Kesilen parçanın geometrik parametreleri. Matkaplar, tasarımları ve amaçları Bükümlü matkabın ana parçaları ve elemanları

Döner matkap, bir çalışma parçası 6, bir boyun 2, bir sap 4 ve bir ayak 3'ten oluşur. Çalışma parçası 6'da, helisel yivli kesme 1 ve kılavuz 5 parçaları vardır. Boyun 2, matkabın çalışma kısmını şafta bağlar. Matkabı makine miline takmak için Şaft 4 gereklidir. Ayak 3, matkabı mil deliğinden çıkarırken bir durdurma işlevi görür.

Delme ile elde edilen hassasiyet ve yüzey pürüzlülüğü

Delme sırasındaki delik çapı, matkap çapından biraz daha büyüktür. Bunun nedeni, matkabı keskinleştirirken ve makineye takarken yapılan küçük düzensizliklerde ve ayrıca işlenen malzemenin eşit olmayan sertliğinde bile matkabın deliğin ekseninden uzaklaşmasıdır.

Sondaj. Ana sondaj makineleri çeşitleri ve amaçları. Delme için kesme parametreleri (V, S, t, TO) ve rasyonel kombinasyonlarının sırası.

Delme, iş parçalarının katı metalinde delikler (açık veya kör) yapmak için ana teknolojik yöntemdir.

Delme makineleri, eksenel aletlerle (matkaplar, havşalar, raybalar, kılavuzlar) iş parçalarının işlenmesi için tasarlanmıştır.

Kesme hızı için (m / dak) delme sırasında, matkap ekseninden en uzak kesici kenarın noktasının çevresel hızını alın: v = (π * D * n) / 1000, burada D, matkabın dış çapıdır, mm; n, matkabın dönüş hızıdır, rpm.

SB ilerleme (mm / devir) matkabın devir başına eksenel hareketine eşittir.

Kesme derinliği için t (mm) katı malzemede delik açarken matkabın çapının yarısını alın: t = D / 2 ve delme sırasında t = (D - d) / 2, burada d işlenen deliğin çapıdır, mm.

Freze makinelerinde kesme modunun parametreleri ve rasyonel belirleme sırası.

KESME MODUNUN RASYONEL PARAMETRELERİNİN HESAPLANMASI

FREZELEME SIRASINDA KESME PARAMETRELERİ

D - kesici çapı

Sz - diş başına ilerleme

t - frezeleme derinliği

Y - temas açısı

B - freze genişliği

Rasyonel frezeleme modunu hesaplama sırası

Havşa Açma ve Dağıtım. Raybalama ve Dağıtım Hedefleri. Havşa açma ve raybalama sırasında elde edilen yapısal çeliklerdeki deliklerin pürüzlülüğü ve doğruluğu Havşa açma ve raybanın ana parçaları. Delme ve raybalama için kesme parametreleri.

Havşa açma, delme, döküm, damgalama ve ayrıca uç ve konik yüzeylerin işlenmesiyle elde edilen deliklerin işlenmesi için teknolojik bir yöntemdir.

Havşa açmanın amacı, işlenmiş deliklerin ve yüzeylerin doğruluğunu ve temizliğini geliştirmektir.

Aşağıdakiler nedeniyle doğruluk artar ve pürüzlülük azalır:

Havşada çok sayıda kesme dişi (3 ... 8);

Havşaların artan sertliği;

İşleme sırasında havşaların kendiliğinden merkezlenmesi;

Daha düşük kesme hızı.

Havşa açma türleri:

Kaba (ön) talaş kaldırma;

Son işlem (pürüzlülük Ra 6,3 ... 3,2 μm).

Dayanıklılık - T = 30 ... 80 dak, işlenen malzemeye bağlı olarak.

Raybalama, delinmiş, havşa başlı veya delikli deliklerin finiş işlemesinin teknolojik bir yöntemidir.

Raybalamanın amacı, düşük pürüzlülükte, şekil ve çapta hassas delikler elde etmektir.

Tarafından sunulan:

Küçük ödenek ve müteakip kaldırılması;

Çok sayıda kesme dişi (8 ... 20);

Küçük V kesim ve S;

Bol yağlama.

Dayanıklılık T = 40 ... 100 dak, işlenen malzemeye bağlı olarak.

ZENKER TÜRLERİ

a) konik gövdeli tek parça;

b) geçmeli bıçaklar ve konik gövdeli sağlam bir tutucu ile;

c) yüksek hız çeliklerinden gövdeye monte katı;

d) karbür plakalarla paketlenmiş;

e) geçmeli bıçaklarla üste monte edilmiş;

f) silindirik girintiler için;

g) son;

h) merkez deliklerin işlenmesi için;

i) konik girintiler için

Süpürme türleri:

A - manuel silindirik:

1 - çalışma kısmı; 2 - boyun; 3 - sap;

Lн - kılavuz koni; Lр - kesme parçası;

Lк - kalibrasyon parçası; Lob bir ters konidir.

B - konik saplı tek parça makine.

В - manuel olarak ayarlanabilir (genişletilebilir).

Г - Mors konik altında konik.

1 - kaba; 2 - yarı terbiye; 3 - bitirme.

Yapısal elemanlar havşa:

1 - kesme (giriş), 2 - ölçme, 3 - çalışma parçaları, 4 - boyun, 5 - şaft, 6 - bant

Raybanın ana yapısal elemanları, kesme ve mastarlama parçaları, diş sayısı, dişlerin yönü, kesme açıları, diş aralığı, oluk profili, sıkıştırma kısmıdır.

Kesme parçası.

Koniklik açısı φ, talaşların şeklini ve kesme kuvvetlerinin bileşenlerinin oranını belirler. Manuel süpürmeler için φ açısı 1 °… 2 °'dir, bu da girişteki süpürme yönünü iyileştirir ve eksenel kuvveti azaltır; çelik işlerken takım tezgahları için φ = 12 °… 15 °; kırılgan malzemeleri işlerken (dökme demir) φ = 3 °… 5 °.

Standart raybalar, oyulmuş delikte uzunlamasına işaretlerin oluşmasını önlemek için eşit olmayan bir çevresel hatve ile yapılır. İşlenen malzemenin süpürme dişleri üzerindeki heterojenliği nedeniyle, yükte periyodik bir değişiklik olur, bu da süpürmenin sıkışmasına ve işlenen yüzeyde uzunlamasına işaretler şeklinde izlerin ortaya çıkmasına neden olur.

Kalibrasyon parçası iki bölümden oluşur: silindirik bir bölüm ve ters konik bir bölüm. Silindirik bölümün uzunluğu, kalibrasyon parçasının uzunluğunun yaklaşık %75'i kadardır. Silindirik bölüm, deliği kalibre eder ve ters konik bölüm, raybayı çalıştırırken kılavuzluk eder. Ters konik, işlenmiş yüzeye karşı sürtünmeyi azaltır ve kırılmayı azaltır. Çünkü manuel raybalama ile arıza daha azdır, o zaman manuel raybanın ters konik açısı makine raybasınınkinden daha azdır. Bu durumda, manuel süpürmeler için silindirik bölüm olmayabilir.

Kalibrasyon parçası üzerindeki silindirik bir bant, deliği kalibre eder ve düzleştirir. Genişliğini azaltmak, süpürmenin dayanıklılığını azaltır, ancak işleme doğruluğunu artırır ve pürüzlülüğü azaltır, çünkü sürtünmeyi azaltır. Tavsiye edilen şerit genişliği f = 0,08 ... 0,5 mm, raybanın çapına bağlı olarak.

Diş sayısı z, sertlikleri ile sınırlıdır. z'deki artışla, raybanın yönü iyileşir (daha fazla kılavuz şerit), deliğin doğruluğu ve temizliği artar, ancak dişin sertliği azalır ve talaş tahliyesi kötüleşir. Z'nin eşit olduğu varsayılır - süpürme çapının kontrolünü kolaylaştırmak için.

Oluklar genellikle düz yapılır, bu da imalat ve muayeneyi kolaylaştırır. Süreksiz yüzeylerin işlenmesi için sarmal dişli raybaların kullanılması tavsiye edilir. Olukların yönü, raybanın kendiliğinden sıkışmasını ve sıkışmasını önlemek için dönüş yönünün tersine yapılır.

Süpürmenin dayanıklılığını artırmak için boşluk açısı küçüktür (5 °… 8 °). Kesici kısım keskin bir noktaya keskinleştirilir ve boyutsal direnci artırmak ve çalışma yönünü iyileştirmek için mastar üzerinde silindirik bir bant yapılır.

Eğim açısı sıfır olarak alınır.

Havşalar, önceden delinmiş deliklerin yanı sıra döküm veya damgalanmış iş parçalarındaki delikleri işler. Matkapların aksine, havşaların üç veya dört ana kesme kenarı vardır ve enine kenarı yoktur. Kesme bölümü ana kesme işini yapar. Kalibrasyon parçası, delikte havşayı yönlendirmeye hizmet eder ve gerekli hassasiyeti ve yüzey pürüzlülüğünü sağlar. İşlenecek delik tipine göre havşalar silindirik, konik ve alın olarak ayrılır. Havşalar, konik bir şaft ile sağlam ve monte edilmiştir.

Delikler son olarak raybalarla işlenir. İşlenecek deliğin şekline göre silindirik ve konik raybalar ayırt edilir. Raybalar, kılavuz konik ile kesme parçası üzerinde bulunan 6 - 12 ana kesme kenarına sahiptir. Kalibrasyon parçası, raybayı delikte yönlendirir ve gerekli doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğünü sağlar. Tasarım gereği raybalar kuyruğa bölünmüş ve monte edilmiştir.

Broşlama - amaç, avantajlar ve dezavantajlar. Yapısal çelik parçalarda broşlama sırasında elde edilen pürüzlülük ve doğruluk. Broşların ve bellenimin ana parçaları. Broşlama sırasında kesme parametreleri.

Broşlama, çok kenarlı araçları kullanarak iş parçalarını işlemenin teknolojik bir yöntemidir: broşlar ve broşlar.

Çeşitli şekillerdeki açık delikler ve dış yüzeyler çekilerek işlenir.

Ana avantajlar:

1. Yüksek performans.

2. Yüksek hassasiyet (JT 7…6).

3. Küçük pürüzlülük (Ra = 0.16 µm).

4. Muamele edilen yüzeyi sertleştirme imkanı.

Kusurlar:

1. Alet yapımının karmaşıklığı.

2. Aletin yüksek maliyeti.

3. Yatay broş makineleri geniş bir alanı kaplar

UZATMADA RASYONEL KESME MODU HESAPLAMA SIRASI

DRAGLARIN SINIFLANDIRILMASI

Çekme ile diğer işleme türleri arasındaki temel fark, çekme sırasında ilerleme hareketinin (Ds) olmamasıdır. Besleme hareketi, aletin tasarımının doğasında vardır.
Broşun her bir sonraki kesme elemanının boyutu, Sz - diş başına ilerlemeye sayısal olarak eşit bir miktarda bir öncekinden daha büyüktür.
Her broş dişi, kesici dişin aksine, belirli bir iş parçasının işlenmesine yalnızca bir kez katılır.
Kilitleme parçasına kuvvet uygulandığı için tüm broşlar gerilimle çalışır.
Broşun arkasına kuvvet uygulanırsa, bu işleme yöntemine delme denir ve alete delme denir.
Dikiş, sıkıştırma ve boyuna bükmede çalışır, bu nedenle dikiş daha kısa yapılır (200 ... 300 mm)

PARÇALAR VE DÖNGÜ GEOMETRİSİ

YAĞMA MAKİNE TÜRLERİ

Broşlar: İşlenen yüzeylerin doğasına göre broşlar iç ve dış olmak üzere iki ana gruba ayrılır. İç broşlar çeşitli kapalı yüzeyleri ve dış yüzeyleri - çeşitli profillerin yarı kapalı ve açık yüzeylerini işler. Şekline göre yuvarlak, oluklu, kamalı, çokyüzlü ve düz broşlar vardır. Dişlerin tasarımına göre broşlar keser, düzleştirir ve deforme eder. İlk durumda, dişlerin son iki yuvarlakta plastik deformasyon yöntemiyle çalışan kesme kenarları vardır. Karbür plakalarla donatılmış geçme bıçaklı prefabrik broşlar da vardır.

Yuvarlak bir broşun elemanları: kilitleme parçası (şaft) l1, broşu makinenin çekme cihazının aynasına sabitlemeye yarar; boyun l2 - kilit parçasını ön kılavuz parçasına bağlamak için; kılavuz koni ile birlikte ön kılavuz parçası l3 - kesme başlangıcında iş parçasını merkezlemek için. Kesici parça l4, yüksekliği art arda kesilen tabakanın kalınlığı ile artan kesici dişlerden oluşur ve payın kesilmesi için tasarlanmıştır. Ölçme parçası l5, şekli ve boyutları son kesme dişinin şekline ve boyutlarına karşılık gelen ve işlenmiş yüzeye son boyutları, gerekli doğruluğu ve pürüzlülüğü vermek üzere tasarlanmış mastar dişlerinden oluşur. Arka kılavuz parçası 16, mastar parçasının son dişleri delikten çıktığı anda broşun sarkmasını önlemeye ve yönlendirmeye hizmet eder. Kesici dişlerde talaş oluşumunu kolaylaştırmak için talaş ayırma olukları yapılır.

Broşlama kesme hızı, iş parçasına göre broşlamanın ileri hızı v'dir. Kesme hızı, işlenmiş bir yüzey elde etme koşulları ile sınırlıdır Yüksek kalite ve broş makinelerinin teknolojik yetenekleri ile sınırlıdır. Genellikle v = 8 ... 15 m / dak. Aletin veya iş parçasının bağımsız hareketi olarak çekme sırasında ilerleme olmaz. Ayrı bir broş dişi ile kesilen tabakanın kalınlığını belirleyen besleme sz değeri için, diş başına kaldırmayı alın, yani. iki bitişik broş dişinin yüksekliğindeki boyut farkı; sz aynı zamanda kesme derinliğidir. Besleme esas olarak işlenecek malzemeye, broş tasarımına ve iş parçasının sertliğine bağlıdır ve 0,01 ... 0,2 mm / diştir.

69 Dişli kesme makinelerinde,çevre boyunca eşit aralıklarla yerleştirilmiş çeşitli profillerin şekillendirilmiş yüzeylerinin işlenmesi, bununla birlikte, dişlilerin dişlerinin yan yüzeylerinin profillenmesi için kullanılan bir kıvrımlı profilin şekillendirilmiş yüzeyleri esas olarak işlenir. Çevre boyunca eşit aralıklarla yerleştirilmiş şekilli profiller elde etmenin iki yöntemi vardır: kopyalama ve yuvarlama (bükme). Kopyalama, profil oluşturmaya dayalı bir yöntemdir, örneğin, kesme parçasının profili, kesilen dişlinin oluğunun profiline karşılık gelen, şekillendirilmiş bir aletle dişler. Dişler arasındaki boşluğu frezeleme sürecinde, tekerlekler kesiciye ve iş parçasına - uzunlamasına beslemeye ana dönme hareketi verir. Bir oyuğun frezelenmesinin sonunda, tabla orijinal konumuna geri çekilir ve iş parçası devrin 1/z kısmı kadar döndürülür (z, kesilen dişlinin diş sayısıdır). Büyük modüllerin dişlileri ve zikzak çarklar parmak frezelerle kesilir. Kesici parçanın farklı bir profiline sahip bir takım kullanırken, çevre çevresinde eşit aralıklarla yerleştirilmiş herhangi bir şekilli profilin parçalarını alabilirsiniz. Kopyalama yöntemi yüksek doğruluk sağlamaz ve nispeten düşük üretkenliğe sahiptir. Alıştırma, bir dişli çiftinin birbirine geçmesine dayanan bir yöntemdir: bir kesici alet ve bir iş parçası. İş parçası üzerindeki dişlerin oluşturulan profiline göre kesici kenarların farklı konumları, bir dişli kesme makinesinde takım ve iş parçasının kinematik olarak koordineli dönme hareketlerinin bir sonucu olarak elde edilir. Yuvarlama yöntemi, tekerlek dişlerinin sürekli şekillendirilmesini sağlar. Dişli çarkların bu yöntemle kesilmesi, yüksek üretkenlik ve önemli işleme doğruluğu nedeniyle baskın dağıtım kazanmıştır. Dişli azdırma, dişli şekillendirme ve dişli şekillendirme makinelerinde en yaygın kullanılanı dişlilerin haddeleme yöntemiyle kesilmesidir.

Modüler sonsuz kesici, dönüşlere dik olarak kesilmiş oluklara sahip bir vidadır. Bunun bir sonucu olarak, sarmal bir çizgi boyunca yer alan solucan üzerinde kesme dişleri oluşur. Normal kesitteki kesici diş profili yamuk bir şekle sahiptir ve arka α ve ön γ bileme açılarına sahip bir kremayer diştir. Solucan kesiciler, tek ve çoklu dişlerle yapılır. Geçiş sayısı ne kadar yüksek olursa, kesicinin performansı o kadar yüksek olur, ancak doğruluk o kadar düşük olur. Modüler sonsuz vida kesiciler, düz ve eğik dişli silindirik tekerlekleri ve sonsuz dişlileri kesmek için kullanılır. Dişli kesici, dişleri arka α ve ön γ bileme açılarına sahip kıvrımlı bir profile sahip bir dişli çarktır. İki tip kesici vardır: düz dişli silindirik tekerlekleri kesmek için düz dişler ve helisel dişli silindirik paletleri kesmek için helisel. Şekillendirme kesici, uygun bileme açılarına ve düz bir kesme kenarına sahip prizmatik bir şekle sahiptir. Ön γ ve arka α açıları, takım makinenin takım tutucusuna takıldığında oluşur. Bu kesiciler, düz dişli konik dişlileri kesmek için çiftler halinde kullanılır.

Dişli kesme makinelerinin ana türleri: dişli azdırma makinesi, dişli şekillendirme makinesi, dişli şekillendirme makinesi.

70

71 DİŞLİ DİŞ BİTİRME

Dişlilerin kesilmesi işleminde diş yüzeylerinde profil hataları meydana gelir, dişlerin hatvesinde bir yanlışlık ortaya çıkar, vb. Hataları azaltmak veya ortadan kaldırmak için dişler ek olarak işlenir. Sertleştirilmemiş tekerleklerdeki dişlerin perdahlanmasına tıraşlama denir. Önceden kesilmiş bir düz veya helisel çark 2 alet / ile sıkıca birbirine geçirilmiştir (Şekil 6.100, a). Eksenlerini geçmek zorunludur. İşleme, diş yüzeyinden çok ince kıl benzeri dişlerin kesilmesinden (kazıma) oluşur.

Pirinç. 6.100. Dişli diş bitirme şemaları

hataların düzeltildiği talaşlar nedeniyle dişliler daha doğru hale gelir, çalışmaları sırasında gürültü önemli ölçüde azalır.

Son işlem, özel bir metal alet - bir tıraş makinesi ile gerçekleştirilir (Şek. 6.100, b). Eksenlerin kesişme açısı çoğunlukla 10 ... 15 °'dir. Tıraş sırasında alet ve iş parçası, vida çiftinin birbirine geçmesini yeniden oluşturur. Ayrıca dişli çark ileri geri hareket eder ve her çift vuruştan sonra radyal yönde beslenir.

Sertleştirilmiş dişli çarklarda, dişlerin yan yüzeylerindeki hatalar honlama ile giderilir (işleme payı diş kalınlığı başına 0,01 ... 0,03 mm'yi geçmezse). Honlama işlemi, bir iş parçasının ve dişli şeklinde bir aşındırıcı aletin ortak haddelenmesinden oluşur. İş parçasının ve takımın eksenleri 15 ... 18 ° 'lik bir açıyla kesişir Aşındırıcı bileme taneleri iş parçası dişlerinin kenarlarını işler (Şekil 6.100, d).

Honlama mahmuzu veya helisel silindirik tekerlekler, bileme ile sıkı bir şekilde temas halinde döner. Dişli çark, dönmeye ek olarak eksen boyunca ileri geri hareket eder. Çiftin dönüş yönü her çift vuruşta değişir.

Bileme imalatında aşındırıcı olarak silisyum karbür veya elektrokorindon kullanılır. Gerekli açıklığı korumak için, bilemeyi yalnızca dış yüzeyi boyunca periyodik olarak düzeltmek gerekir (Şekil 6.100, d).

Dişlilerde ısıl işlem sonrası oluşan önemli yanlışlıklar dişli taşlama yöntemi ile düzeltilir. Bu bitirme yöntemi, diş yüzeyinin düşük pürüzlülüğü ile yüksek hassasiyet sağlar ve silindirik ve konik dişlilerin işlenmesinde kullanılabilir.

Silindirik tekerleklerin dişlerinin taşlanması, kopyalanarak ve çalıştırılarak mümkündür. Dişin kıvrımlı profili, işlenmekte olan tekerleğin boşluklarının profiline sahip aşındırıcı tekerlekler tarafından yeniden üretilir.

Öğütme işleminin haddeleme yöntemi ile gerçekleştirilmesi için sadece belirtilen çiftin birbirine geçen tüm hareketleri değil, aynı zamanda kesme işlemi için gerekli hareketler de gerçekleştirilir. Kesme ve bölme hareketleri, dişli taşlama makinelerinin özel bir düzenlemesi ile sağlanır.

Dişli taşlama sonuçları, dişli taşlama ile iyileştirilebilir. Onun yardımıyla, dişli çiftinin pürüzsüzlüğünü ve dayanıklılığını artırmak için yüksek kaliteli yüzeyler elde etmek mümkündür. Bu bitirme yöntemi sertleştirilmiş dişliler için kullanılır.

Turlar dişli çarklar şeklinde yapılır. Birleşmede, vatka dişleri ile işlenmiş çark arasındaki basınç sonucunda, vatkanın daha yumuşak yüzeyine yağ ile karıştırılmış ince taneli bir aşındırıcı gömülür. Taşlama sırasında, taşlama dişinin profiline uygun olarak tekerlek malzemesinin yapay aşınması meydana gelir.

İşleme sırasında birbirine geçen vatka ve tekerlek bir

karşılıklı hareket. En yaygın olanı üç turlu işleme şemalarıdır. Alıştırma ile kaldırılan maksimum pay 0,05 mm'yi geçmemelidir.

honlama

Honlama, yüksek hassasiyetli ve düşük pürüzlü yüzeyler elde etmek ve ayrıca işlenmiş yüzeyin ağ şeklinde belirli bir mikro profilini oluşturmak için kullanılır. Böyle bir profil, bir makinenin (örneğin, içten yanmalı bir motorun) çalışması sırasında yağlayıcıyı parçalarının yüzeyinde tutmak için gereklidir.

Sabit iş parçasının yüzeyi, bir honlama kafasına (bileme) sabitlenmiş ince taneli aşındırıcı taşlarla işlenir. Çubuklar, işlenmekte olan silindirik deliğin ekseni boyunca karşılıklı olarak döner ve aynı anda hareket eder (Şekil 6.94, a). Bu hareketlerin hızlarının oranı 1,5 ... 10'dur ve kesme koşullarını belirler.

Hareketlerin bir kombinasyonu ile, işlenmiş yüzeyde mikroskobik sarmal çiziklerden oluşan bir ızgara belirir - aşındırıcı tanelerin hareketinin izleri. Bu izlerin kesişme açısı 0, hızların oranına bağlıdır.

Aşındırıcı çubuklar, mekanik, hidrolik veya pnömatik cihazlarla radyal yönlerde ayrılabildiklerinden, işlenecek yüzeyle her zaman temas halindedir. Çubukların basıncı kontrol edilmelidir. Honlama, önceki işlemeden kaynaklanan şekil hatalarını düzeltir

kaldırılan tabakanın toplam kalınlığı 0,01 ... 0,2 mm'yi geçmezse, yuvarlaklık, silindirlik, vb.'den sapmalar şeklinde. Delik ekseni konumundaki hatalar (örneğin, düzlükten sapmalar), kesici takım delik boyunca kendi kendine hizalandığından, bu yöntemle daha az yoğun bir şekilde azaltılır.

Ön ve son honlama arasında bir ayrım yapılır. Önceki işleme hatalarını düzeltmek için ön honlama, düşük yüzey pürüzlülüğü elde etmek için finiş kullanılır.

Honlama taşları, genellikle seramik bağlı, erimiş alümina veya silisyum karbürden yapılır. Elmas honlama giderek daha yaygın olarak kullanılmaktadır.

Honlama, kesme bölgesinin kesme yağları - kerosen, gazyağı (% 80 ... 90) ve iğ yağı (% 10 ... 20) karışımı ve ayrıca su sabunu emülsiyonları ile bol miktarda soğutulmasıyla gerçekleştirilir.

Honlama en yaygın olarak otomotiv ve havacılık endüstrilerinde kullanılmaktadır. CNC sistemi, honlama sürecini esnek üretime entegre etmenizi sağlar (Şekil 6.95).

5. BAŞLATMA YÜZEYLERİ

Metal kesme makinelerinde işlenen makine parçalarının yüzeyleri her zaman doğru geometrik şekillerden ve belirtilen boyutlardan sapmalara sahiptir.

Bu sapmalar lepleme (aşındırıcı lepleme) ile giderilebilir. Bu yöntem, Kg = 0,05 ... 0,01 μm'ye kadar yüzey pürüzlülüğü, işlem görmüş yüzeylerin boyut ve şeklinde 0,05 ... 0,3 μm'ye kadar sapmalar sağlayabilir. Son işlem manuel veya mekanik olarak yapılabilir.

Manuel finisaj ile karşılaştırıldığında, mekanik aşındırıcı finisaj, verimliliği 2 ... 6 kat artırmaya ve aynı zamanda çıktının stabilitesine - ünitelerin ve makinelerin parçalarının (hidrolik, pnömatik ve yakıt ekipmanı, dişli çarklar) operasyonel özelliklerine izin verir. , bilyalar ve rulman halkaları, vb.) .), silikon substratların çıktı parametreleri, kuvars kristal elementler, hidrolik cihazların seramik destekleri, vb.

Konik yüzeylerin alıştırması, konik bir alıştırma ile gerçekleştirilir.

İşlem, karşılık gelen geometrik şeklin turları yardımıyla gerçekleştirilir. Vatka üzerine bir alıştırma macunu veya bir bağlayıcı sıvı içeren ince aşındırıcı toz uygulanır. Alıştırma malzemesi, kural olarak, işlenen malzemeden daha yumuşak olmalıdır. Macun veya toz, alıştırma yüzeyine gömülür ve onun tarafından tutulur, ancak her bir aşındırıcı tanecik, göreceli hareketle çok küçük talaşları kaldırabilecek şekilde tutulur. Bu nedenle, vatka çok hassas bir aşındırıcı alet olarak kabul edilebilir.

Tur veya iş parçası çok yönlü hareketler yapmalıdır. En iyi sonuçlar, her bir tanenin hareket yörüngelerinin tekrarlanmadığı bir işlemle elde edilir. Aşındırıcı alıştırma işlemi karmaşık bir talaş kaldırma işlemidir. İş parçasının yüzeyindeki kombine kimyasal ve mekanik etki nedeniyle mikro pürüzler yumuşatılır.

Elektrokorund tozu, silikon ve bor karbürler, krom ve demir oksitler vb. Lepleme karışımı için aşındırıcı olarak kullanılır.

Yay malzemeleri gri dökme demir, bronz, kırmızı bakır, ahşaptır. Bağlayıcı sıvı olarak makine yağı, gazyağı, stearin, vazelin kullanılır.

Pirinç. 6.93 A. Tek taraflı (a) ve iki taraflı (b) gevşek ve sabit tanelerle alıştırma (c) ile aşındırıcı bir katman 3 aracılığıyla alıştırma 2, 4 ile iş parçalarının etkileşim şemaları

Aşındırıcı leplemenin fiziksel temeli, iş parçasının ve lepleme malzemelerinin aşındırıcı tahribatıdır. Lepleme sırasında, aşındırıcı taneler vatka yüzeyi üzerinde kendiliğinden dağılır ve ya gevşek halde (macunların veya süspansiyonların bir parçası olarak) veya vatkanın yüzey tabakasında sabit bir durumda (bir aşındırıcı veya elmas çarkın parçası olarak) .

Aşındırıcı taneler, hareketlilik derecelerine (sabitleme) bağlı olarak, iki şemaya göre çalışır: ya elastoplastik deformasyon koşulları altında ya da iş parçasının yüzey katmanlarıyla sürekli temas halinde mikro kesme. Gevşek taneler ile bitirirken, bitmiş yüzey, deliklerin oluşumu nedeniyle krater benzeri bir karakter kazanır.

Bitirme işlemlerini gerçekleştirmek için tek diskli veya çift diskli sonlandırma makineleri kullanılmaktadır. Hata ayıklamanın teknolojik süreci, hata ayıklama sürecinin modlarının ve koşullarının seçimi referans ve özel literatürde verilmiştir.

72. TAŞLAMA YÖNTEMİNİN ÖZELLİKLERİ Taşlama, çalışma kısmı aşındırıcı malzeme parçacıkları içeren bir kesici aletle keserek iş parçalarını işleme işlemidir. Böyle bir kesici alete aşındırıcı denir. Sertliği işlenen malzemenin sertliğini aşan ve ezilmiş halde kesme işlemi yapabilen ezilmiş aşındırıcı malzemeye (aşındırıcı taneler) öğütme denir. Elmas, CBN, erimiş alümina, silisyum karbür ve diğer aşındırıcı aletler (taşlama taşları) arasında ayrım yapın. Aşındırıcı taneler çarkta rastgele düzenlenir ve bağlayıcı malzeme tarafından bir arada tutulur. Taşlama bükümleri talaşları çok yüksek hızlarda keser - 30 m / s ve daha yüksek (yaklaşık 125 m / s). Her bir tane ile kesme işlemi neredeyse anında gerçekleştirilir. Muamele edilen yüzey, aşındırıcı tanelerin mikro izlerinden oluşan bir koleksiyondur ve düşük bir pürüzlülüğe sahiptir.

Aşındırıcı taneler de iş parçası üzerinde önemli bir kuvvet uygulayabilir. Malzemenin yüzey plastik deformasyonu, kristal kafesinin bozulması var. Deforme edici kuvvet, bir atom katmanının diğerine göre kaymasına neden olur. Malzemenin elastoplastik deformasyonu nedeniyle işlem görmüş yüzey sertleşir.

Muamele edilen yüzey üzerindeki termal ve kuvvet etkileri, yapısal dönüşümlere, fiziksel ve mekanik özelliklerde değişikliklere yol açar. Gres temini ile gerçekleştirilir.

Taşlama, parçaları yüksek hassasiyetle bitirmek ve bitirmek için kullanılır. Sertleştirilmiş çeliklerden yapılan iş parçaları için taşlama, en yaygın şekillendirme yöntemlerinden biridir. Düşük atık teknolojisinin gelişmesiyle, metal bir aletle işlemenin payı azalacak ve aşındırıcı olanla artacaktır.

3. TEMEL TAŞLAMA ŞEMALARI Parça şekilleri modern makineler dış ve iç düz, dairesel silindirik ve dairesel konik yüzeylerin birleşimidir. Diğer yüzeyler daha az yaygındır. Makine parçalarının şekillerine göre en yaygın taşlama şemaları Şek. 6.79.

Tüm teknolojik taşlama yöntemleri için ana kesme hareketi çarkın dönüşüdür. Düz taşlamada, uzunlamasına beslemeyi sağlamak için iş parçasının ileri geri hareketi gereklidir (Şekil 6.79, a). Tam genişlikte yüzey işleme için iş parçası veya daire çapraz besleme hareketine sahip olmalıdır. Bu hareket, uzunlamasına strokun sonunda iş parçasının en uç konumlarında aralıklı olarak (periyodik olarak) meydana gelir. Kesme derinliğine ilerleme hareketi de periyodik olarak gerçekleşir. Bu hareket aynı zamanda iş parçasının uç konumlarında, ancak enine strokun sonunda gerçekleştirilir.

Dairesel taşlama ile (Şekil 6.79, b), uzunlamasına beslemenin hareketi, iş parçasının ileri geri hareketi ile sağlanır. İş parçasının dönüşü dairesel bir besleme hareketidir.

Otomatik taşlama makinelerinde, makinenin çevrimi, çarkın taşlama bölgesinden periyodik olarak çekilmesini, otomatik olarak işlenmesini ve taşlama sırasında kaldırılan aşındırıcı tabaka miktarına göre çarkın ürüne hareketini içerir.

AŞINDIRICI ARAÇLAR

Aşındırıcı aletler, geometrik şekil ve boyut, aşındırıcı malzemenin türü ve derecesi, aşındırıcı tanecik boyutu veya boyutu, bağlayıcı veya bağlayıcı türü, sertlik, dairenin yapısı veya yapısı ile ayırt edilir.

Aşındırıcı aletlerin taneleri insan yapımı veya doğal mineraller ve kristallerdir. Aşındırıcı malzemeler, mineralojik bir skala tarafından belirlenen yüksek sertlik ile karakterize edilir. Aşındırıcıların taneleri boyutlarına göre gruplara ve sayılara ayrılır. Tane sayısının temel özelliği, ana fraksiyonunun miktarı ve boyutudur. Aşındırıcı alet içindeki öğütme malzemesi ve dolgunun tanelerini sabitlemek için kullanılan madde veya maddelerin kombinasyonuna bağlayıcı denir. En yaygın olarak kullanılan aletler seramik, bakalit veya vulkanit bağı üzerinde yapılır.

Kil, feldispat, kuvars ve diğer maddelerin ince öğütülmesi ve belirli oranlarda karıştırılmasıyla seramik bir bağ hazırlanır. Bakalit bağı esas olarak yapay bir reçineden oluşur - Bakalit. Bir vulkanit bağı, güçlü, sert hale getirmek için vulkanize edilmiş suni bir kauçuktur. ebonit Bir aşındırıcı aletin sertliği, bağın, dış kuvvetlerin etkisi altında aşındırıcı tanelerin aletin çalışma yüzeyinden çekilmesine direnme yeteneği olarak anlaşılır.

Elmas diskler, sert alaşımlardan ve yüksek sertlikte malzemelerden yapılmış iş parçalarının taşlanmasında başarıyla kullanılmaktadır. Elmas çark, bir gövde ve bir elmas katmanından oluşur. Gövde alüminyum, plastik veya çelikten yapılmıştır. Çoğu dairedeki elmas tabakanın kalınlığı 1,5 ... 3 mm'dir. Çoğu zaman, bu tür aletlerin üretimi için sentetik elmaslar kullanılır. Spesifik yer çekimi kullanımları %80'i aşıyor. Pratik olarak düzleştirme gerektirmeyen ve 1200 ° C'ye ısıtıldığında özelliklerini koruyan yeni malzemeler oluşturulmuştur.

Taşlama çarkları işaretlerle işaretlenmiştir.

12. İŞLENEN PARÇALARIN TASARIMI İÇİN TEKNOLOJİK GEREKLİLİKLER

Kademeli millerin taşlanması için (Şekil 6.90, a), merkez delikler ve içi boş millerin taşlanması için - montaj pahları. Daire tanelerinin sürekli dökülmesi nedeniyle mil muyluları ve uçlar arasında bir geçiş yüzeyi elde edilir. durumlarda

parçanın çalışma koşulları nedeniyle buna izin verilmediğinde, taşlama çarkının çıkışı için teknolojik oluklar sağlanır. Geçiş yüzeyinden ayrılmak gerekirse, çizimde ayrıntılar mümkün olan maksimum yarıçapı gösterir. Bireysel bölümlerin çaplarında büyük fark olan şaftların tasarımından kaçınılmalıdır. Hassas bir şekilde işlenmiş, örneğin silindirik yüzeyler, yüzeylerinin zımparalanması gerekmeyen oluklar eklenerek ayrılmalıdır.

Küçük çaplı deliklerin taşlanması zordur ve istisnai durumlarda reçete edilmelidir.

Parçaların düz yüzeyleri dik veya

iş parçasının sabitlendiği tabana paralel (Şekil 6.90, c,). Taşlanacak yüzeylerin aynı düzlemde yerleştirilmesi arzu edilir.

Matkap, katı bir malzemede delik işlemek veya iki eşzamanlı hareketle delikleri raybalamak için bir kesici alettir: matkabın kendi ekseni etrafında dönüşü ve ilerlemenin aletin ekseni boyunca öteleme hareketi.

Endüstride aşağıdaki ana matkap türleri kullanılır: büküm, tüy, tabanca, tabanca, karot delme için, merkezleme, özel. Matkaplar, P18, P12, P9, P6MZ, P9K5, vb. yüksek hız çeliğinden yapılmıştır.

Kesme parçası bükümlü matkap delme işlemi sırasında kesici kenarları iş parçası malzemesini kesen ve talaş şeklinde kesen iki dişten oluşur. Bu, matkabın ana kısmıdır. Matkabın çalışma koşulları esas olarak matkap ucunun tasarımı ile belirlenir.

Matkabın kılavuz parçası, takım çalışırken yön oluşturmak için gereklidir. Bu nedenle, delme sırasında kılavuz manşonun çalışma yüzeyi ve işlenmiş deliğin duvarları ile temas eden iki kılavuz vida şeridine sahiptir. Kılavuz parçasının yardımcı kesme kenarları vardır - işlenmiş deliğin yüzeyinin tasarımında (kalibrasyonunda) yer alan bandın kenarları. Ek olarak, matkabın kılavuz kısmı, aletin yeniden taşlanması için bir yedek görevi görür. Ayrıca kesme alanındaki talaşları da temizler.

Sap, matkabı makineye sabitlemek için kullanılır. Silindirik bir boyun ile bağlanır çalışma parçası delmek. Çoğu zaman, matkabın çalışma kısmı yüksek hız çeliğinden yapılır ve sap 45 çelikten yapılır Çalışma kısmı ve sap birlikte kaynaklanır. Endüstri ayrıca yekpare karbür matkaplar kullanır. Bu matkapların kesme kısmı, karbür uçlar veya karbür uçlarla donatılmıştır. Küçük çaplı karbür matkaplar için tüm çalışma parçası karbürden yapılabilir.

DELİK ARAÇLARI

Bükümlü matkapların yapıcı elemanları

Matkap iki ağızlı bir kesici alettir. Matkap dişi, ön ve arka yüzeylerle sınırlanan kama şeklinde bir gövdedir.

Bükümlü matkaplarda, işleme sırasında talaşların çıktığı ön yüzey, oluğun sarmal yüzeyidir (Şekil 45).

OMEGA helisel oluğunun eğim açısı, matkabın ekseni ve matkabın ön yüzeyinin, ekseni ekseni ile çakışan silindirik yüzey ile helisel kesişme çizgisine teğet tarafından oluşturulan açıdır. matkap ve çapı matkabın çapına eşittir.

Matkabın kesme yüzeyine (talaşların iş parçasından ayrıldığı yüzey) bakan diş yüzeyine yan yüzey denir. Matkap keskinleştirilirken yan kısımlar yeniden üretilir ve şekilleri kabul edilen bileme yöntemiyle belirlenir. Bükümlü matkaplardaki kanatlar en yaygın olarak konik, helisel ve düz yüzeylerde bilenir. Matkabın ön ve arka yüzeylerinin kesişimi kesme kenarını oluşturur. Geleneksel burgulu matkaplarda düz kesme kenarları ve matkap ekseni düz çizgilerle kesişir. Matkabın ekseninden kesme kenarına olan mesafe, matkap çekirdeğinin çapının yarısına eşittir. Matkap eksenine göre simetrik olarak yerleştirilmiş kesme kenarları arasındaki 2FI açısına uç açısı denir.

Her iki matkap dişinin yanlarının kesişme çizgisi, matkabın merkezinde bulunan enine bir kesme kenarı oluşturur.

Enine kenarın eğim açısı, matkabın eksenine dik bir düzlemde enine kenarın çıkıntıları ile kesici kenar arasındadır.

Kenar ve kesme yüzeyi arasındaki boşluk açısı ALPHA, matkaplarda, genellikle matkap ekseni ile eşmerkezli silindirik bir bölümde ölçülür.

Matkabın ucundaki açı 2FI, girişte ana açının rolünü oynar. Matkabın ucundaki açının artmasıyla, kesici kenarın aktif uzunluğu azalır ve kesimin kalınlığı artar, bu da kesici kenarların birim uzunluğuna etki eden kuvvetlerin artmasına neden olur ve matkabın aşınma yoğunluğunda artış.

Bununla birlikte, 2FI açısındaki bir artışla, kesim bölümü değişmeden kalır ve kesim tabakasının deformasyon derecesi azalır. Aynı zamanda, kesme hızı yönünde hareket eden ve tork değerini belirleyen ana kesme kuvvetinin toplam bileşeninin değeri azalır, bu da büküm gibi sert olmayan bir aletin çalışmasını olumlu yönde etkiler. matkaplar. Matkabın toplam eksenel besleme kuvveti, 2FI açısındaki artışla artar. Bunun nedeni, matkabın kesme kenarlarına etki eden kuvvetlerin daha küçük bir kısmının karşılıklı olarak dengelenmesinin bir sonucu olarak, kesme kenarına dik olan düzlemin matkap eksenine göre konumunda bir değişikliktir. Ayrıca köşe açısının artmasıyla enine kenardaki talaş açıları azalır, bu da bu kenarın iş parçası malzemesine nüfuz etmesini kötüleştirir ve delme sırasında eksenel kuvvetlerin artmasına neden olur. Sonuç olarak, matkabın burkulma ve önemli deformasyon riski artar. Deneyler, 2FI açısında 140'tan 90 °'ye bir azalma ile eksenel besleme kuvvetinin %40-50 azaldığını ve torkun %25-30 arttığını göstermektedir.

Uçtaki açının artmasıyla, kesici kenar ile bandın kenarı arasındaki açı azalır, bu da matkabın en yoğun aşınan çevresel bölgesinden ısı çıkışında bozulmaya yol açar.

Delme işleminde kullanılan nispeten düşük ilerlemelerle, 2FI uç açısındaki bir azalma, kesme kenarının yuvarlanma yarıçapı ile orantılı olarak son derece küçük kesme kalınlığı değerlerine yol açabilir. Bu, hatalı sonuçlara ve çoğunlukla takım ömründe bir azalmaya yol açar.

Büküm matkabının 2FI ucundaki açı, talaş açılarının değerlerini ve kesme parçasındaki değişimlerini ve ayrıca sarmal oluklar boyunca talaşların çıkarılması için yön ve koşulları etkiler. Matkabın normal çalışmasının, talaşın oluklar boyunca güvenilir bir şekilde sağlandığı ve herhangi bir sıkışma ve kümelenme gözlemlenmediği zaman gerçekleşebileceği bilinmektedir. Çalışmalar, 2FI'nin ucundaki açıdaki bir artışın, kesici kenar boyunca eğim açılarında daha yumuşak bir değişime yol açtığını ve bunun da matkapların kesme kabiliyeti üzerinde faydalı bir etkiye sahip olduğunu göstermektedir.

Bu nedenle, 2FI matkabın ucundaki açı, delme işlemi üzerinde çok çelişkili bir etkiye sahiptir ve optimum değeri, matkabın yapısını önceden belirleyen birçok faktöre bağlıdır. Bu nedenle literatürde matkap ucundaki açı seçimi için çeşitli veriler ve öneriler bulabilirsiniz.

Plandaki farklı açılara sahip kesiciler gibi, 2FI'nin ucunda farklı açılara sahip matkapların belirli çalışma koşulları için kullanılması ve atomda tatmin edici sonuçlar elde edilmesinin mümkün olduğu unutulmamalıdır.

Deneysel verilere ve üretim deneyimine dayanarak, matkabın ucundaki 2FI açısı, işlenen malzemeye bağlı olarak kabaca seçilebilir.

OMEGA helisel kanal açısı matkabın dış çapında ölçülür. Helisel oluğun bilinen h adımı ve D matkabının çapı ile OMEGA'nın eğim açısı aşağıdaki formülle belirlenir:

Matkabın helisel oluğunun, matkabın eksenine eş merkezli silindirik yüzeylerle helisel kesişim çizgileri, oran tarafından belirlenen değişken bir eğim açısına (OMEGA x) sahiptir:

R, matkabın yarıçapıdır;

Rx, dikkate alınan silindirik bölümün yarıçapıdır, matkap eksenine eşmerkezlidir veya başka bir deyişle, kesme kenarının dikkate alınan noktasından matkap eksenine olan mesafedir. Görüldüğü gibi matkap kanalının ön yüzeyinde yer alan helisel çizgilerin eğim açısı matkap eksenine yaklaştıkça azalmaktadır. Helisel oluğun eğim açısı 15 ila 60 ° arasında değiştiğinde matkabın kesici kenarlarının çeşitli noktaları için OMEGA açılarının değerleri tabloda verilmiştir. beş.

OMEGA sarmal oluğunun eğim açısındaki bir değişikliğin, çevredeki OMEGA x açılarının değerlerini güçlü bir şekilde etkilediği tablodan görülebilir.

Tablo 5. Matkabın kesme kısmındaki x, derece OMEGA açısının değişimi
Matkabın çekirdeğinde, OMEGA açısındaki bir değişiklik OMEGA x açılarında küçük değişikliklere neden olur, yani OMEGA açısındaki bir değişiklik nedeniyle matkabın merkez bölgesinin geometrisindeki değişiklikler büyük ölçüde etkilenemez. Helisel oluğun eğim açısı, özellikle matkabın çevresinde, kesici kenardaki talaş açılarının değerlerini belirler. OMEGA açısının artmasıyla, kenarın incelenen noktasındaki eğim açısı da artar. Bu, kesme kuvvetlerinde bir azalmaya yol açar, daha iyi talaş tahliyesine katkıda bulunur.

İnşa ederken, helisel oluğun adımı, çekirdeğin çapı, oluğun genişliği, matkabın kesici kenarının şekli ve konumu bilinmektedir. İncirde. 53, FI ekseni ile açı yapan düz kesici kenarlı bir matkap olarak kabul edilir. V/H projeksiyon düzlemlerinde inşaat yapılır. H düzlemi matkap eksenine diktir ve V düzlemi AB kesme kenarına paraleldir (çıkıntıları a "b" ve ab). Bölüm I, kesme kenarının A çevresel noktasından, matkap eksenine dik olarak çizilir, oluğun vida yüzeyi ile kesişme çizgisi, matkap oluğunun istenen uç bölümü olacaktır. Matkabın oluğunun uç bölümünün keyfi bir noktasını bulmak için, kesme kenarında keyfi bir C noktası seçiyoruz. AB kesme kenarının sarmal hareketi sırasında bu nokta, yüzeyde bulunan CC1 sarmal çizgisini uzayda tanımlayacaktır. oluğun. CC1 sarmalı, matkabın son bölümünün noktası olacak olan C1 noktasında / kesitini keser. AB kenarının ve dolayısıyla incelenen C noktasının helisel hareketi, matkap ekseni boyunca öteleme hareketine ve matkap ekseni etrafında kinematik olarak bununla bağlantılı dönme hareketine ayrıştırılır. Eksen boyunca x boyunca öteleme yer değiştirme miktarını gösterirsek, bu yer değiştirmeye karşılık gelen dönüş açısı şuna eşit olacaktır:

H, matkabın helisel oluğunun adımıdır.

C noktası, matkap ekseni boyunca I bölümüne hareket sırasında matkap ekseni etrafında bir açıyla dönecektir.

C1 ve C noktalarının yatay izdüşümlerini matkabın merkezi ile gerçek değerde birleştiren yarıçaplar arasındaki bu açı, H düzlemindeki izdüşümde gösterilmektedir. Bu nedenle, C noktasını matkap ekseni etrafında EPSELON açısı ile döndürmek, matkap oluğunun uç bölümünün noktasının istenen yatay izdüşümünü C1 bulun.

C noktasına benzer şekilde, kesici kenarın sonraki noktaları göz önüne alındığında, oluğun uç bölümünün karşılık gelen noktaları belirlenir; bunların kombinasyonu, dikey kesitteki matkabın sarmal oluğunun çalışma bölümünün profili olacaktır. kendi eksenine.

Kesici kenarda inşaatı kolaylaştırmak için, kesitten aralıklı / h, 2h, 3h mesafesinde bir dizi eşit uzaklıkta C, E, K noktası seçilmesi tavsiye edilir. Daha sonra bu noktaların matkap ekseni etrafındaki yatay izdüşümlerinin dönüş açıları sırasıyla EPSELON h, 2EPCELON h, W EPSELON h'ye eşit olacaktır. c, e, k noktalarının yatay izdüşümlerini matkap ekseni etrafında EPSELON h, 2EPCELON h, Z EPSELON h açılarıyla döndürerek, matkap oluğunun uç bölümünün gerekli c1, e1, k1 noktalarını elde ederiz. Ortaya çıkan eğri, O1 noktasında ortalanmış R1 yarıçaplı bir dairenin yayı ile değiştirilebilir.

Matkabın oluğu profilinin yardımcı kısmı, oluğun verilen genişliğinin, yani TAU açısının, profil eğrilerinin düzgün konjugasyonundan elde edilmesini sağlayacak şekilde seçilir. Bu, matkabın ısıl işlemi sırasında çatlakların önlenmesine yardımcı olur. TAU açısını oluşturduktan sonra, profilin yardımcı kısmında bulunan ikinci uç nokta m'yi buluyoruz. Profilin yardımcı kısmının, R2 yarıçaplı bir dairenin yayı boyunca ana hatlarının çizildiğini varsayalım. Bu dairenin matkabın çekirdeğine ve R1 dairesine temas ettikleri t noktasında temas etmesi için, O2 merkezinin OO2 düz çizgisi üzerinde uzanması gerekir. Öte yandan, R2 çemberinin t noktalarından geçebilmesi için O2 merkezi, orta noktasından çizilen mt doğru parçasına dik olmalıdır. Bu nedenle, incelenen dikey ile O1O düz çizgisinin kesişme noktası, yarıçapı R3 = O2t = O2m olan oluk profilinin ikinci çevresinin O2 merkezi olacaktır.

Matkabın uç bölümünün bulunan profilinin incelenmesi, matkap profilinin yardımcı bölümünün dar açı ile m noktasında bittiğini göstermektedir.

Matkapların gücünü inceleyen bazı araştırmacılar, dikkate alınan köşelerdeki matkabın malzemesinin pratikte çalışmaya dahil edilmediği ve yuvarlatılmaları gerektiği sonucuna varmışlardır, bu da daha iyi kullanım Matkap malzemesi, stres konsantrasyonunu azaltır ve burulma direncini artırır.

Matkabın dişlerindeki deliğin yüzeyindeki sürtünmesini azaltmak için, arka kısım tüm uzunluk boyunca kesilir ve küçük bir cilalı bant bırakılır. Şerit, çalışma sırasında matkabı yönlendirmeye yarar. Beslemenin yaklaşık yarısına eşit bir değerde, bandın ana kesici kenarlara bitişik kenarı yardımcı kenar görevi görür ve deliğin yüzeyini oluşturur. Bu alanda kılavuz şerit, sıfır arka açılara sahip bir yardımcı arka yüzey görevi görür.

Kılavuz bandın genişliği, matkap performansı üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Bandın genişliği arttıkça matkabın yönü iyileşir ve bu da performansı üzerinde olumlu bir etkiye sahiptir. Ancak bu durumda deliğin duvarlarına karşı sürtünmeleri artar, bu da matkapların aşınma oranını arttırır ve dayanıklılıklarını azaltır.

Deneyler, örneğin göbeğin çapındaki bir artış nedeniyle matkapların sertliğinde bir artışla, bandın genişliğindeki bir artışın, titreşim direncini ve matkabın delikteki yönünü önemli ölçüde etkilemediğini göstermektedir. . Bu durumda, kılavuz bandın genişliği için küçük değerler seçebilirsiniz. Bununla birlikte, şeridin genişliğinin son derece küçük değerleriyle, özellikle işlenmesi zor malzemeleri işlerken, kılavuz şeritlerin kesme bölgesindeki mukavemeti o kadar azalır ki, hızla tahrip olurlar, sürtünme bölgesi artar ve takım ömrü azalır.

0,25-0,5 mm çapında standart üniversal matkaplar tamamen parlatılmış bir arka kısma sahiptir, yani bir dişin genişliğine eşit bir bant genişliğine sahiptirler. 1 ila 50 mm çapındaki matkaplar için şeritlerin genişliği 0,2 / w ila 2 mm arasında değişir.

Delik işleme hassasiyetini arttırmak için her dişte ikişer adet olmak üzere dört bantlı matkaplar kullanılmaktadır. Bu tür matkaplar için ek bandın genişliği, ana bandın genişliğinden %30-40 daha az alınır.

Şeritlerin deliğin duvarlarına sürtünmesini azaltmak için matkap çapı şafta doğru küçültülür, yani ters konik matkaplar yapılır. Deneyler, ters konikteki bir artışla, matkapların dayanıklılığının başlangıçta arttığını ve daha sonra maksimum değere ulaştıktan sonra azaldığını göstermektedir. Bu, matkabın deliğin duvarına karşı sürtünmesindeki azalmanın bir sonucu olarak ortaya çıkar. Ters koniğin daha da artması, matkabın deliğin duvarlarına çarpmasını etkilemez, ancak matkabın çevresindeki kesici kenarları zayıflatır, bu da aşınma yoğunluğunun artmasına katkıda bulunur. Ters koniklik, matkabın yönünü, yani özellikle küçük çaplı matkaplar için önemli olan sistemin rijitliğini ve titreşim direncini etkiler. Deneyler, onlar için ters koniğin azaltılmış değerlerinin seçilmesinin tavsiye edildiğini göstermektedir. Ters koniğin etki derecesi, matkabın sertliğini etkileyen diğer parametrelerin büyüklüğüne bağlıdır. Bu nedenle daha kalın çekirdekli matkaplar için arttırılmış ters koniklik değerleri seçilebilir.

100 mm uzunluğunda standart üniversal matkaplar için:

Belirtilen ters koniklik değerleri, özel matkaplar tasarlanırken de alınabilir.

1:50 konik pimlere delik açmak için konik matkaplar kullanın (Şek. 54).

Bu tür matkapların bandının kenarı, delinmiş deliğin konikliğine karşılık gelen düz bir konikliğe sahiptir, bir kesici kenar görevi görür ve deliğin konik yüzeyini oluşturur. Bu nedenle, konik matkaplar için, tüm uzunlukları boyunca şeritler üzerinde 8-18 ° boşluk açısı keskinleştirilir, helisel oluğun yüzeyi keskinleştirilir ve bir eğim açısı oluşturulur. Dama tahtası desenindeki şeritlerde, 8-12 mm aralıklarla talaş ayırıcı oluklar seçilir.

Matkabın çalışma parçasının uzunluğu, delme işlemi sırasında stabilitesini ve dayanıklılığını önemli ölçüde etkiler. Çalışmalar, matkabın uzunluğunda belirli sınırlar içinde bir artışla, dayanıklılığının yaklaşık olarak düz bir çizgi yasasına göre azaldığını ve ardından dayanıklılıkta keskin bir düşüş gözlemlendiğini göstermektedir. Matkap uzunluğunun dayanıklılığı üzerindeki etkisi, özellikle çalışma parçasının uzunluğunun çapa oranının 15-20'ye ulaştığı küçük çaplı matkaplarda ve ayrıca işlenmesi zor malzemeleri delerken fark edilir. . Yapısal çelikleri ve dökme demirleri delerken, matkap çıkıntısının artmasıyla takım ömrü daha az azalır. Açıkçası, dayanıklılıkta keskin bir düşüş kritik bir değere karşılık gelir izin verilen yük Matkabın stabilitesi üzerindeki eksenel kuvvet ve torkun etkisinden kaynaklanır.

Matkaba etki eden kesme kuvvetlerinin değerlerinin benimsenen kesme koşullarına bağlı olduğu bilinmektedir. Bu nedenle, delme modlarını seçerken, matkap çıkıntısının uzunluğunu dikkate almak ve buna göre matkap çıkıntısının uzunluğu arttıkça hızı ve ilerlemeyi azaltmak gerekir. İşlenmesi zor malzemeleri delerken, kesme kuvvetleri artan değerlere sahiptir ve buna bağlı olarak matkap çıkıntısının olası izin verilen değerleri azalır.

Dayanıklılık açısından, her durumda, mümkün olan en kısa çıkıntı uzunluğuna sahip matkapların kullanılması tavsiye edilir. Arızaları nedeniyle matkaplarda büyük bir arıza olması durumunda, matkap çıkıntısının uzunluğundaki bir azalmanın aletin dayanıklılığını ve performansını artırdığı unutulmamalıdır.

Bükümlü matkaplar genellikle makine miline takmak ve sıkıştırmak için silindirik veya konik bir şafta sahiptir. Silindirik şaft, üretimi en kolay olanıdır, silindirik şaftlı matkaplar, silindirik bir merkez deliği olan bölünmüş bir konik adaptör manşonu kullanılarak bir delme makinesinin miline takılabilir. Böyle bir manşonu makine miline takarken, küçülür ve takım gövdesini sıkıca kaplar. Özel pens veya kam aynaları da kullanılmaktadır.

Matkabın sabitlenmesi ve tork aktarımı, bu durumda, şaftın silindirik yüzeyinin sürtünmesi ve aynanın onunla temas eden elemanları nedeniyle gerçekleştirilir. Artan kesme hızlarında, delme sırasında matkabın aynada dönmesini önlemek için iki düzlem (düz) şeklinde yapılmış tasmalı matkaplar kullanılır. Yetersiz sıkıştırma kuvveti nedeniyle silindirik şaft sadece 20-25 mm çapa kadar olan matkaplarda kullanılır.

En yaygın olanı, makine milinin konik deliğine yerleştirilmiş konik saplı matkaplardır. Konik şaft, mil deliğinden daha küçükse, adaptör manşonları kullanılır. Matkabın konik şaftı, yalnızca aleti bir kama ile iş milinden dışarı itmeyi kolaylaştıran ve delme sırasında oluşan kesme kuvvetlerini absorbe etmemesi amaçlanan bir ayak ile sona ermektedir.

Tasarıma ve amaca bağlı olarak, spiral, tüy, derin delme, merkezleme, karbür plakalı ve diğer matkaplar arasında ayrım yaparlar (Şekil 1).

Bükümlü matkaplar en yaygın olanlarıdır. Matkap oluklarının ön helisel yüzeylerinin, talaşların çıktığı, arka yüzeylerin kesme yüzeyine dönük olarak kesişmesiyle oluşturulan iki ana kesici kenarı vardır; her iki yan yüzeyin kesişmesiyle oluşturulan enine kesici kenar (köprü) ve ön yüzeylerin bant yüzeyiyle kesişmesiyle oluşturulan iki yardımcı kesici kenar.

Matkap bandı helisel oluk boyunca yer alan ve kesme sırasında matkabı yönlendirmek için tasarlanmış silindirik yüzeyinde dar bir şerittir.

Helisel oluğun eğim açısı- matkabın ekseni ile matkabın dış çapı boyunca (20-30 °) helezona teğet arasındaki açı.

Enine kesme kenarının eğim açısı(köprüler) - matkap eksenine dik bir düzlemde (50-55 °) enine ve ana kesme kenarlarının çıkıntıları arasındaki dar açı.

Kesme açısı(burun açısı) - matkabın ucundaki ana kesme kenarları arasındaki açı (118 °).

Ön köşe- kesici kenarın dikkate alınan noktasında ön yüzeye teğet ile aynı noktada kesici kenarın matkabın ekseni etrafında dönme yüzeyine normal arasındaki açı. Kesme kenarının uzunluğu boyunca, eğim açısı değişir: matkabın dış yüzeyindeki en büyük, helisel oluğun eğim açısına pratik olarak eşit olduğu, en küçük enine kesme kenarında.

Arka açı- kesme kenarının dikkate alınan noktasındaki arka yüzeye teğet ile matkabın ekseni etrafındaki dönüş dairesinin aynı noktasındaki teğet arasındaki açı. Matkabın boşluk açısı değişkendir: matkabın çevresinde 8-14 ° ve merkeze 20-26 ° daha yakındır.

Bükümlü matkaplar, yüksek hız çeliği P9, P18 ve çelik 9XC'den yapılmıştır.

Bükümlü matkap sapı silindirik veya konik olabilir. Silindirik sap (10 mm'ye kadar çapa sahip matkaplar için), matkabı üç çeneli bir aynaya veya matkapları delme makinesinin miline bağlamak için tasarlanmış başka bir cihaza monte etmek için kullanılır. Matkabın koniği iş milinin koniğine uymuyorsa, konik şaft doğrudan makine miline veya adaptör manşonuna sabitlenir.

6-15,5 mm çapındaki matkaplar için, sap, 16-23,5 mm - No. 2 çaplı matkaplar için, 23,9-38,9 mm - No. 3 çaplı matkaplar için Mors konik No. 1 ile yapılır, 39 -49,5 mm - No. 4, vb. çaplı matkaplar için

Sapın ucundaki ayak, matkabın iş mili içinde dönmesini engeller. Ayrıca işin sonunda matkabı milden çıkarmaya da hizmet eder. Bunu yapmak için, milin yan deliğine bir kama yerleştirilir ve bir çekiçle vurulur. Kama ayağa bastırılır ve matkap serbest bırakılır.

Matkap, yalnızca delme yoluyla delikler açmak için değil, aynı zamanda mevcut olanların boyutunu artırmak için kullanılan yaygın bir kesme aletidir.

Teknik olarak ürünler, el matkapları, kırıcı deliciler ve çeşitli takım tezgahları için ataşmanlardır.

Delmenin kendisi, keskin kesme kenarının dönme hareketi nedeniyle malzeme seçimini içerir.

Araç, şekline ve amacına göre çok sayıda türe ayrılmıştır.

Matkap özellikleri

Herhangi bir matkabın temel özelliği, işlenen malzeme için bu göstergeyi aşması gereken gücüdür.

Alet, kullanım koşullarına bağlı olarak, farklı boyut ve şekil.

Kesilen parçanın bileme açısı, rengi vb. de farklıdır.

Her ürünün, tipi bir matkap, tornavida veya takım tezgahının aynasına karşılık gelmesi gereken bir şaftı vardır.

Malzeme

Matkap üretimi için çeşitli özelliklere sahip alaşımlar kullanılır.

Bu durumda, "yüksek hızlı" çelik kaliteleri P18, P9, P9K15 kullanılır.

Matkap çapı 8 mm'yi aşarsa, imalatında bir kaynak yöntemi kullanılır, örneğin: şaft için karbon çeliği, çalışma parçası için yüksek hız çeliği.

Sertlik değeri yüksek (çoğunlukla metal) malzemeler için genellikle kobalt matkaplar kullanılır.

Onların özelliği, çalışma parçasının kobalt ilaveli yüksek hızlı R6M5K5, VK6M'den yapılmış olmasıdır.

NOT

İşaretlemede “K” harfinden sonra her zaman parçalardaki kobalt miktarını gösteren bir sayı vardır.

Beton, taş ve tuğlada delme için yekpare karbür matkaplar kullanıyoruz.

Böyle bir aletin ucu, SSCB'de geliştirilen bir tungsten (% 90) ve kobalt (% 10) alaşımı olan pobedit'ten lehimlenmiştir. Bu alaşımın ondan fazla modern modifikasyonu var.

ÖNEMLİ!

Pobeditic uç malzemeyi kesmez, parçalanır, bu nedenle metal, plastik ve ahşap ile çalışmaya uygun değildir.

Tungsten ve kobalta ek olarak, krom, molibden, vanadyum alaşımlarda bulunur ve yüzdeleri işarete dahil edilir.

Kaplama

Matkapların ömrünü uzatmak için gövdeleri aşağıdaki kaplamalardan birine sahiptir:

Oksit film - sürtünmeden kaynaklanan aşırı ısınmaya karşı direnci önemli ölçüde artırır.

Ayrıca ürünü paslanmaya karşı korur.

Hizmet ömrü doğal olarak artar.

Elmas kaplama mevcut olanların en dayanıklısıdır.

Esas olarak taş ve porselen taş eşyalar dahil olmak üzere son derece sert malzemelerle çalışırken kullanılan ürünlerde kullanılır.

Titanyum kaplama, malzemenin içerdiğini belirten genel bir isimdir. kimyasal bileşik titanyum - TiN (titanyum nitrür), TiAIN (titanyum alüminyum nitrür), TiCN (titanyum karbonitrür).

renklendirme

Matkap rengi çok önemlidir.

Kullanılan kaplamayı veya tedavi yöntemini belirtir:

Gri, çeliğin doğal rengidir.

Herhangi bir işlemenin olmadığını gösterir.

En ucuz ve en kısa ömürlü ürünler tam anlamıyla gridir.

Siyah, finisaj sırasında aşırı ısıtılmış buhara maruz kalan çeliğin rengidir.

Siyah ürünler bir önceki versiyona göre çok daha dayanıklıdır.

Sarı, tavlanmış çeliğin rengidir (iç gerilimini azaltmak için metal işleme).

Çeliğin yüksek sertliğinden bahseder ve kırılganlığı temperleme ile büyük ölçüde azalır.

Altın - titanyum nitrürün rengi. Parlak altın renkli aletler çok dayanıklıdır ve ayrıca iş parçasına karşı sürtünmeyi azaltır.

Boyutlar ve ağırlık

Kesici takım üreticileri, tasarım ve uygulamaya bağlı olarak tüm farklı "kalibrelerde" etkileyici bir matkap yelpazesi sunar.

GOST'a göre en yaygın spiral ürünleri düşünün:

Kısa: 20 - 131 mm uzunluk, 0,3 - 20 mm çap (GOST 4010-77);

Uzatılmış: 19 - 205 mm uzunluğunda, 0,3 - 20 mm çapında (GOST 10902-77);

Uzun: 56 - 254 mm uzunluğunda, 1 - 20 mm çapında (GOST 886-77).

Kesin ağırlığa gelince, sadece ürünlerin tasarımına, boyutlarına değil, aynı zamanda üretim malzemesine de bağlıdır.

Sıradan büküm matkaplarının ağırlığı, kural olarak, birkaç birimden birkaç on grama kadardır.

İşleme hassasiyeti

Bükümlü matkaplar için doğruluk sınıfı gibi bir özellik vardır:

A - artan doğruluk (10 - 13 derece);

В1 - normal doğruluk (14 dereceye kadar);

B - normal doğruluk (15 dereceye kadar).

Derece, toleransların değerlerini belirleyen bir doğruluk özelliğidir.

Matkap türleri

Ürünler tasarım ve amaca göre birkaç gruba ayrılır.

Bu, belirli görevler için hızlı bir şekilde bir araç seçmenizi sağlar.

forma göre

Matkabın şekline bağlı olarak, hangi malzeme için kullanılabileceğini belirlemek oldukça kolaydır:

Spiral klasik bir enstrümandır.

Çalışma parçasının spiral şeklinde bükülmüş iki dişi vardır.

Malzemeyi ısıran alet, olukları ile talaşları yüzeye doğru iter.

Ucun şekli tamamen aletin amaçlandığı malzemeye bağlıdır.

Kural olarak, ürünlerin çapı 80 mm'yi geçmez.

Vida - daha fazlası ile modernize edilmiş bir önceki sürüm mükemmel şekil talaşları alan oluklar.

Diğer bir fark, bu tür ürünlerin uzunluklarının daha uzun olmasıdır.

Tüyler düzdür, kesme kısmı, ana hatları daha geniş bir bıçağa dönüşen keskin bir tepe şeklinde yapılır.

Diğer isimler - şekli tarafından belirlenen düz kesici matkap, kalem.

İnşaatçılar buna bir avantaj diyorlar.

Aynı anda hem derin hem de geniş bir delik açmanız gereken yerlerde kullanılır.

Halka şeklindeki - ön hazırlık yapmadan geniş çaplı bir delik açmanız gereken durumlar için.

Daha çok taç olarak bilinir.

Aletin şekli içi boş bir silindiri andırır ve dönme ekseninde merkezleme burgulu bir matkap bulunur.

Kesici malzeme olan parça ya dişler, sert alaşımlı lehimler şeklinde yapılır ya da elmas talaşları püskürtülür.

Konik (konik) - şekli keskin uçlu bir koniye benzer.

Kalınlığı 0,5 cm'yi geçmeyen metallerle çalışmak için uygundur.

Sadece bir alet farklı boyutlarda delikler açabilir.

Her şey koninin ilk ve son çapına ve daldırma derinliğine bağlıdır.

Matkabın karşı taraflarında keskin kenarlı özel oluklar vardır.

Kademeli - bir tür konik versiyon.

Koni, çaplarında bir artış olan ve kendi boyutlarına sahip olan adımlara bölünmüştür.

Alet, çalışma sırasında oluşan deliğin çapını izlemenize izin vermesi açısından uygundur.

Mızrak şeklinde - bir mızrak ucuna benzer, dolayısıyla adı.

Sert, ancak aynı zamanda cam ve fayans gibi kırılgan malzemelerle çalışırken kullanılırlar.

Balerin (balerin) - ahşap ve fayanslarla çalışırken kullanılan dairesel bir matkap.

Her şey kurulu kesme kenarına bağlıdır.

Çıkışta mükemmel pürüzsüz büyük çaplı bir delik elde edilecek şekilde tasarlanmıştır.

Alet, merkezden uzaklığı ayarlanabilen kesici dişlere sahip haç şeklinde bir şekle sahiptir.

Bu, gerekli deliğin çapını ayarlar.

Orta kısım, kesici dişlerin etrafında döndüğü bir burgulu matkaptır.

Tek taraflı kesim için matkaplar.

Kesici kenarlar, aletin kendi eksenine göre bir taraftadır.

Sırayla, toplara ayrılırlar (çubuk şeklindeki formun ön ucu, talaşlar için bir boşaltma kanalı oluşturan yarı kesilmiştir)

ve tüfek (soğutucunun beslendiği bir oyuğa ve 120 dereceye kadar oluk açısına sahip kıvrımlı bir boru).

Tübüler - kronların bir benzetmesi, ancak daha uzun çalışma kısmı ile.

Forstner'ın tasarımları, spiral aletin geliştirilmiş bir versiyonudur, ancak ek kesiciler içerir.

Zhirov'un tasarımları, kesme parçası üzerinde üç koniye sahip bir vidalı aletin alt türüdür, bu nedenle uzunluğu artar.

Ayrıca tasarım, kesici kenarın üçte biri ile keskinleştirilmiş bir oluk jumper ile desteklenir.

Yudovin ve Masarnovsky'nin tasarımları, büyük bir oluk açısına ve onu diğer türlerden ayıran özel şekline sahip bir alettir.

Havşa - bir koni oluşturan birkaç kesme kenarına sahip monolitik bir silindir.

Havşa başlı vida delikleri için kullanılır.

Randevuyla

Alet, her durumda özel formunun nedeni olan amaca göre bölünmüştür.

İnşaatta, günlük yaşamda ve üretimde aşağıdaki matkaplar kullanılır:

Evrensel.

Adından da anlaşılacağı gibi, çoğu malzemeyle başa çıkıyorlar.

Evrensel - uygun adı alan özel bir keskinleştirmeleri var.

Ahşap için bunlar spiral ve tüy, halka ve vidadır.

Forstner matkapları ve balerinler de dahil olmak üzere iyi ahşap işleri için.

Metal - konik, taç, kademeli ve klasik spiral için.

Beton - mazgallı karbür uçlu, darbeli spiral ve vida için.

Delikli aynalar için çeşitli sapları vardır.

Seramikler için - kronlar, mızrak biçimli ve balerinler.

İlki dişsiz üretilir.

Kesme işlevi özel bir elmas kaplama ile gerçekleştirilir.

Cam üzerinde çalışırken bu tipler kullanılır.

Plastik için - özel spiral seçenekleri ve malzemeyi kırmadan geçebilen kuronlar.

Kesinlikle belirli bir görev için kullanılan özel bir araç var:

Derin delme için - kanallı spiral bir alet.

Amaçları, kesme ucuna doğrudan soğutma sıvısı sağlamaktır.

Buna tüfek ve top alt türleri de dahildir.

Tek taraflı kesim, asıl amacı hassas delikler oluşturmak olan bir alettir.

Alt tip - için tasarlanmış ejektör matkapları sondaj makineleri.

Adından da anlaşılacağı gibi, kesici kenarlar, takımın etrafında döndüğü eksenin bir tarafına kaydırılır.

Merkezleme aracı, ayrıntılarda yalnızca merkezleme delikleri açabilen özel bir araçtır, başka bir şey değil.

Bir matkap nasıl seçilir

Eviniz için iyi bir matkap seçerken, ürünün rengine, boyutuna, üreticisine odaklanmalısınız.

Saplara gelince, aşağıdaki seçeneklerden biri gerçekleşir:

Silindirik (matkaplar için);

Konik (Mors sapı);

SDS tipi (darbeli matkaplar için);

Üçgen (el matkapları için), dört yüzlü, altıgen (tornavidalar ve matkaplar için altıgen).

Profesyonel faaliyetler için bir tatbikat seçmek, aşağıdakiler için faydalı olacaktır:

İşaretleme, çap, çeliğin sertliği, alaşımdaki safsızlıklar, üretim yeri ve teknolojisi gibi parametreleri belirten harf ve sayıların birleşimidir.

NOT

İşaretleme, çapı 2 mm'den fazla olan ürünlere yerleştirilir.

Bileme açısı - farklı çeşitli malzemeler ve kesme kenarları arasındaki açıdır.

Delme kolaylığı ve hız buna bağlıdır.

Tatbikatlar hakkında bilmeniz gerekenler

Mors konik şaft, kural olarak, endüstriyel takım tezgahı aynalarına kurulum için tasarlanmış aletlerde bulunur.

Bu sapların KM0'dan KM7'ye kadar boyutları mevcut olduğundan ve makine aynası tek versiyonla çalışacak şekilde tasarlandığından özel adaptör kitleri üretilmektedir.

Monolitik matkaplara ek olarak, çıkarılabilir uçlu matkaplar (delikli çeşitli matkaplar) üretilmektedir.

Kural olarak, evrensel CNC delme makinelerine kurulurlar.

Bu durumda, uçlar sert alaşımlardan veya toz çelikten çeşitli şekillerde yapılır.

Önemli!

Titanyum nitrür (TiN) kaplı matkaplar keskinleştirilmemelidir.

Aksi takdirde, tüm güç göstergeleri boşa çıkar.

Matkap üreticileri

Zamana göre test edilmiş modern üreticiler:

Bosch, inşaat aletleri konusunda dünyanın en iyi üç markasından biridir;

Ruko - paranızın karşılığını iyi;

Bison, iyi fiyat politikasına ve enstrümanın dayanıklılığına sahip bir üreticidir;

Haisser - Endüstriyel ihtiyaçlar için güçlü araçlar.

Sovyet üretiminin matkaplarına en güvenilir ve dayanıklı olarak özellikle dikkat edilir.

Bugün böyle bir araç bulmak zor, ancak her profesyonel, “SSCB'de Üretildi” olarak işaretlenmiş bir aracın her zaman tercih edildiğini biliyor.