondaj yaparken olduğu gibi aynı alabilirsin.

Çelik ve alüminyumun delinmesi ve raybalanmasının en az 6 l / dak miktarında emülsiyon soğutması ile yapılması önerilir; döküm, pirinç ve bronz soğutulmadan delinir ve raybalanır. Bununla birlikte, işlenecek deliklerin yatay düzenlenmesi nedeniyle, soğutma sıvısının talaşların oluşturulduğu yere zor beslendiğine dikkat edilmelidir. Bu nedenle, işlenmesi zor malzemelerde derin delme için, kesme kenarlarına yüksek basınç altında soğutma sıvısının sağlandığı iç kanallı matkaplar kullanılır.

6. Yüksek performanslı delme ve raybalama teknikleri

Manuel beslemeyi mekanik ile değiştirme... Matkabın beslenmesini mekanize etmek için üretimdeki yenilikçiler, işi kolaylaştıran ve zamandan tasarruf sağlayan basit ve ucuz cihazlar kullanıyor. Bu cihazlardan biri Şekil de gösterilmektedir. 167.

Cihaz, alet tutucusunda cıvata 3 ile sabitlenmiş bir plaka 1 ile bir çelik tutucu 2'dir. Tutucu, matkap gövdesini sabitlemek için konik bir deliğe ve matkabı çıkarmak için bir deliğe sahiptir. Karonun 1 alt düzlemi, alet tutucuya sabitlendiğinde matkap tam olarak (ara parçaları olmadan) merkez yükseklikte ayarlanacak şekilde planyalanır veya frezelenir. Matkabı yatay düzlemde deliğin ekseni boyunca takmak için desteğin alt kızağı üzerinde bir risk işaretlenir. Böyle bir cihaz, delikli çok sayıda parçanın imalatında çok etkilidir, çünkü bu durumda delme, matkabın destekten mekanik bir beslemesi ile gerçekleştirilir; kullanılması işlem süresini azaltır ve tornacının işini kolaylaştırır.

Küçük ölçekli ve tek parça üretim koşullarında büyük çaplı delikler açarken matkabın beslemesini mekanize etmek için, yenilikçi tornacı Yoldaş Buchnev, hareket ettirmeyi mümkün kılan bir cihaz yaptı (Şekil 168, a). küçük bir çaba ile punta. Bu cihaz aşağıdaki gibidir. Köşebent 5, silindir 1 ve 2'nin yerleştirildiği punta plakasına cıvatalanmıştır.Silindir 1 üzerinde bir tahrik dişlisi 7 ve bir kol 6 vardır. Silindir 2 üzerinde, birbirine geçen bir dişli 3 ve bir tekerlek 4 vardır. çerçeve rafı. Kolun 6 tekerlekler 7 ve 3 boyunca dönüşü, makinenin rayı boyunca yuvarlanan ve puntayı yatak boyunca hareket ettiren tekerleğe 4 iletilir.

Krasny Proletary tesisinin 1K62 vidalı torna tezgahında, matkabın manuel beslemesi (havşa, rayba) mekanik olanla değiştirilebilir. Bunun için, puntanın gelgitine dahil olan destekte (Şekil 168, b) özel bir kilit vardır. Böyle basit bir cihaz yardımıyla, kumpasın taşıyıcısını punta plakasına bağlamak ve punta plakasını yataktan serbest bırakarak, kumpasın en avantajlı mekanik beslemesini açmak mümkündür.

Aynı zamanda, emek verimliliği önemli ölçüde artar. Belirtilen avantaja ek olarak, bu besleme yöntemi, üzerinde delik delme (havşa açma, raybalama) sağlar. gerekli derinlik, uzunlamasına besleme koluna güvenerek veya uzunlamasına durdurmayı (uzunluk sınırlayıcı) kullanarak.

Özel bileme matkaplarının kullanımı... İşgücü verimliliğini artırmak için üretimdeki yenilikçiler, lento bileme, matkapların çift bilemesi ve sürekli matkaplar kullanır.

Çift bilenmiş matkapŞek. 169, bir. Giriş parçasının kesme kenarları kırılmıştır: ilk başta 70-75 ° açıyla kısa ve yukarı doğru uzamış - 116-118 ° açıyla. Bu tür matkaplar normalden daha az aşınır ve artan dayanıklılık ile ayırt edilir - çelik delerken 2 - 3 kat ve dökme demir delerken 3 - 5 kat daha fazla.

Delme sırasında besleme kuvvetini azaltmak için, BC bölümündeki köprünün altından kesmek yararlıdır (Şek. 169, b). Böyle bir bileme ile sadece enine kenar azalmakla kalmaz, aynı zamanda talaş açısı da artar, bu da kesme koşullarını kolaylaştırır.

İncirde. 170, Srednevolzhsky takım tezgahı fabrikasının delici V. Zhirov tarafından yüksek hız çeliğinden yapılmış yüksek performanslı bir matkabı göstermektedir. Matkap, dökme demiri delmek için tasarlanmıştır.

Zhirov'un matkabı, Şekil 2'de gösterilen matkabın aksine. 169, a, keskinleştirilmiş bir ön yüzeye ve kesilmiş bir jumper'a sahip, tepe noktasında üçlü bir koni ile yapılır. Köprü yerine bir girintinin varlığı, matkabı işlenen metale daldırmayı çok daha kolaylaştırır, çünkü dökme demir delerken eksenel kuvvet 3-4 kat azalır. Bu, matkap ilerlemesini artırmanıza ve makine süresini en az yarı yarıya azaltmanıza olanak tanır.

Dayanıklılığı artırmak için, Zhirov'un matkabının giriş kısmında, önce kısa, 55 ° 'lik bir açı oluşturan, daha sonra daha uzun - 70 ° 'lik bir açıyla ve son olarak en uzun olan - tepe noktasında bir açıyla üç kırık kesme kenarı vardır. 118 °.

Kısa 55 ° kesme kenarları, geleneksel matkaplara kıyasla matkap ömründe (daha yüksek ilerlemelerde çalışırken) önemli bir artış sağlar.

7. Sondaj kusuru ve bunu önlemek için alınacak önlemler

Delme sırasındaki ana reddetme türü, genellikle uzun delikler delerken gözlemlenen, matkabın gerekli yönden sapmasıdır.

Matkap kayması oluşur: uç yüzeyleri eksene dik olmayan iş parçalarını delerken; uzun matkaplarla çalışırken; bir kesme kenarının diğerinden daha uzun olduğu, yanlış bilenmiş matkaplarla çalışırken; çukurları olan veya katı kalıntılar içeren metalleri delerken.

Uzun matkaplarla çalışırken matkap sapması, aynı çapta kısa bir matkapla deliğin önceden delinmesiyle azaltılabilir.

Matkabın yolunda parçanın malzemesinde çukurlar veya katı kalıntılar varsa, matkabın çekilmesini önlemek neredeyse imkansızdır. Sadece ilerlemeyi azaltarak azaltılabilir, bu aynı zamanda olası matkap kırılmasını önlemenin bir yolu olacaktır.

Kontrol soruları 1. Torna tezgahlarında delik açarken ne tür matkaplar kullanılır?
2. Döner matkabın elemanlarını adlandırın.
3. Bize matkap bileme kurallarını anlatın.
4. Matkabın yanlış bilenmesi deliğin boyutunu nasıl etkiler?
5. Matkaplar makineye hangi yollarla sabitlenir?
6. Bize delikler, kör delikler açma teknikleri hakkında bilgi verin:
7. Sondaj için ne tür soğutma kullanılır?
8. Bize gelişmiş sondaj tekniklerinden bahsedin.
9. Matkap kayması nasıl önlenir?