Vijesti: Japanski ležajevi od mahagonija rade u korist ruskog grada već pola vijeka! Dizajn i materijali kliznih ležajeva Brava od „latica“.
Datum objave: 21.08.2009
Prema Državnoj televizijskoj kompaniji Tomsk, tokom rekonstrukcije lokalnog GRES-2 (koji se nalazi u sibirskom gradu Tomsk, u vlasništvu OJSC "TGC-11") prilikom rastavljanja stare parne turbine japanske proizvodnje, otkriveno je da su svi ležajevi turbine napravljeni od... mahagonija. Turbina kapaciteta 30.000 KS. (29 MW) instaliran je davne 1948. godine i radio je do 2001. godine.
Turbina je prvobitno bila instalirana na jednom od brodova japanske carske mornarice. Međutim, nakon Drugog svjetskog rata, kada su neki od japanskih brodova prebačeni u SSSR i potom rashodovani, parna instalacija s jednog od ovih brodova je uklonjena i dovedena u Tomsk na GRES-2, koji je tada bio dovršavan. Poslije rata, sovjetska ekonomija koja se oporavlja zahtijevala je sve više energije, ali mnoga postrojenja za proizvodnju mašina na početku perioda mira još uvijek nisu bila u stanju proizvoditi mnogo, budući da su poslijeratna razaranja i potreba da se pređu na proizvodnju civilnog proizvodi su uzimali danak. Stoga su u tadašnjem SSSR-u bili primorani da ugrađuju mašine iz bivših fašističkih zemalja (Njemačke, Japana i njihovih saveznika) primljene kao trofeje i po ugovorima o reparacijama u elektrane. Često je oprema već dotrajala, tehnička dokumentacija nije bilo potrebno značajno prilagođavanje lokalnim uslovima. No, uprkos svemu, tomski energetičari uspjeli su 1952. pustiti u rad drugu fazu GRES-2, na kojoj je ugrađena turbina koja je nekada radila na ratnom brodu iz daleke zemlje izlazećeg sunca. Skoro pola veka japanska turbina je verno služila stanovnicima Tomska, a tek početkom 21. veka konačno je prestala.
Na fotografiji: početak izgradnje Tomske državne elektrane-2 (1943-1945)
Fotografija: TGK-11
U Tomskoj državnoj elektrani br. 2, koja je bila u izgradnji, odmah nakon rata, bili su primorani da koriste zarobljenu opremu. Ovako je tu završila turbina sa ležajevima od mahagonija sa japanskog ratnog broda.
Trenutno je stara turbina potpuno demontirana, a na njeno mjesto se postavlja moderna ruska - T-50 snage 50 MW koju proizvodi koncern. "Snažne mašine". Njegovo lansiranje je zakazano za 30. septembar ove godine. Vijek trajanja nove turbine trebao bi biti 30-40 godina.
Kratke informacije
Zbog teških radnih uslova, klizni ležajevi se često koriste u energetskim turbinama. Klizni ležajevi od drvenih materijala mogu se naći u instalacijama zastarjelog dizajna. Kao glavni građevinski materijal Za takve ležajeve korišteno je tvrdo drvo (kao što su šimšir i buckout) i drvena plastika. Moderne turbine koriste klizne ležajeve napravljene od metala i sintetičkih legura. Koriste se i kotrljajući ležajevi i progresivni magnetni ležajevi. Više detalja o ovim vrstama ležajeva možete pronaći u članku
.
1. CILJEVI I CILJEVI.
Glavna svrha ovog članka je Detaljan opis proces proizvodnje ručnih reznih alata iz ležajeva po metodi Viktora Ivanoviča. Opis ovu metodu je prisutan na forumu u temi „Ljubljeni moj domaći instrument“, u ovom članku, na osnovu raspoloživog materijala, odlučio sam da prikažem proizvodnju ravnih kolektora različitih širina.
2. IZVORNI MATERIJALI I ALATI.
Početni materijali su bili ležajevi sa vanjskim prečnikom 95, 65 i 65 mm, njihova širina je bila 25, 12 i 7 mm, u nastavku ću ih zvati 1, 2 i 3. Ovdje navedene dimenzije mogu se razlikovati malo od stvarnih, pošto se nisam trudio odmah da izmjerim, pa da odredim prečnike morao sam da "crtam i trasiram" krugove, ali ako sam pogriješio, nije bilo mnogo.
Najveći klip (broj 1) bio je posebno vrijedan pažnje; Vjerovatno je ležaj bio valjkasti ležaj, a valjci su imali blagi konus. Sljedeće na fotografiji vidjet ćete sjajnu prugu radna površina, po kojoj su oni, valjci, "trčali". Oba druga ležaja su konvencionalni jednoredni kuglični ležajevi.
Korišćeni alati su bili: šmirgl (oštrica), mašina za bušenje, gasna lampa, kliješta, čekić, gruba turpija, brusni papir (brusni papir), cilindrični rezač (?), škripac.
3. NAPREDAK RADA.
Suština metode je da se dijelu nosača ležaja da određeni oblik, nakon čega slijedi "otkovanje - ravnanje" takozvanog drška uz održavanje fabričkog očvršćavanja radnog dijela. Kako savijen! Drugim riječima, prvo treba isjeći kopču, zatim okrenuti buduću dršku i zagrijavanjem je zabiti u željeni ravan oblik pod željenim uglom u odnosu na oštricu. Kada se zagrije, buduća oštrica treba biti u limenci s mokrim pijeskom kako ne bi izgubila stvrdnjavanje. Slika 1 prikazuje dijagram "rezanja" prstena ležaja.
Slika 1.
Kao što je prikazano na dijagramu, kopča se mora izrezati na dva mjesta. U ovom slučaju, broj praznina dobivenih iz jednog držača ovisi o njegovoj veličini. Od klipova 1 i 3 dobili smo po dva blanka, a od klipa 2 samo jedan. Sve tri kopče su izrezane na ivici brusne ploče. Prvi „rez“ je obavljen nežno, uz često hlađenje i ne u potpunosti. A kod drugog, frekvencija hlađenja je bila da se osigura udobnost za ruke i samo... Cilj je bio ušteda vremena. Nakon toga, obujmica je pažljivo stegnuta u škripac kroz aluminijske ili drvene čeljusti i još pažljivije lomljena. ČUVAJTE SE FRAGMENTA! Dobijeni komadi su prirodno prženi s jedne strane. Sa ove pržene strane okreće se koljenica.
Slika 2. 
Slika 3. 
Slika 4. 
Veliki praznini iz držača 1 dobili su klinasti oblik, fotografija 3. To će povećati "manevarsku sposobnost" budućeg alata i olakšati proces ispravljanja ili "kovanja-savijanja" drške. Za izvođenje ovog procesa, kao što je već navedeno, korištena je tegla mokrog pijeska, plinski plamenik i kliješta, fotografija 5.
Slika 5. 
Rezultati procesa su prikazani na fotografijama 6, 7 i 8.
Slika 6. 
Slika 7. 
Slika 8. 
Dobijeno je ukupno pet blankova, od kojih su tri imala unutrašnji žleb. S obzirom da je cilj ovog rada bio dobijanje ravnih kolektora, moramo se riješiti ovih žljebova. Proces „zbrinjavanja – povlačenja“ obavljen je pomoću cilindričnog rezača Ø 16 mm i visine 24 mm i bušilica, Fotografije 9 i 10.
Slika 9. 
Slika 10. 
Kako se ispostavilo, ovo je prilično radno intenzivan zadatak. Bilo je potrebno više od 3 sata da se ukloni žljeb radnog komada iz držača 2 (širina 12 mm). I trebalo je oko sat vremena da se napravi dva blanka od klipa 3 (širina 7 mm). U svim gore navedenim slučajevima nije bilo moguće u potpunosti ukloniti žljeb na samom vrhu buduće oštrice, morali su se odsjeći krajevi koji su nedostajali, slika 11. Temperatura predmeta koji se obrađuje kontrolirana je „ručno“, hlađenje je bilo često.
Slika 11. 
Dakle, praznine oštrice su spremne. Sada je vrijeme da razmislimo o olovkama. Hteo sam da im posvetim posebnu pažnju u ovoj priči. IN U poslednje vreme Radim ručke sa metalnim sigurnosnim prstenovima, više mi se sviđa. Neću tvrditi da će oštrica zalijepljena na epoksid služiti dugo i pouzdano do samog kraja, ali složit ćete se, drugovi, da prsten daje dletu "estetskiji" izgled. Donekle štiti dršku od slučajnih „udaraca“ o kamen prilikom oštrenja ili ravnanja, a plus općenito povećanje čvrstoće .
Dakle, prstenove sam napravio od unutrašnjih prstenova ležajeva, pretvarajući ih na brusilici duž cijele vanjske površine u konus. Da bi se proces tokarenja odvijao precizno i površina prstena bila ravnomjerno brušena, potrebno je odabrati odgovarajući trn. Kao trn se obično koristio jednostavan vijak, ali njegov prečnik treba da bude blizak unutrašnjem prečniku prstena, tako da se na njemu slobodno rotira, ali bez "izbočina", slika 12.
Slika 12. 
Slika 13. 
Tokom procesa okretanja, prsten se okreće na trnu kako ne bi „pobjegao“ mora se držati nečim, ali ne rukama. Na slici 13 u lijevoj ruci je vijak sa trnom, au desnoj kratak štap spljošten na kraju (radio bi i odvijač) koji ograničava kretanje prstena. Potrebno je oštriti dok središnji žljeb potpuno ne nestane. Prilikom rada STROGO PRAĆITE razmak između kamena i graničnika za oštrenje! Slika 14 prikazuje konačni rezultat.
Slika 14. 
Materijal za ručke najčešće su bili razni elementi „recikliranog“ namještaja, najčešće noge od stolica i ormarića. Materijal: hrast, bukva i neka vrsta mahagonija. U državi institucije ove vrste svojevremeno su se mogle naći u velike količine, glavna stvar je da se porodica ne protivi transformaciji stambenog prostora u prostor za odlaganje. Slika 15 prikazuje nogicu bivšeg kabineta. Unutrašnji prečnik umetnutog prstena je označen na krajnjoj površini. Prostor za sjedenje obrađujemo turpijom ravnomjerno sa svih strana sa blagim suženjem, glavna stvar je ne pretjerati. Prsten treba da stane dovoljno čvrsto u sjedište.
Slika 15. 
Slika 16. 
Zatim, koristeći škripac kao vijčanu prešu, na kraju stavljamo prsten, postupamo pažljivo bez naglih pokreta, Slika 16. Prsten treba da se kreće ravnomjerno bez izobličenja. U ovom slučaju, dopušteno je brusiti površinu za sjedenje ne do cijele dubine prstena, glavna stvar je da nema razmaka između njegovog donjeg ruba i površine drveta. Svejedno, prilikom lijepljenja oštrice, krajnja površina će biti preplavljena epoksidom. Inače, bukva se, prema mojim zapažanjima, tokom postupka "prešanja" ponaša plastičnije od hrasta ili mahagonija, što vam omogućava da dublje pritisnete prsten i uklonite moguće pukotine uzrokovane neravnim žljebovima. Nakon obrade datotekom, rezultat je izgledao otprilike kao na slici 17.
Slika 17. 
Dakle, svaka oštrica je u pravilu imala svoju ručku, njihova dužina nije prelazila 110 mm. Svaka drška imala je izbušenu rupu za svoju dršku. I, naravno, izvršena je operacija "lijepljenja".
Prilikom lijepljenja velikih oštrica dobijenih iz klipa 1 koristili smo strani epoksidni ljepljivi sastav DoneDeaL DD6573, au ostalim slučajevima naš klasični EAF. Nije mi se svidjelo strano ljepilo, uprkos pogodnosti doziranja - postoje dva šprica s jednim klipom. Prelako se odvajao od stijenki metalne (!) posude u kojoj sam ga miješao. Vrijeme će pokazati kako će to funkcionirati... Rezultati mog rada, nakon što sam drškama dao konačni oblik pomoću turpije i brusnog papira, prikazani su na fotografijama 18 i 19. Evo 4 od 5 budućih kolekcija, fotografija jedne široke jedan nije preziveo, izvini...
Slika 18. 
Slika 19. 
Kako bih dovršio ručke, odlučio sam koristiti metodu koju je na stranicama ove stranice opisao Viktor Ivanovič, naime pucanje ().
Rezultat me je natjerao da razmišljam o krhkosti svega na ovom svijetu, slika 20.
Slika 20. 
Kao što možete vidjeti na fotografiji, pojavile su se značajne pukotine na ručkama. Do ovog trenutka mi se ovakva nesreća nikada nije dogodila, a već sam ih spalio više od dvadeset, a obrađene drške su bile od različitih vrsta drveta i različite debljine. Ovdje su od četiri istovremeno ispaljene drške tri popucale (držake dva široka dlijeta iz klipa 1 ispaljene su odvojeno i bez „avantura“, a donje dlijeto na slici 20 odnosi se samo na temu pucanja, drška od 12 mm dleto iz isječka 2 je jedino "preživjelo")
Razmišljajući o uzroku nevolje koja me zadesila, došao sam do zaključka da je najvjerovatnije kriv način pucanja. Plinski plamenik začepljen, a plamen je bio mnogo manji nego prošli put (to je činjenica). Moracu da proverim nekada...
Nakon malo razmišljanja, odlučio sam da ne prepravljam ručke; Slika 21 prikazuje konačne rezultate nakon brušenja i poliranja ručki.
Slika 21. 
Razumijem da je većina publike najviše zainteresirana za praktičnu primjenu ovog alata. Pa, drugovi, pokušaću da pokrijem ovu temu s vremenom. Hvala vam na pažnji.
Upotreba: mašinstvo. Suština izuma: ploče u košuljice za klizne ležajeve se oblikuju u dva stupnja pomoću stepenastog konusno-cilindričnog prijemnika, prvo do polovine njihove debljine, a zatim do potpunog dodira jedna s drugom, dok je vlažnost početnih ploča jednaka. 8-12% i kalupljenje se vrši sve dok gustina košuljice međukaveza ne bude veća od 1350 kg/m 3 na unutrašnjoj površini i ne manja od 800 kg/m 3 na vanjskoj površini, a prijemnik je izrađena od dva konusna i jednog cilindričnog dijela. 2 s. i 1 plata f-ly, 7 ill.
Pronalazak se odnosi na tehnologiju proizvodnje presovanih proizvoda od drveta i može se koristiti u mašinstvu u projektovanju različitih frikcionih jedinica za mašine i mehanizme. Poznata je metoda za proizvodnju drvno-metalnih proizvoda kao što su čahure, koja uključuje izradu pravokutnih ploča od presovanog drveta, njihovo ugradnju u graničnu konturu, nakon čega slijedi njihovo oblikovanje u čahuru pomoću konusnog prijemnika sa uglom konusa od 3-5 ° i visinu dvostruku od visine granične konture. Nedostatak ove metode je što ne osigurava proizvodnju čahura velike konačne gustoće, niti isključuje defekte zbog značajnih tlačnih i savijajućih napona koji nastaju na granici prijelaza od konusnog prijemnika u cilindrični kavez. Dalje smanjenje ugla konusa i višestruko povećanje visine prijemnika kompliciraju tehnički proces i smanjuju njegovu produktivnost. Poznata je metoda za proizvodnju drvo-metalnih čaura, usvojena kao prototip, koja uključuje dodatne operacije: sušenje, impregnaciju antifrikcionim mazivima, nakon čega slijedi konačno utiskivanje košuljica u kavez (kućište ležaja) uz zadatu smetnju duž kontaktne površine. Unatoč činjenici da ova metoda, iako poboljšava kvalitetu gotovih proizvoda, jer im daje dimenzijsku stabilnost, svojstva protiv trenja i proširuje raspon radnih temperatura, međutim, kao i prva metoda, ne obezbjeđuje visok procenat izlaz visokokvalitetnih košuljica nakon i oblikovanje u jednom koraku pomoću konusnog prijemnika sličnog tipa, sve iz istih razloga. Cilj izuma je poboljšanje kvaliteta proizvoda i ušteda sirovina. To se postiže činjenicom da se oblikovanje ploča u košuljice vrši u dva stupnja pomoću stepenastog konusno-cilindričnog prijemnika, prvo do stepena kompresije do polovine njihove debljine, a zatim do potpunog kontakta jedna s drugom, dok se sadržaj vlage početnih ploča uzima u rasponu od 8-12% i kalupljenje dovodi do gustoće košuljica u međukavezu od najviše 1350 kg/m 3 na unutrašnjoj površini i ne manje od 800 kg/ m 3 na vanjskoj površini, a konusni prijemnik je stepenast, koji se sastoji od dva konusna i jednog cilindričnog dijela, od kojih je svaki jednak visini originalnih ploča. U ovom slučaju, promjer cilindričnog dijela prijemnika manji od prečnika graničnu konturu za jednu debljinu ploče, a prečnik izlazne konusne rupe i prečnik međukaveza manji su od prečnika granične konture za dve debljine ploče. Najbliži predloženom uređaju je uređaj u obliku adaptera sa konusna rupa i ugao konusa od 3-5°, a visina konusnog dijela je najmanje dvije visine granične konture. Međutim, to ne osigurava značajno povećanje procenta izlaza visokokvalitetnih čahura ili košuljica nakon što su oblikovane kroz konusni prijemnik s 2-strukom visinom i uglom suženja od 5 stupnjeva. Pod uglom konusa od 3°, visina konusa se naglo povećava, što otežava tehnički proces, smanjuje njegovu produktivnost i neznatno smanjuje otpad gotovih proizvoda. Prilikom proizvodnje ležajeva pomoću poznatog konusnog prijemnika, ploče se pomiču u međukavez cijelo vrijeme duž nagnute ravnine, pa se njihovo kompresija bočnim površinama i povećanje gustoće neravnomjerno povećava po visini. Tako, na primjer, ploče kada uđu u srednji kavez, svojim donjim dijelovima postižu maksimalnu gustoću, dok gornji dijelovi imaju upola manju gustoću, što često dovodi do njihovog uništenja ili stvaranja pukotina. Da bi se eliminisali ovi nedostaci, predlaže se uređaj za proizvodnju kliznih ležajeva sa umetcima od drveta, uključujući graničnu konturu, konusni prijemnik i međukavez, u koji je stepenast konusni prijemnik koji se sastoji od dva konusna i jednog cilindričnog dela. , od kojih je svaka jednaka visini originalne ploče, u ovom slučaju je promjer cilindričnog dijela prijemnika manji od prečnika granične konture za jednu debljinu ploče, a prečnik izlaznog otvora konus i prečnik međukaveza manji su od prečnika granične konture za dve debljine ploče. Slika 1 prikazuje predloženi uređaj, presjek; Slike 2-4 prikazuju faze oblikovanja ploča u košuljice; na slikama 5 i 7 završno utiskivanje košuljica sa proračunskim smetnjama u kućište ležaja; Slika 6 prikazuje skupljanje i impregnaciju košuljice. Uređaj ima graničnu konturu 2, konusni prijemnik koji se sastoji od tri dijela: gornji konus 4, donji konus 6, međusobno spojeni cilindričnom čahurom 5, srednji kavez 7, pomoćni konus 8, kućište ležaja 9. Uređaj se koristi kao što slijedi. Ograničavajuća kontura 2 postavljena je na konusno-cilindrični prijemnik 4, 5, 6 međusobno zglobno, koji se zauzvrat ugrađuje na međukopču 7. Nakon čega se u kutiju ugrađuje paket sa završnim pločama 1 od drveta. graničnu konturu 2 (sl. 1-2 ), koje se zatim utiskuju ispod podloške 3, prvo u cilindrični dio prijemnika 5 sve dok ploče ne budu potpuno stisnute svojim bočnim površinama (sl. 3), a zatim u međukopču 7 dok se potpuno ne stisnu (sl. 1-4). Međukopče 7 sa utisnutim oblogama 1 uklanjaju se radi sušenja (slika 5) nakon svakog ciklusa i zamjenjuju novima. Svi glavni dijelovi konusno-cilindričnog prijemnika 4, 5, 6 kao i pomoćni dijelovi 2, 7 po visini su jednaki originalnim pločama (praznim), dok je prečnik cilindričnog dijela prijemnika 5 manji od prečnika. granične konture 2 za debljinu jedne ploče, a prečnik izlazne konusne rupe i prečnik međukaveza 7 manji je od prečnika granične konture 2 za dve debljine ploče. Koristeći predloženi uređaj, metoda se provodi u sljedećem redoslijedu. Pravokutne završne ploče 1 određene debljine izrađene su od prirodnog ili presovanog drveta gustine najmanje 800-1000 kg/m 3 i vlažnosti od 8-12%, ugrađene u graničnu konturu 2 u obliku poliedra, iz koje se podloškom 3 utiskuju kroz konusno-cilindrični prijemnik 4, 5, 6 u međukavez 7. Štaviše, nakon prolaska konusa 4 i njihovog ulaska u cilindrični dio prijemnika 5, ploče zauzimaju vertikalnom položaju i sabijaju se svojim unutrašnjim površinama samo do polovine svoje debljine (slika 3), a nakon pritiskanja kroz konus 6 u međukavezu 7 se zbijaju bez razaranja do najveće moguće gustine (1350 kg/m 3) zbog punog međusobnog kontakta. Nakon ovih operacija, obloge koje se nalaze u međudržačima 7 suše se u komorama ili u mineralnim tečnostima do potpunog uklanjanja vlage iz njih, dok se obloge odvajaju od držača do stepena potpunog sušenja (sl. 6). Zatim se košuljice koje se nalaze u istim kavezima impregniraju vodoodbojnim i antifrikcionim supstancama prema poznatim uslovima i pomoću pomoćnog konusa 8 konačno se utisnu u kućište ležaja 9 sa proračunatom smetnjom (sl. 5 i 7). PRI m me R 1. Završne ploče 1 u količini od 8 komada izrezane su od šipki presovanog drveta marke DMTM-OX prema GOST 9629-81 početne gustoće od 950 kg/m 3. debljine 5,0 mm, širine 13-13,5 mm, visine 30 mm i ugrađene u graničnu konturu unutrašnjeg prečnika 44 mm u obliku zatvorenog poliedra. Zatim su podloškom 3 pod presom ploče konusno-cilindričnim prijemnikom 4, 5, 6 potisnute prvo u cilindrični dio prijemnika 5 unutrašnjeg prečnika 39 mm, a zatim kroz konus 6 u srednji kavez 7 sa unutrašnjim prečnikom od 34 mm. U cilindričnom dijelu prijemnika 5 ploče su međusobno zatvorene za polovinu debljine na sl.3. Gustoća na unutrašnjoj površini zakrivljenih ploča u ovom slučaju porasla je na 1280 kg/m 3, a nakon utiskivanja u međukavez 7, ploče su međusobno potpuno zatvorile svoje bočne površine (slika 4). Njihova gustina na unutrašnjoj površini dostigla je skoro maksimalnih 1346 kg/m 3 bez vidljivih oštećenja i pukotina. Gustoća na unutrašnjoj površini određena je iz sljedećeg omjera: o D n prema d in, gdje je o početna gustina ploča (950 kg/m 3); Dn je prečnik unutrašnjeg međuprečnika (34 mm), koji je ujedno i spoljašnji prečnik zakrivljenih ploča; d vanjski prečnik unutrašnjih ploča nakon oblikovanja u umetak u međukavezu (24 mm); k - konačna (specificirana) gustina na unutrašnjoj površini ploča nakon oblikovanja u oblogu. Zamjenom vrijednosti u formulu dobijamo: 950 x 34 k x 24 k = = 1345,83 1346 kg/m 3. Nakon toga su košuljice, utisnute u međukopče 7, sušene u rastopljenom cerezinu prema poznatim uslovima do potpunog uklanjanja vlage (slika 6), impregnirane pod pritiskom istom talinom i konačno utisnute pomoću pomoćnog konusa 8 u čelična kućišta. 9 sa datom interferencijom duž kontaktne površine. Primjer 2. Od blokova prirodnog drveta jasena gustine 800 kg/m 3 i sadržaja vlage od 10%, izrađene su završne ploče debljine 5 mm, širine 10,5-11,0 mm, visine 60 mm u količini od 8 komada rez i ugrađeni su u graničnu konturu 2 unutrašnjeg prečnika 37 mm u obliku zatvorenog poliedra. Nakon toga su ploče, slično kao u primjeru 1, potisnute konusno-cilindričnim prijemnikom 4, 5, 6, prvo u cilindrični dio prijemnika 5 unutrašnjeg prečnika 32 mm, a zatim kroz konus 6 u međuprostor. kavez 7 sa unutrašnjim prečnikom od 27 mm. U cilindričnom dijelu prijemnika 5 ploče su međusobno zatvorene za polovinu debljine (sl. 3). Gustoća na unutrašnjoj površini se u ovom slučaju povećala na 1163 kg/m 3, a nakon utiskivanja ploča u međukavez 7, ploče su se potpuno zatvorile (slika 4) bez ikakvog razaranja. Njihova gustina na unutrašnjoj površini dostigla je 1270 kg/m3. Sve ostale operacije su slične i opisane u prvom primjeru. Formiranje krajnjih pravokutnih ploča u čahure ili košuljice u dvije faze osigurava značajno smanjenje otpada zbog činjenice da se u prvoj fazi kompresija ploča na unutrašnjoj površini ne događa odmah do maksimalne gustine (1350 kg/m 3) , ali do prosječne gustine od 1100-1250 kg/m3, istovremeno gustina na vanjskoj površini ploča ostaje nepromijenjena (800-1000 kg/m3). Savijanje ploča u trenutku prolaska kroz konusni dio prijemnika u cilindrični dio javlja se neznatno, tj. do polovine njihove debljine. Međutim, nakon toga značajno povećavaju svoju čvrstoću na unutrašnjoj površini i dobijaju čvršću strukturu, koja lakše podnosi daljnje sabijanje ploča do najveće moguće gustoće od 1350 kg/m 3 i njihovo ponovno savijanje bez oštećenja i pukotina kada utisnut u srednji kavez. Važnu ulogu u implementaciji ove metode igra početni sadržaj vlage u završnim pločama, koji bi trebao biti u rasponu od 8-12%. Ploče sa sadržajem vlage ispod 8% su izrazito lomljive i uništavaju se kada se utisnu u prvoj fazi. Iako ploče sa sadržajem vlage većim od 12% imaju visoku elastičnost, one se jako skupljaju i značajno savijaju. Upotreba drva gustoće ispod 800 kg/m3 kao polaznog materijala također negativno utječe na kvalitetu gotovih proizvoda zbog velike razlike u gustoći na vanjskoj i unutarnjoj površini košuljice ili čahure. U masovnoj proizvodnji kliznih ležajeva, ploče su prethodno zalijepljene na gumiranu ploču papirna traka, koji se zatim reže u pakete određene dužine i na taj način brzo i precizno postavlja paket u restriktivnu konturu 2. Proizvodnja pilot serija kliznih ležajeva sa drvenim umetcima po predloženoj metodi pokazala je da se otpad gotovih proizvoda smanjuje od 25-30% po poznatoj metodi do 5-10% Ležajevi proizvedeni prema nova tehnologija, prošli su uspješna proizvodna testiranja u brojnim preduzećima u elektro, elektronskoj, radio inžinjerskoj industriji itd. u visoko preciznoj opremi umjesto čeličnih kuglica i bronzanih vodilica. Što se tiče otpornosti na habanje, takvi ležajevi su superiorniji od čelika, bronze i plastike, kako kada rade u normalnim uvjetima, tako iu vodenom, abrazivnom i prašnjavom okruženju. Osim toga, mogu raditi dugo vremena koristeći samopodmazivanje.
TVRDITI
1. Metoda za proizvodnju kliznih ležajeva sa umetcima od drveta, uključujući rezanje pravougaonih ploča i njihovo oblikovanje u umetke pomoću prijemnika i međukaveza, sušenje i impregnaciju antifrikcionim mazivima, nakon čega slijedi konačno utiskivanje u kućište ležaja, karakterizira da se oblikovanje ploča vrši u dvije faze pomoću konusno-cilindričnog prijemnika, prvo do stepena kompresije do polovine njihove debljine, a zatim do potpunog kontakta. 2. Metoda prema patentnom zahtjevu 1, naznačena time što je vlažnost početnih ploča 8-12% i oblikovanje se izvodi sve dok gustina obloga u međukavezu ne bude veća od 1350 kg/m 3 na unutrašnjoj strani. površine i ne manje od 800 kg/m 3 na vanjskoj površini. 3. Uređaj za proizvodnju kliznih ležajeva sa umetcima od drveta, uključujući graničnu konturu, konusni prijemnik i međukavez, naznačen time što je konusni prijemnik stepenasto, koji se sastoji od dva konusna i jednog cilindričnog dela, od kojih je svaki jednaka visini originalne ploče, dok je prečnik cilindričnog dela prijemnika manji od prečnika granične konture za debljinu ploče, a prečnik izlazne konusne rupe i prečnik međukaveza manji su od prečnika granične konture za dve debljine ploče.
Glavna osovina čamca Project 636 ne rotira se na metalnim ležajevima, već na... drvenim čahurama napravljenim od posebno izdržljivog drva.
Buckout je vrijedno drvo od drveća iz roda Guaiacum. Ovo drvo se koristilo u prošlosti gdje su njegova snaga, težina i tvrdoća bili izuzetno važni. Sve vrste ovog roda su trenutno navedene u Dodatku II CITES-a kao potencijalno ugrožene vrste. Buckout se uglavnom dobiva iz Guaiacum officinale i Guaiacum sanctum, a oba su mala stabla koja sporo rastu.
U engleskom i drugim evropskim jezicima, izraz lignum vitae se često koristi za označavanje ovog drveta, što na latinskom znači „drvo života“ i dolazi od njegovog medicinska upotreba: Smola drveta se koristila za liječenje niza bolesti od kašlja do artritisa; strugotine se mogu koristiti za kuvanje čaja. Drugi nazivi su palo santo (špansko sveto drvo), greenheart (englesko zeleno srce) i željezno drvo (jedno od mnogih).
To je tvrdo, gusto i stabilno drvo, najteže koje se prodaje na tržištu i lako tone u vodi. Gustoća drva kreće se od 1,1 do 1,4 grama po kubni centimetar. Povratna tvrdoća po Jankinoj skali, kojom se mjeri tvrdoća drveta, iznosi 4500 (za poređenje: hikori - 1820, crveni hrast - 1290, bor - 1225). Heartwood Zelena boja sa crvenim i crnim prugama, odakle dolazi engleski uobičajeni naziv greenheart. U brodogradnji, u proizvodnji skupog namještaja i umjetnička djela U drvetu, izraz zeleno srce koristi se za označavanje zelenog srca drveta Chlorocardium rodiei.
Časovničar John Garrison koristio je backout za najteže dijelove svojih satova, koji su bili u potpunosti napravljeni od drveta, jer ovo drvo proizvodi prirodno mazivo u obliku ulja koje se ne suši.
Iz istog razloga, ovo drvo se široko koristilo za glavčine i ležajeve kotača, kao što su ležajevi osovine propelera. Prema web stranici Udruženja pomorskih nacionalnih parkova San Francisca, ležajevi propelera podmornice iz Drugog svjetskog rata USS Pampanito (SS-383) sastavljeni su od ovog drveta. Od ovog drveta napravljeni su i ležajevi turbina za hidroelektranu Conowingo na rijeci Susquehanna.
Jedna od najviših samostojećih drvenih hrišćanskih crkava na svetu izgrađena je od bakout drveta - Katedrala Svetog Đorđa u Džordžtaunu, Gvajana.
Na podmornici projekta 636 Varshavyanka glavna osovina se okreće duž drvenih vodilica napravljenih od ovog drveta. Prirodno mazivo koje oslobađa drvo omogućava da se ova tehnologija koristi 20 godina
Naslov knjige: Nemetalni klizni ležajevi
Izdanje: Moskva, \"Mašinsko inženjerstvo\"
Godina štampanja: 1949
Broj stranica: 119
Format: Djvu
Nemetalni ležajevi poznati su od davnina. Drveni ležajevi, podmazani vodom i drugim mazivima, koriste se već dugi niz stoljeća Međutim, u nekim mehanizmima, na primjer, u valjaonicama, parobrodima i drugim strojevima u kojima je bilo poželjno ili neizbježno koristiti vodu kao mazivo, tvrdo drvo (backout, itd.) uspješno je konkuriralo metalima Početkom tridesetih godina našeg veka počeli su da se koriste ležajevi od veštačkih smola sa raznim organskim i neorganskim materijalima, odnosno od takozvanih plastičnih masa, koje u određenoj fazi proizvodnje imaju plastična svojstva u plastičnom stanju samo jednom, a nakon stvrdnjavanja ih je nemoguće vratiti u ovo stanje. Metali su sposobni za višestruku plastičnost. Dakle, termin "plastika" ili "plastika" ne odražava u potpunosti karakteristične karakteristike ovog materijala. Međutim, koristi se u ovoj knjizi zbog nedostatka drugog prihvaćenog termina.
Drvena plastika se prvi put počela koristiti kao nosivi materijal u Sovjetskom Savezu. Davno prije rata, sovjetski nižini Matvejev i Galai nepobitno su dokazali tehničku i ekonomsku izvodljivost svoje upotrebe kroz iskustvo u radu na ležajevima napravljenim od ovog materijala u raznim mašinama. Ležajevi napravljeni od plastike odlikuju se elastičnim svojstvima i svojstvima ekstremnog pritiska svojstvena najboljim vrstama tvrdog drveta, i, kao i metali, imaju visoku čvrstoću, gustoću i dobru obradivost, što omogućava glatke površine trenja. Prednost plastičnih ležajeva je u tome što dobro rade pod visokim opterećenjem kada se podmazuju vodom. Voda može poslužiti i kao mazivo za ležajeve napravljene od drugih materijala ako radni uvjeti ležaja dozvoljavaju stvaranje tečnog filma. Međutim, viskoznost vode je toliko mala u odnosu na viskoznost ulja za podmazivanje da se u većini slučajeva, kada metal trlja o metal, ne stvara tekući film kada se podmazuje vodom i dolazi do graničnog trenja. U ovom slučaju, rad ležaja ovisi uglavnom o kvaliteti tarnih površina. Upotreba vodenog maziva za čelik i bronzu ili za drugi par metala pod povećanim opterećenjima dovodi do sljepljivanja i uništavanja tarnih površina.
Navedena svojstva doprinijela su širokoj upotrebi plastike za izradu kliznih ležajeva u različitim oblastima mašinstva (valjaonice i dr.). Pod određenim uslovima, ležajevi od plastike traju 6 puta duže od ležajeva od tvrdog drveta (backout) i 10 puta duže od bronzanih i troše znatno manje energije, zbog naglog smanjenja koeficijenta trenja. Uspješno iskustvo u korištenju nemetalnih ležajeva u valjaonicama, hidrauličnim turbinama i hidrauličnoj opremi sugerira da će, nakon odgovarajućeg istraživačko-razvojnog rada, naći primjenu i u drugim oblastima mašinstva, na primjer, u izgradnji dizalica, putevima, građevinarstvo, poljoprivredu, transport, tekstil, hemijsko, prehrambeno inženjerstvo, kao i u industriji alatnih mašina.
Uz značajne tehničke prednosti, uvođenje ležajeva od plastike pruža niz ekonomskih prednosti, prije svega uštedu energije, povećanu produktivnost i smanjenje zastoja opreme, smanjenje troškova popravke, te uštedu na obojenim metalima i mineralnim mazivima. Međutim, mora se naglasiti da brojna pitanja vezana za upotrebu nemetalnih ležajeva zahtijevaju daljnje sveobuhvatno proučavanje. Teorijske studije problema trenja u plastičnim ležajevima još nisu proizvele potpune studije prikladne za praktična primjena izračunati podaci. Još uvijek nema jasnog razumijevanja pojava koje se javljaju na tarnoj površini plastičnih ležajeva zbog interakcije maziva koje teče kroz ležaj i maziva koje plastika apsorbira, a to stvara posebne poteškoće u analizi. Razjasniti pojave povezane s radom nemetalnih ležajeva i efektivna upotreba prednosti u različitim oblastima mašinstva i instrumentacije, neophodno je sprovesti niz eksperimentalnih istraživanja.
