Kaynak dikişi ne denir? Kaynak ve bağlantı türleri

Kaynak, iki elemanı sabitlemenin ana yöntemlerinden biridir ve kaynak dikişleri, iki metal iş parçasını birbirine bağlayan bölgelerdir. Bu tür yapışmalar çeliğin eritilmesi ve ardından soğutulması sırasında oluşur.

İyi bir kaynakçı, kaynaklı bağlantı türlerini bilmeli ve her türlü dikişi uygulayabilmelidir. . Bu beceriler olmadan kaliteli ve dayanıklı bir yapı üretmek mümkün değildir.

Eklem türleri

Kaynaklar 5 varyasyona ayrılmıştır:

• örtüşmek;
• paralel;
• popo;
• köşe;
• t şeklinde.

Bindirmeli bağlantılar genellikle yatay veya dikey konumda çalıştırılması planlanan silindirik tanklar oluşturmak için kullanılır. Kaynak yapılacak elemanlar üst üste biner ancak tamamen üst üste gelmez. Sonuç, bir adıma benzeyen bir yapıdır. Parçaların uç kısımlarına kaynak dikişleri uygulanır .

Yapının mukavemetini arttırmak için paralel uygulama yöntemleri kullanılır. Her iki bileşen de birbirine sıkıca uygulanır ve kaburgalardan kaynak yapılarak sabitlenir. Bu teknik, dış kısmı güçlü mekanik strese maruz kalacak yapıları güçlendirmek için kullanılabilir. Ancak bu teknolojinin hareketli mekanizmaların onarımında kullanılması yasaktır.

Popo versiyonu en popüler olanıdır. Kaynak yapılacak parçalar aynı düzlemde ve karşılıklı olmalıdır. Bu bağlantı su borularını, bacaları, depolama tesislerini veya çelik kolonları sabitlemek için kullanılır. Bu sistem aynı zamanda makine mühendisliğinde, hava ve su taşımacılığının imalatında ve askeri fabrikalarda da kullanılmaktadır. Evet ve böyle bir "yapıştırıcı" oluşturmak minimum para ve zaman gerektirir.

Köşe kaynak türleri, dik açılarda yerleştirilmesi gereken çeşitli iş parçalarının sabitlenmesi için çok uygundur. İş parçası şu şekilde yapılır: parçalar 90° açıyla (“G” sembolü şeklinde) monte edilir ve kenarların birleşim yerlerine kaynak uygulanır. . Bu kaynak hem endüstride hem de özel kullanımda yaygındır. Ve onun yardımıyla dayanıklı destekler veya kazanlar yapabilirsiniz.

T veya T kaynağı diğerlerine benzemez çünkü bitmiş parça "T" harfine benzeyecektir. Deneyimsiz bir kişinin bunu yaratması zor olacaktır, çünkü süreçte elektrotun tutulmasıyla ilgili kısıtlamaların dikkate alınması önemlidir (60°'lik bir açıya uyulması tavsiye edilir). Bu durumda birleştirilen tabakaların kalınlığı farklı olabilir. Ayrıca, uygulama için daha fazla tel gerekli olacak ve T yöntemiyle kaynak yapılan elemanlar kusurlu olarak ortaya çıkabilir.

Çalışma tekniği

Çubuğun düz bir çizgi boyunca hareket ettirilmesi iyi bir kaynak için yeterli olmayacaktır. , ve zanaatınızın ustası olmak için cihazı kullanma tekniğini anlamanız gerekir. Teknolojinin temel özellikleri bileşenler arasındaki boşluğun sürekli kontrolüdür. Mesafe çok küçükse çelik iyi ısınmayacaktır ve bu da mukavemetini olumsuz yönde etkileyecektir. Hem tripodun hızı hem de temel lehimleme işlemi kontrol edilmelidir. Önemli olan erimiş metalin oluk boyunca eşit şekilde dağılmasıdır.

Doğru dikiş nasıl yapılır :

1. Dairesel veya zikzak hareketlerle pişirin. Yörünge tüm yapışma boyunca korunmalıdır.
2. Kolu doğru açıda tutun. Eğim ne kadar keskin olursa, buharlama derinliği de o kadar sığ olur.
3. Elektrotun hareket hızını kontrol edin. Her şey cihazın voltajına bağlıdır. Daha yüksek akım, tutucunun daha yüksek hızlarda hareket etmesine olanak tanır ve ortaya çıkan dikişler daha ince olur.
4. Yapışma katmanlarını akıllıca seçin. Alın alanlarında birkaç sıra yapılabilir, ancak çoğu zaman bu teknik kullanılarak bir T-kaynak dikişi yapılır.

Bu kuralları dikkate almak istenen sonucun elde edilmesine yardımcı olacaktır ve uzman her türlü kaynak dikişini doğru bir şekilde üretecektir.

Uygulama yöntemleri

Uygulama yöntemleri şunları içerir:

• Yatay tip. Kurallara göre hem sağdan sola hem de ters yönde dikiş uygulayabilirsiniz. Fazla erimiş metal dışarı akacağından burada kabul edilebilir bir eğim açısının korunması önemlidir. Bir kişinin çok az becerisi varsa, tüm prosedür 2-3 geçişte tamamlanabilir.
• Dikey tip. Çalışma yüzeyi tavana veya duvar alanlarına yerleştirilebilir. Kaynak bağlantıları yukarıdan aşağıya ve aşağıdan yukarıya olmak üzere iki yöntem kullanılarak da yapılabilir. Bununla birlikte, arktan gelen ısı alaşımın yüksek ısınmasına katkıda bulunduğundan ilk seçeneği seçmek daha iyidir.
• Tavan tipi. Çubuğun sabit bir şekilde yönlendirilme hızını koruyarak tüm sürecin çok hızlı bir şekilde tamamlanması gerekir. Ayrıca alaşımı kaynakta korumak için dönme hareketleri yapmanız gerekecektir. Mevcut sürümün en karmaşık sürüm olduğunu ve gerekli deneyimi kazandıktan sonra çalışmaya başlamanız gerektiğini belirtmekte fayda var.

İlk başta hangi türlerin olduğunu anlamak ve tüm teknolojileri öğrenmek zordur. Ancak düzenli uygulama her yeni başlayanı gerçek bir profesyonele dönüştürecektir.

Kaynaklar ve bağlantılar

Kaynakla yapılan kalıcı bağlantıya kaynaklı denir. Birkaç bölgeden oluşur (Şekil 77):

Kaynak dikişi;

Füzyon;

Pirinç. 77. Kaynaklı bağlantı bölgeleri: 1 – kaynak; 2 – füzyon; 3 – termal etki; 4 – ana metal

Termal etki;

Ana metal.

Uzunluklarına göre kaynaklı bağlantılar şunlardır:

Kısa (250–300 mm);

Orta (300–1000 mm);

Uzun (1000 mm'den fazla). Kaynağın uzunluğuna bağlı olarak uygulama yöntemi seçilir. Kısa derzler için dikiş baştan sona tek yönde ilerler; orta bölümler için, ayrı bölümlerde bir dikişin uygulanması tipiktir ve uzunluğu, onu tamamlamak için tam sayıda elektrotun (iki, üç) yeterli olacağı şekilde olmalıdır; uzun bağlantılar yukarıda tartışılan ters adım yöntemi kullanılarak kaynaklanır.

Türe göre kaynaklı bağlantılar (Şekil 78) aşağıdakilere ayrılır:

1. Popo. Bunlar çeşitli kaynak yöntemlerinde kullanılan en yaygın bağlantılardır. Tercih edilirler çünkü en düşük içsel gerilim ve deformasyonlarla karakterize edilirler. Kural olarak, sac yapılar alın bağlantıları kullanılarak kaynak yapılır.

Pirinç. 78. Kaynaklı bağlantı türleri: a – alın; b – tişört; c – açısal; g – örtüşme

Pirinç. 78 (son). d – oluklu; e – son; g – kaplamalarla; 1–3 – ana metal; 2 – kapak: 3 – elektrikli perçinler; h – elektrikli perçinli

Bu bağlantının başlıca avantajları, kenarların dikkatli bir şekilde hazırlanmasına ve ayarlanmasına (kenarların körelmesi nedeniyle, kaynak işlemi sırasında yanma ve metal sızıntısının önlenmesi ve paralelliklerinin korunması nedeniyle) güvenilebilir. yüksek kaliteli, düzgün dikiş), aşağıdaki gibidir:

Minimum baz ve biriktirilmiş metal tüketimi;

Kaynak için gereken en kısa süre;

Tamamlanan bağlantı ana metal kadar güçlü olabilir.

Metalin kalınlığına bağlı olarak ark kaynağı sırasında kenarlar yüzeye farklı açılarda kesilebilir:

4–8 mm kalınlığındaki çelik sacların bağlanması durumunda dik açıyla. Bu durumda aralarında 1-2 mm boşluk bırakılır, bu da kenarların alt kısımlarının kaynaklanmasını kolaylaştırır;

Dik açıda, kalınlığı 3 mm'ye kadar ve 8 mm'ye kadar olan metaller sırasıyla tek veya çift taraflı kaynak kullanılarak bağlanırsa;

Metal kalınlığı 4 ila 26 mm arasında ise, tek taraflı kenar eğimi (V şeklinde) ile;

Çift taraflı eğimle (X şeklinde), eğer levhalar 12-40 mm kalınlığa sahipse ve bu yöntem, biriken metal miktarı neredeyse 2 kat azaldığı için önceki yöntemden daha ekonomiktir. Bu, elektrotlardan ve enerjiden tasarruf etmek anlamına gelir. Ayrıca çift taraflı pahlar kaynak sırasında deformasyona ve gerilime daha az duyarlıdır;

20 mm'den daha kalın saclara kaynak yaparsanız eğim açısı 60°'den 45°'ye düşürülebilir; bu, biriken metalin hacmini azaltacak ve elektrotlardan tasarruf sağlayacaktır. Kenarlar arasında 4 mm'lik bir boşluğun bulunması, metalin gerekli nüfuzunu sağlayacaktır.

Farklı kalınlıktaki metalleri kaynaklarken, daha kalın malzemenin kenarı daha güçlü bir şekilde eğimlidir. Ark kaynağı ile birleştirilecek parça veya levhalar önemli kalınlıkta ise fincan şeklinde kenar hazırlığı kullanılır ve 20-50 mm kalınlıkta tek taraflı hazırlık yapılır, kalınlık 50 mm'den fazla ise mm, iki taraflı hazırlık yapılır.

Yukarıdakiler tabloda açıkça gösterilmektedir. 44.

2. Bindirme kaynakları, çoğunlukla metal kalınlığı 10-12 mm olan yapıların ark kaynağında kullanılır. Bu seçeneği önceki bağlantıdan ayıran şey, kenarları özel bir şekilde hazırlamaya gerek olmamasıdır - sadece kesmeniz yeterlidir. Bindirmeli bağlantılar için metalin montajı ve hazırlanması çok külfetli olmasa da, alın bağlantılarına göre taban ve biriken metal tüketiminin arttığı dikkate alınmalıdır. Güvenilirlik sağlamak ve levhalar arasına nem girmesi nedeniyle korozyonu önlemek için bu tür bağlantılar her iki taraftan da kaynak yapılır. Bu seçeneğin özel olarak kullanıldığı, özellikle nokta temaslı ve silindirli kaynak gibi kaynak türleri vardır.

3. Ark kaynağında yaygın olarak kullanılan T çubukları. Onlar için, kenarlar bir veya iki taraftan eğimlidir veya eğimsiz olmaktan vazgeçilir. Yalnızca eşit şekilde kesilmiş bir kenara sahip olması gereken dikey bir tabakanın hazırlanmasına özel gereksinimler uygulanır. Tek ve iki taraflı eğimler için, dikey levhanın kenarları, dikey levhayı tam kalınlığına kaynaklamak amacıyla dikey ve yatay düzlemler arasında 2-3 mm'lik bir boşluk sağlar. Ürünün tasarımı her iki tarafa da kaynak yapılmasının imkansız olduğu durumlarda tek taraflı eğim gerçekleştirilir.

Tablo 44

Metalin kalınlığına bağlı olarak alın ekleminin seçilmesi

5. Normal uzunluktaki örtüşme dikişinin gerekli gücü sağlamadığı durumlarda kullanılan oluklu. Bu tür bağlantıların iki türü vardır - açık ve kapalı. Yuva oksijen kesimi kullanılarak yapılır.

6. Levhaların üst üste yerleştirildiği ve uçlarının kaynaklandığı uç (yan).

7. Kaplamalarla. Böyle bir bağlantı yapmak için levhalar birleştirilir ve bağlantı yeri bir kaplama ile kaplanır, bu da doğal olarak ek metal tüketimi gerektirir. Bu nedenle alın veya bindirme kaynağı yapmanın mümkün olmadığı durumlarda bu yöntem kullanılır.

8. Elektrikli perçinlerle. Bu bağlantı güçlüdür ancak yeterince sıkı değildir. Bunun için üst sac delinir ve ortaya çıkan delik alt sacı da yakalayacak şekilde kaynak yapılır.

Metal çok kalın değilse delmeye gerek yoktur. Örneğin, otomatik tozaltı ark kaynağında üst tabaka kaynak arkı tarafından kolayca eritilir.

Uygulaması sırasında erimiş metalin ısıtma kaynağının hareket hattı boyunca kristalleşmesi nedeniyle oluşan kaynaklı bir bağlantının yapısal elemanına kaynak denir. Geometrik şeklinin unsurları (Şekil 79):

Genişlik(b);

Yükseklik(h);

Köşe, bindirme ve T bağlantıları için bacak boyutu (K).

Kaynakların sınıflandırılması aşağıda sunulan çeşitli özelliklere dayanmaktadır.

Pirinç. 79. Kaynağın geometrik şeklinin unsurları (genişlik, yükseklik, bacak boyutu)

1. Bağlantı türüne göre:

popo;

Açısal (Şek. 80).

Pirinç. 80. Köşe dikişi

Köşe kaynakları, özellikle bindirme, alın, köşe ve kaplama bağlantıları olmak üzere bazı kaynaklı bağlantı türleri için uygulanır.

Böyle bir dikişin kenarlarına bacaklar (k), Şekil 2'deki ABCD bölgesi denir. 80, dikişin dışbükeylik derecesini gösterir ve kaynaklı bağlantının mukavemeti hesaplanırken dikkate alınmaz. Bunu yaparken bacakların eşit olması ve OD ve BD kenarları arasındaki açının 45° olması gerekir.

2. Kaynak türüne göre:

Ark kaynağı dikişleri;

Otomatik ve yarı otomatik tozaltı kaynak dikişleri;

Gaz korumalı ark kaynağı dikişleri;

Elektroslag kaynak dikişleri;

Direnç kaynak dikişleri;

Gaz kaynak dikişleri.

3. Kaynağın yapıldığı mekansal konuma (Şekil 81) göre:

Pirinç. 81. Uzamsal konumlarına bağlı olarak kaynaklar: a – alt; b – yatay; c – dikey; g – tavan

Yatay;

Dikey;

Tavan.

Yapılması en kolay dikiş alt dikiş, en zor dikiş ise tavan dikişidir.

İkinci durumda, kaynakçılar özel eğitimden geçer ve gaz kaynağı kullanarak tavan dikişi yapmak ark kaynağından daha kolaydır.

4. Uzunluğa göre:

Sürekli;

Aralıklı (Şek. 82).

Pirinç. 82. Aralıklı kaynak

Aralıklı dikişler, özellikle ürünleri sıkı bir şekilde bağlamaya gerek olmadığı durumlarda (mukavemet hesaplamaları sürekli bir dikiş yapılmasını gerektirmez) oldukça yaygın olarak uygulanır.

Birleştirilen bölümlerin uzunluğu (l) 50–150 mm'dir, aralarındaki boşluk kaynak bölgesinden yaklaşık 1,5–2,5 kat daha büyüktür ve birlikte dikiş adımını (t) oluştururlar.

5. Dışbükeylik derecesine, yani dış yüzeyin şekline göre (Şekil 83):

Normal;

Dışbükey;

İçbükey.

Kullanılan elektrot tipi kaynağın dışbükeyliğini (a') belirler. En büyük dışbükeylik ince kaplanmış elektrotların karakteristiğidir, kalın kaplanmış elektrotlar ise erimiş metalin daha fazla akışkanlığı ile karakterize edildiğinden normal dikişler üretir.

Pirinç. 83. Dış yüzeyin şekli farklı olan kaynaklar: a – normal; b – dışbükey c – içbükey

Özellikle bağlantı değişken yükler ve titreşim altında "çalışıyorsa", dikişin mukavemetinin dışbükeyliğin artmasıyla artmadığı deneysel olarak tespit edilmiştir. Bu durum şu şekilde açıklanmaktadır: Büyük bir dışbükeyliğe sahip bir dikiş yaparken, dikiş boncuğundan ana metale yumuşak bir geçiş elde etmek imkansızdır, bu nedenle bu noktada dikişin kenarı olduğu gibi kesilir, ve stresler çoğunlukla burada yoğunlaşıyor.

Buradaki değişken ve titreşimli yük koşulları altında kaynaklı bağlantı tahrip olabilir. Ek olarak, dışbükey kaynaklar daha fazla elektrot metali, enerji ve zaman tüketimi gerektirir, yani ekonomik olmayan bir seçenektir.

6. Konfigürasyona göre (Şek. 84):

Düz;

Yüzük;

Pirinç. 84. Çeşitli konfigürasyonlardaki kaynaklar: a – düz; getirmek

Dikey;

Yatay.

7. Etki eden kuvvetlerle ilgili olarak (Şekil 85):

Yan kanat;

Yüz;

Kombine;

Eğik. Dış kuvvetlerin etki vektörü, dikişin eksenine paralel (yan kuvvetler için tipik), dikişin eksenine dik (uç kuvvetler için), eksene açılı olarak geçebilir (eğik olanlar için) veya birleştirilebilir. yan ve uç kuvvetlerin yönü (birleşik olanlar için).

8. Erimiş kaynak metalini tutma yöntemine göre:

Astar ve yastık olmadan;

Çıkarılabilir ve kalan çelik pedlerde;

Pirinç. 85. Etkin kuvvetlere göre kaynaklar: a – yan; bükülmek; c – birleştirilmiş; g – eğik

Bakır, akı-bakır, seramik ve asbest astarlarda, akı ve gaz yastıklarında.

Kaynağın ilk katmanını uygularken asıl önemli olan sıvı metali kaynak havuzunda tutabilmektir.

Sızıntıyı önlemek için şunu kullanın:

Kök dikişinin altına yerleştirilen çelik, bakır, asbest ve seramik kaplamalar. Bunlar sayesinde, kenarların nüfuz etmesini sağlayan ve parçalara% 100 nüfuz etmeyi garanti eden kaynak akımını arttırmak mümkündür. Ayrıca astarlar erimiş metali kaynak havuzunda tutarak yanık oluşumunu engeller;

Contalarla aynı işlevleri yerine getiren kaynaklı kenarlar arasındaki ekler;

Delme yoluyla elde etmeye çalışmadan, dikişin kökünü karşı taraftan kıvırmak ve kaynaklamak;

Dikişin ilk katmanının altına getirilen veya beslenen akı, akı-bakır (tozaltı ark kaynağı için) ve gaz (manuel ark, otomatik ve argon ark kaynağı için) pedler. Amaçları metalin kaynak havuzundan dışarı akmasını önlemektir;

Dikişin kök tabakasında yanıkları önleyen alın dikişleri yaparken eklemleri kilitleyin;

Kaplaması, metalin yüzey gerilimini artıran ve yukarıdan aşağıya dikey dikişler yapılırken kaynak havuzundan dışarı akmasına izin vermeyen özel bileşenler içeren özel elektrotlar;

Kaynak metalinin daha hızlı soğumasına ve kristalleşmesine katkıda bulunan, metalin kısa süreli erimesinin meydana geldiği darbeli ark.

9. Dikişin uygulandığı tarafta (Şek. 86):

Tek taraflı;

Çift taraflı.

10. Kaynaklı malzemeler için:

Karbon ve alaşımlı çeliklerde;

Pirinç. 86. Konumlarına göre farklılık gösteren kaynaklar: a - tek taraflı; b – çift taraflı

Demir dışı metallerde;

Bimetalde;

Polistiren köpük ve polietilen üzerinde.

11. Bağlanacak parçaların konumuna göre:

Dar veya geniş bir açıyla;

Doğru açıda;

Tek bir düzlemde.

12. Biriken metalin hacmine göre (Şekil 87):

Normal;

Zayıflamış;

Güçlendirilmiş.

13. Üründeki konuma göre:

Boyuna;

Enine.

14. Kaynak yapılan yapıların şekline göre:

Düz yüzeylerde;

Küresel yüzeylerde.

15. Yerleştirilen boncukların sayısına göre (Şek. 88):

Tek katman;

Çok katmanlı;

Çoklu geçiş.

Kaynaktan önce, birleştirilecek ürünlerin, yapıların veya parçaların kenarları uygun şekilde hazırlanmalıdır, çünkü dikişin gücü geometrik şekillerine bağlıdır.

Pirinç. 87. Biriken metalin hacmi farklı olan kaynaklar: a – zayıflatılmış; b-normal; c – güçlendirilmiş

Pirinç. 88. Kaynaklı boncuk sayısında farklılık gösteren kaynaklar: a – tek katmanlı; b – çok katmanlı; c – çok katmanlı çoklu geçiş

Form hazırlamanın unsurları şunlardır (Şekil 89):

Metal kalınlığı 3 mm'den fazla ise yapılması gereken kenar kesme açısı (?). Bu işlemi atlarsanız, kaynaklı bağlantının kesiti boyunca nüfuz etmemesi, metalin aşırı ısınması ve yanması gibi olumsuz sonuçlar mümkündür. Kenarların kesilmesi, kaynaklı bağlantının yapısının iyileştirilmesi ve iç gerilimlerin ve deformasyonların azaltılması nedeniyle birkaç küçük kesitli katmanda kaynak yapılmasını mümkün kılar;

Pirinç. 89. Kromo hazırlamanın unsurları

Birleştirilecek kenarlar arasındaki boşluk (a). Belirlenen boşluğun ve seçilen kaynak modunun doğruluğu, kaynağın ilk (kök) katmanını oluştururken bağlantının enine kesiti boyunca nüfuziyetin ne kadar tam olacağını belirler;

Kök kaynak işlemine belirli bir stabilite kazandırmak için kenarların (S) köreltilmesi gereklidir. Bu gereksinimin göz ardı edilmesi, kaynak sırasında metalin yanmasına neden olur;

Kalınlık farkı varsa sacın eğim uzunluğu (L). Bu eleman, daha kalın bir parçadan ince bir parçaya yumuşak ve kademeli bir geçişe izin vererek kaynaklı yapılarda gerilim yoğunlaşması riskini azaltır veya ortadan kaldırır;

Kenarların birbirine göre ofseti (?). Bu, bağlantının mukavemet özelliklerini azalttığından ve ayrıca metalin nüfuz etmemesine ve stres noktalarının oluşmasına katkıda bulunduğundan, GOST 5264-80 kabul edilebilir standartlar belirler, özellikle yer değiştirme metalin% 10'undan fazla olmamalıdır. kalınlık (maksimum 3 mm).

Bu nedenle, kaynağa hazırlanırken aşağıdaki gereksinimlerin karşılanması gerekir:

Kenarları kir ve korozyondan temizleyin;

Uygun boyuttaki pahları çıkarın (GOST'a göre);

Boşluğu belirli bir bağlantı türü için geliştirilen GOST'a göre ayarlayın.

Alın eklemlerini tanımlarken bazı kenar türleri daha önce tartışılmıştı (her ne kadar farklı bir açıdan ele alınmış olsalar da), ancak yine de buna bir kez daha odaklanmak gerekiyor (Şekil 90).

Bir kenar tipinin veya diğerinin seçimi bir dizi faktöre göre belirlenir:

Kaynak yöntemi;

Metal kalınlığı;

Ürünleri, parçaları vb. bağlama yöntemi.

Her kaynak yöntemi için kenar hazırlama şeklini, dikiş boyutunu ve izin verilen sapmaları belirten ayrı bir standart geliştirilmiştir. Örneğin, manuel ark kaynağı GOST 5264-80'e uygun olarak, kontak kaynağı - GOST 15878-79'a göre, elektroslag kaynağı - GOST 15164-68'e uygun olarak vb. gerçekleştirilir.

Pirinç. 90. Kaynak için hazırlanan kenar türleri: a – her iki kenarın eğimi ile; b – bir kenarın eğimi ile; c – bir kenarın iki simetrik eğimi ile; d - iki kenarın iki simetrik eğimi ile; d - iki kenarın kavisli eğimi ile; e - iki kenarın iki simetrik kavisli eğimi ile; g – bir kenarın eğimi ile; h – bir kenarın iki simetrik eğimi ile

Ek olarak, bir kaynağın grafik gösterimi için bir standart, özellikle GOST 2.312–72 vardır. Bunu yapmak için, dikiş alanını gösteren tek yönlü oklu (Şek. 91) eğimli bir çizgi kullanın.

Kaynak özellikleri, önerilen kaynak yöntemi ve diğer bilgiler, eğimli ok çizgisine bağlanan yatay rafın üstünde veya altında sunulmaktadır. Dikiş görünürse, yani ön taraftaysa, dikişin özellikleri rafın üstünde, görünmezse altında - verilir.

Pirinç. 91. Kaynakların grafiksel gösterimi

Bir kaynağın sembolleri ayrıca ek semboller de içerir (Şekil 92).

Çeşitli kaynak türleri için harf tanımları benimsenmiştir:

Ark kaynağı - E, ancak bu tip en yaygın olanı olduğundan çizimlerde harf gösterilmeyebilir;

Gaz kaynağı – G;

Elektroslag kaynağı – Ø;

İnert gaz ortamında kaynak – I;

Patlama kaynağı – Vz;

Plazma kaynağı – Pl;

Direnç kaynağı – Kt;

Karbondioksitte kaynak – U;

Sürtünme kaynağı – Tr;

Soğuk kaynak - X.

Gerekirse (birden fazla kaynak yöntemi uygulanıyorsa), kullanılan kaynak yönteminin harf tanımı bir veya başka tipin tanımından önce yerleştirilir:

Pirinç. 92. Bir kaynağın ek tanımları: a – zincirleme bölüm dizisine sahip aralıklı kaynak; b - dama tahtası dizisine sahip aralıklı dikiş; c – kapalı bir kontur boyunca dikiş; d – açık bir kontur boyunca dikiş; d – montaj dikişi; e - takviye çıkarılmış dikiş; g – ana metale yumuşak geçişli dikiş

Manuel – P;

Yarı otomatik – P;

Otomatik - A.

Tozaltı ark – F;

Sarf malzemesi elektrotu ile aktif gazda kaynak - UP;

Sarf malzemesi elektrotu ile inert gazda kaynak - IP;

Sarf malzemesi olmayan bir elektrotla inert gazda kaynak - IN.

Kaynaklı bağlantılar için özel harf tanımları da vardır:

Popo – C;

Tavrovoe – T;

Tur – K;

Açısal - U. Harflerden sonraki sayılar kullanılarak, kaynak için GOST'a göre kaynaklı bağlantının sayısı belirlenir.

Yukarıdakileri özetleyerek kaynak sembollerinin belli bir yapıya dönüştüğünü söyleyebiliriz (Şekil 93).

Kaynakla yapılan kalıcı bağlantıya kaynaklı denir. Birkaç bölgeden oluşur:

Kaynaklı bağlantı bölgeleri: 1 - kaynaklı dikiş; 2 - füzyon; 3 - termal etki; 4 - ana metal

Türe göre kaynaklı bağlantılar aşağıdakilere ayrılır:
1. Popo. Bunlar çeşitli kaynak yöntemlerinde kullanılan en yaygın bağlantılardır. Tercih edilirler çünkü en düşük içsel gerilim ve deformasyonlarla karakterize edilirler. Kural olarak, sac yapılar alın bağlantıları kullanılarak kaynak yapılır.
Bu bağlantının başlıca avantajları, kenarların dikkatli bir şekilde hazırlanmasına ve ayarlanmasına (kenarların körelmesi nedeniyle, kaynak işlemi sırasında yanma ve metal sızıntısının önlenmesi ve paralelliklerinin korunması nedeniyle) güvenilebilir. yüksek kaliteli, düzgün dikiş), aşağıdaki gibidir:
- minimum baz ve biriktirilmiş metal tüketimi;
- kaynak için gereken en kısa süre;
— tamamlanan bağlantı ana metal kadar sağlam olabilir.
Metalin kalınlığına bağlı olarak ark kaynağı sırasında kenarlar yüzeye farklı açılarda kesilebilir:
- 4-8 mm kalınlığında çelik sacların bağlanması durumunda dik açıda. Aynı zamanda aralarında 1-2 mm boşluk bırakılır, bu da kenarların alt kısımlarının kaynaklanmasını kolaylaştırır;
- sırasıyla tek veya iki taraflı kaynak kullanılarak 3 ve 8 mm'ye kadar kalınlığa sahip metal bağlanırsa dik açıda;
- metal kalınlığı 4 ila 26 mm arasında ise, kenarların tek taraflı eğimi (V şeklinde);
- levhaların kalınlığı 12-40 mm ise çift taraflı eğim (X şeklinde) ile ve biriken metal miktarı neredeyse 2 kat azaldığından bu yöntem öncekinden daha ekonomiktir. Bu, elektrotlardan ve enerjiden tasarruf etmek anlamına gelir. Ayrıca çift taraflı pahlar kaynak sırasında deformasyona ve gerilime daha az duyarlıdır;
— 20 mm'den daha kalın saclara kaynak yaparsanız eğim açısı 60°'den 45°'ye düşürülebilir; bu, biriken metalin hacmini azaltacak ve elektrotlardan tasarruf sağlayacaktır. Kenarlar arasında 4 mm'lik bir boşluğun bulunması, metalin gerekli nüfuzunu sağlayacaktır.
Farklı kalınlıktaki metalleri kaynaklarken, daha kalın malzemenin kenarı daha güçlü bir şekilde eğimlidir. Ark kaynağı ile bağlanan önemli kalınlıktaki parça veya levhalar için fincan şeklinde kenar hazırlığı kullanılır ve 20-50 mm kalınlık için tek taraflı hazırlık yapılır ve 50 mm'den fazla kalınlık için iki taraflı hazırlık yapılır. taraflı hazırlık yapılır.
Yukarıdakiler tabloda açıkça gösterilmektedir.

2. Üst üste binme, çoğunlukla metal kalınlığı 10-12 mm olan yapıların ark kaynağında kullanılır. Bu seçeneği önceki bağlantıdan ayıran şey, kenarları özel bir şekilde hazırlamaya gerek olmamasıdır - sadece kesmeniz yeterlidir. Üst üste bindirme bağlantısı için metalin montajı ve hazırlanması o kadar külfetli olmasa da, alın eklemlerine kıyasla taban ve biriken metal tüketiminin arttığı dikkate alınmalıdır. Güvenilirlik sağlamak ve levhalar arasına nem girmesi nedeniyle korozyonu önlemek için bu tür bağlantılar her iki taraftan da kaynak yapılır. Bu seçeneğin özel olarak kullanıldığı, özellikle nokta temaslı ve silindirli kaynak gibi kaynak türleri vardır.
3. Ark kaynağında yaygın olarak kullanılan T çubukları. Onlar için, kenarlar bir veya iki taraftan eğimlidir veya eğimsiz olmaktan vazgeçilir. Yalnızca eşit şekilde kesilmiş bir kenara sahip olması gereken dikey bir tabakanın hazırlanmasına özel gereksinimler uygulanır. Tek ve iki taraflı eğimler için, dikey levhanın kenarları, dikey levhayı tam kalınlığına kaynaklamak amacıyla dikey ve yatay düzlemler arasında 2-3 mm'lik bir boşluk sağlar. Ürünün tasarımı her iki tarafa da kaynak yapılmasının imkansız olduğu durumlarda tek taraflı eğim gerçekleştirilir.
4. Yapısal elemanların veya parçaların bir açıda veya başka bir açıda birleştirildiği ve önceden hazırlanması gereken kenarlar boyunca kaynaklandığı açısal. Düşük iç basınç altında içlerinde bulunan sıvı veya gaz kaplarının imalatında da benzer bağlantılar bulunur. Mukavemeti arttırmak için köşe bağlantıları içeriden de kaynaklanabilir.
5. Normal uzunlukta bir bindirme dikişinin gerekli gücü sağlamadığı durumlarda kullanılan oluklu. Bu tür bağlantıların iki türü vardır - açık ve kapalı. Yuva oksijen kesimi kullanılarak yapılır.
6. Levhaların üst üste yerleştirildiği ve uçlarının kaynaklandığı uç (yan).
7. Kaplamalarla. Böyle bir bağlantı yapmak için levhalar birleştirilir ve bağlantı yeri bir kaplama ile kaplanır, bu da doğal olarak ek metal tüketimi gerektirir. Bu nedenle alın veya bindirme kaynağı yapmanın mümkün olmadığı durumlarda bu yöntem kullanılır.
8. Elektrikli perçinlerle. Bu bağlantı güçlüdür ancak yeterince sıkı değildir. Bunun için üst sac delinir ve ortaya çıkan delik alt sacı da yakalayacak şekilde kaynak yapılır. Metal çok kalın değilse delmeye gerek yoktur. Örneğin, otomatik tozaltı ark kaynağında üst tabaka kaynak arkı tarafından kolayca eritilir.
Uygulaması sırasında erimiş metalin ısıtma kaynağının hareket hattı boyunca kristalleşmesi nedeniyle oluşan kaynaklı bir bağlantının yapısal elemanına kaynak denir. Geometrik şeklinin unsurları şunlardır:

- genişlik (b);
- yükseklik (n);
— köşe, bindirme ve T bağlantıları için bacak boyutu (K).
Kaynakların sınıflandırılması aşağıda sunulan çeşitli özelliklere dayanmaktadır. 1. Bağlantı türüne göre:
- popo;
- köşeli.

Köşe kaynakları, özellikle bindirme, alın, köşe ve kaplama bağlantıları olmak üzere bazı kaynaklı bağlantı türleri için uygulanır. Böyle bir dikişin kenarlarına bacaklar (k), Şekil 2'deki ABCD bölgesi denir. 33, dikişin dışbükeylik derecesini gösterir ve kaynaklı bağlantının mukavemeti hesaplanırken dikkate alınmaz. Bunu yaparken bacakların eşit olması ve OD ve BD kenarları arasındaki açının 45° olması gerekir.
2. Kaynak türüne göre:
- ark kaynağı dikişleri;
- otomatik ve yarı otomatik tozaltı ark kaynağı dikişleri;
- gaz korumalı ark kaynağı dikişleri;
- elektroslag kaynak dikişleri;
- kaynak dikişlerine temas;
- gaz kaynaklı dikişler.

3. Kaynağın yapıldığı mekansal konuma göre:
- daha düşük;
— yatay;
- dikey;
- tavan.
Yapılması en kolay dikiş alt dikiş, en zor dikiş ise tavan dikişidir. İkinci durumda, kaynakçılar özel eğitimden geçer ve gaz kaynağı kullanarak tavan dikişi yapmak ark kaynağından daha kolaydır.
4. Uzunluğa göre:
- sürekli;
- aralıklı.

Aralıklı dikişler, özellikle ürünleri sıkı bir şekilde bağlamaya gerek olmadığı durumlarda (mukavemet hesaplamaları sürekli bir dikiş yapılmasını gerektirmez) oldukça yaygın olarak uygulanır. Birleştirilen bölümlerin uzunluğu (I) 50-150 mm'dir, aralarındaki boşluk kaynak bölgesinden yaklaşık 1,5-2,5 kat daha büyüktür ve birlikte dikiş adımını (t) oluştururlar.
5. Dışbükeylik derecesine göre, yani. dış yüzey şekli:

- normal;
- dışbükey;
- içbükey.
Kullanılan elektrot tipi, dikişin dışbükeyliğini (a") belirler. En büyük dışbükeylik, ince kaplanmış elektrotların karakteristiğidir ve kalın kaplanmış elektrotlar, erimiş metalin daha fazla akışkanlığı ile karakterize edildiklerinden normal dikişler üretir.
Özellikle bağlantı değişken yükler ve titreşim altında "çalışıyorsa", dikişin mukavemetinin dışbükeyliğin artmasıyla artmadığı deneysel olarak tespit edilmiştir. Bu durum şu şekilde açıklanmaktadır: Büyük bir dışbükeyliğe sahip bir dikiş yaparken, dikiş boncuğundan ana metale yumuşak bir geçiş elde etmek imkansızdır, bu nedenle bu noktada dikişin kenarı olduğu gibi kesilir, ve stresler çoğunlukla burada yoğunlaşıyor. Buradaki değişken ve titreşimli yük koşulları altında kaynaklı bağlantı tahrip olabilir. Ek olarak, dışbükey kaynaklar daha fazla elektrot metali, enerji ve zaman tüketimi gerektirir; ekonomik bir seçenek değildir.
6. Yapılandırmaya göre:

- dümdüz;
- yüzük;
- dikey;
— yatay.
7. Etki eden kuvvetlerle ilgili olarak:

— yan taraf;
- son;
- birleştirilmiş;
- eğik.
Dış kuvvetlerin etki vektörü, dikişin eksenine paralel (yan kuvvetler için tipik), dikişin eksenine dik (uç kuvvetler için), eksene açılı olarak geçebilir (eğik olanlar için) veya birleştirilebilir. yan ve uç kuvvetlerin yönü (birleşik olanlar için).
8. Erimiş kaynak metalini tutma yöntemine göre:
— astarsız ve yastıksız;
- çıkarılabilir ve kalan çelik kaplamalarda;
- bakır, akı-bakır, seramik ve asbest astarları, akı ve gaz yastıkları üzerinde.
Kaynağın ilk katmanını uygularken asıl önemli olan sıvı metali kaynak havuzunda tutabilmektir. Sızıntıyı önlemek için şunu kullanın:
- Kök dikişinin altına yerleştirilen çelik, bakır, asbest ve seramik kaplamalar. Bunlar sayesinde, kenarların nüfuz etmesini sağlayan ve parçalara% 100 nüfuz etmeyi garanti eden kaynak akımını arttırmak mümkündür. Ayrıca astarlar erimiş metali kaynak havuzunda tutarak yanık oluşumunu engeller;
- contalarla aynı işlevleri yerine getiren kaynaklı kenarlar arasındaki ekler;
- derinlemesine nüfuz etmeye çalışmadan, dikişin kökünün karşı taraftan kıvrılması ve kaynaklanması;
- dikişin ilk katmanının altına getirilen veya beslenen akı, akı-bakır (tozaltı ark kaynağı için) ve gaz (manuel ark, otomatik ve argon ark kaynağı için) pedler. Amaçları metalin kaynak havuzundan dışarı akmasını önlemektir;
- dikişin kök tabakasında yanıkları önleyen alın dikişleri yaparken bağlantı yerlerini kilitlemek;
- kaplaması metalin yüzey gerilimini artıran ve yukarıdan aşağıya dikey dikişler yaparken kaynak havuzundan dışarı akmasına izin vermeyen özel bileşenler içeren özel elektrotlar;
- kaynak metalinin daha hızlı soğumasına ve kristalleşmesine katkıda bulunan, metalin kısa süreli erimesinin meydana gelmesi nedeniyle darbeli bir ark.
9. Dikişin uygulandığı tarafta:

- tek taraflı;
- iki taraflı.
10. Kaynaklı malzemeler için:
— karbon ve alaşımlı çeliklerde;
- demir dışı metallerde;
- bimetalde;
- köpük plastik ve polietilen üzerinde.
11. Bağlanacak parçaların konumuna göre:
- dar veya geniş bir açıda;
- doğru açıda;
- tek bir düzlemde.
12. Biriktirilen metalin hacmine göre:

- normal;
— zayıflamış;
- güçlendirilmiş.
13. Üründeki konuma göre:
— boyuna;
- enine.
14. Kaynak yapılan yapıların şekline göre:
- düz yüzeylerde;
- küresel yüzeylerde.
15. Yerleştirilen boncuk sayısına göre:

- tek katman;
- çok katmanlı;
- çoklu geçiş.
Kaynak işi yapmadan önce, dikişin mukavemeti geometrik şekillerine bağlı olduğundan, bağlı ürünlerin, yapıların veya parçaların kenarları uygun şekilde hazırlanmalıdır. Form hazırlamanın unsurları şunlardır:

- metal kalınlığı 3 mm'den fazla ise yapılması gereken kenar kesme açısı (a). Bu işlemi atlarsanız, kaynaklı bağlantının kesiti boyunca nüfuz etmemesi, metalin aşırı ısınması ve yanması gibi olumsuz sonuçlar mümkündür. Kenarların kesilmesi, kaynaklı bağlantının yapısının iyileştirilmesi ve iç gerilimlerin ve deformasyonların azaltılması nedeniyle birkaç küçük kesitli katmanda kaynak yapılmasını mümkün kılar;
- birleştirilmiş kenarlar (a) arasındaki boşluk. Belirlenen boşluğun ve seçilen kaynak modunun doğruluğu, kaynağın ilk (kök) katmanını oluştururken bağlantının enine kesiti boyunca nüfuziyetin ne kadar tam olacağını belirler;
- Kök dikişi uygulama işlemine belirli bir stabilite kazandırmak için gerekli olan kenarların (S) köreltilmesi. Bu gereksinimin göz ardı edilmesi, kaynak sırasında metalin yanmasına neden olur;
- kalınlıkta bir fark varsa (L) levha eğiminin uzunluğu. Bu eleman, daha kalın bir parçadan ince bir parçaya yumuşak ve kademeli bir geçişe izin vererek kaynaklı yapılarda gerilim yoğunlaşması riskini azaltır veya ortadan kaldırır;
- kenarların birbirine göre yer değiştirmesi (5). Bu, bağlantının mukavemet özelliklerini azalttığından ve ayrıca metalin nüfuz etmemesine ve stres noktalarının oluşmasına katkıda bulunduğundan, GOST 5264-80 kabul edilebilir standartlar belirler, özellikle yer değiştirme metalin% 10'undan fazla olmamalıdır. kalınlık (maksimum 3 mm).
Bu nedenle, kaynağa hazırlanırken aşağıdaki gereksinimlerin karşılanması gerekir:
— kenarları kir ve korozyondan temizleyin;
- uygun boyuttaki pahları çıkarın (GOST'a göre);
- boşluğu belirli bir bağlantı türü için geliştirilen GOST'a göre ayarlayın.
Alın eklemlerini tanımlarken bazı kenar türlerinden daha önce bahsedilmişti (her ne kadar farklı bir açıdan ele alınmış olsalar da), ancak yine de buna bir kez daha odaklanmak gerekiyor.

Bir kenar tipinin veya diğerinin seçimi bir dizi faktöre göre belirlenir:
- kaynak yöntemi;
- metal kalınlığı;
- ürünleri, parçaları vb. bağlama yöntemi.
Her kaynak yöntemi için kenar hazırlama şeklini, dikiş boyutunu ve izin verilen sapmaları belirten ayrı bir standart geliştirilmiştir. Örneğin, GOST 5264-80'e göre manuel ark kaynağı, GOST 15878-79'a göre kontak kaynağı, GOST 1516468'e göre elektroslag kaynağı vb.
Ek olarak, bir kaynağın grafik gösterimi için bir standart, özellikle GOST 2.312-72 vardır. Bunu yapmak için, dikiş alanını gösteren tek yönlü ok içeren eğimli bir çizgi kullanın.

Kaynak özellikleri, önerilen kaynak yöntemi ve diğer bilgiler, eğimli ok çizgisine bağlanan yatay rafın üstünde veya altında sunulmaktadır. Dikiş görünürse, ör. ön taraftaysa, dikişin özellikleri rafın üstünde, eğer görünmezse - altında verilmiştir.
Bir kaynağın sembolleri ayrıca ek semboller içerir.

- ark kaynağı - E, ancak bu tip en yaygın olanı olduğundan çizimlerde harf gösterilmeyebilir;
- gaz kaynağı - G;
- elektroslag kaynağı - Ш;
- inert gaz ortamında kaynak yapma - I;
- patlama kaynağı - Вз;
- plazma kaynağı - Pl;
- direnç kaynağı - Kt;

- sürtünme kaynağı - T;
- soğuk kaynak - X.
Gerekirse (birden fazla kaynak yöntemi uygulanıyorsa), kullanılan kaynak yönteminin harf tanımı bir veya başka tipin tanımından önce yerleştirilir:
- manuel - P;
— yarı otomatik — P;
- otomatik - A.
- tozaltı ark - F;
- tüketilebilir bir elektrotla aktif gazda kaynak - UP;
- Sarf malzemesi elektrotu ile inert gazda kaynak - IP;
- Sarf malzemesi olmayan bir elektrot ile inert gazda kaynak yapılması,
İÇİNDE.
Kaynaklı bağlantılar için özel harf tanımları da vardır:
- popo - C;
- tee - T;
- örtüşme - N;
- köşe - U.
Harflerden sonra yer alan sayılar, kaynak için GOST'a göre kaynaklı bağlantının numarasını belirler.
Yukarıdakileri özetlersek kaynak sembollerinin belli bir yapıya dönüştüğünü söyleyebiliriz.

Örnek olarak notasyonu çözelim:

- dikiş görünmez tarafta bulunur - işaret rafın altında bulunur;
- GOST 1477176 - T4'e göre T-bağlantısı, dikiş No. 4;
- karbondioksitte kaynak - U;
- yarı otomatik kaynak - P;
— bacak uzunluğu 6 mm — Г\ 6:
- kademeli bölümlerle kesintili dikiş - 50 ~Z_ 150.

Ana kaynaklı bağlantı türleri alın, köşe, T ve turdur:

- popo (C)– parçalar uç yüzeyler boyunca uçtan uca bağlanmıştır (Şekil 1a);

- köşe (U) – parçalar açılı olarak yerleştirilmiş ve köşenin dışındaki kenarlar boyunca bağlanmıştır (Şekil 1b);

- tişört (T)– parçalar T harfinin şeklini oluşturur (Şekil 1c);

- örtüşme (N)– parçalar kısmen birbiriyle örtüşüyor (Şekil 1d).

Bu bağlantıların dikişleri, dikişin özel doğasına karşılık gelen indeksli bir harfle belirtilir (Tablo 3). Kaynaklı bağlantıların dikişleri, kenarları eğimsiz, bir kenarı eğimli, iki kenarı eğimli ve iki kenarı flanşlı alın bağlantılarında yapılır.

a B C D)

Şekil 1 - Ana kaynaklı bağlantı türleri:

a) popo; b) açısal; c) T çubuğu; d) örtüşme

3 Kaynakların geleneksel görüntüleri ve tanımları

Her kaynak yöntemi için dikişlerin yapısal elemanlarını, sembollerini ve sembollerini gösteren standartlar geliştirilmiştir.

Dikişlerin niteliğine göre noktasal, aralıklı, sürekli yani. sağlam. Kesintili bir dikiş, zincir dikişte veya dama tahtası deseninde yapılır.

Kaynaklı bağlantıların katı görünür dikişleri, sağlam bir ana çizgi olarak gösterilmiştir (Şekil 2a); ve görünmeyenler – kesikli çizgi (Şekil 2b). Bu durumda kaynağın yapıldığı taraf, kaynaklı bağlantının tek taraflı dikişinin ön tarafı olarak alınır. Asimetrik olarak hazırlanmış kenarlara sahip kaynaklı bir bağlantının çift taraflı dikişinin ön tarafı, ana dikişin kaynaklandığı taraf olarak alınır. Herhangi bir taraf, kenarları simetrik olarak hazırlanmış çift taraflı dikişin ön tarafı olarak alınabilir.

Şekil 2 - Dikişlerin geleneksel görüntüleri:

a) görünür; b) görünmez

Görünür tek kaynak noktaları, kaynak yöntemine bakılmaksızın geleneksel olarak 5...10 mm uzunluğunda kesişen ince katı çizgiler olarak gösterilir (Şekil 2a). Görünmeyen tek noktalar çizimlerde gösterilmez.

Çizimde birkaç özdeş dikiş varsa, bir görüntüye semboller uygulanır ve geri kalanından raflı lider çizgiler çizilir (Şekil 3a, b).

Aynı dikişlere, üzerinde dikiş işaretinin bulunduğu bir raf ile lider çizgiye yerleştirilen ve dikiş sayısı gösterilen bir numara atanır (Şekil 3a).

Geri kalan kaynaklar için, kaynağın görünürlüğüne bağlı olarak sırasıyla flanşın üstüne veya kılavuz hattının flanşının altına yalnızca dikiş numarası uygulanır (Şekil 3b).

Şekil 3 - Çizimde aynı dikişler olduğunda geleneksel görüntüler:

a) bir resim; b) aynı görüntüler için; c) basitleştirilmiş veya çizimdeki tüm dikişler aynıdır.

Çizimdeki tüm dikişler aynıysa ve aynı tarafta (ön veya arka) gösteriliyorsa, bunlara seri numarası atanmaz ve işaretsiz dikişler, rafsız, lider çizgilerle işaretlenir (Şekil 3c).

Kaynağı belirten bir lider çizgi, kaynak tarafından ve tercihen kaynağın çizildiği parçanın tam boyutlu görüntüsü üzerine çizilir.

Simetrik bir ürünün çiziminde, dikişlerin görüntünün yalnızca bir kısmında işaretlenmesine izin verilir.

Dikiş sembolü uygulanır:

Rafın üzerinde ön taraftaki dikiş görüntüsünden çizilmiş bir kılavuz çizgisi bulunmaktadır (Şekil 3a);

Rafın altında, arka taraftaki dikiş görüntüsünden çizilmiş bir kılavuz çizgi bulunmaktadır (Şekil 3b). Bu durumda görünür dikişin görüntüsünden bir lider çizgi çizilmesi tercih edilir.

Bir dikişin veya tek bir kaynak noktasının görüntüsünden çizilen kılavuz çizgisi her zaman tek yönlü bir okla biter (Şekil 3). Kaynak dikişi görünmezse, dikiş görünmezse altta (Şekil 3a, b) lider çizgisinin üstüne tek taraflı bir ok çizilir.

Tüm dikişler veya bir dikiş grubu için aynı gereksinimler, teknik gereksinimlerde veya dikiş tablosunda bir kez verilmiştir (Şekil 4). Bu durumda resimde yalnızca kaynağın seri numarası gösterilir.

Şekil 4 - Dikiş tablosu

GOST 2.312-72'ye göre standart kaynaklı bağlantıların sembolü, Şekil 5'e göre şemaya göre uygulanır.

Şekil 5 - Standart kaynaklar için sembol diyagramı.

Kısa çizgi kullanan kaynaklı bağlantılardaki dikişlere ilişkin sembol şunları içerir:

1. Kapalı bir hat boyunca bir dikişin ve bir montaj dikişinin yardımcı işaretleri (bkz. Tablo 2).

2. Kaynaklı bağlantıların tipleri ve yapısal elemanları için standardın belirlenmesi (örneğin, GOST 5264-80; bkz. Tablo 1).

3. Kaynaklı bağlantılardaki dikişlerin tipleri ve yapısal elemanları için standarda göre dikişin alfanümerik tanımı (örneğin, C2, bkz. Tablo 3).

4. Kaynaklı bağlantıların türleri ve yapısal elemanları için standarda göre kaynak yönteminin sembolü (örneğin, A, ancak belirtilmeyebilir).

Çizelge 2 - Dikiş kaynağını gösteren yardımcı işaretler

5. Kaynaklı bağlantılardaki dikişlerin tipleri ve yapısal elemanları standardına göre (örneğin, 5, Tablo 3). Dikişin kalınlığı, bağlanan elemanların kalınlığının 4 mm ila 1,2 katı veya eşit aralığında olmalıdır. Tabela sağlam ince çizgilerle yapılmıştır. İşaretin yüksekliği, dikiş tanımında yer alan sayıların yüksekliğiyle aynı olmalıdır.

6. Aralıklı bir dikiş için - kaynaklı bölümün uzunluğu, / veya Z işareti ve adım boyutu (örneğin, 5/40; 6 Z 70).

Tek bir kaynak noktası için - noktanın hesaplanan çapının boyutu (örneğin, 6).

Direnç nokta elektrik kaynağı veya elektrikli perçin kaynağı için - noktanın veya elektrikli perçinin hesaplanan çapının boyutu; işareti / veya Z ve adım boyutu (örneğin, 5/60; 4 Z 80).

Temas makaralı elektrik kaynağının kaynağı için - hesaplanan dikiş genişliğinin boyutu (örneğin, Kr-5).

Aralıklı temaslı rulo elektrik kaynağı kaynağı için - hesaplanan dikiş genişliğinin boyutu, “” çarpma işareti, kaynaklı bölümün uzunluğunun boyutu, / işareti ve adım boyutu (örneğin, 5 ) 10/60).

Tablo 3 - Kaynaklı bağlantıların dikişlerinin tipleri ve yapısal elemanları standardına göre bir dikişin alfanümerik tanımı

7. Diğer yardımcı işaretler (bkz. Tablo 2).

8. Kaynak yüzeyinin mekanik işlenmesinin pürüzlülüğü (eğitim amaçlı olarak bu belirtilmeyebilir).

Kaynak, elementler arasında güçlü atomlar arası bağlar kurarak (deforme olduklarında) metallerin kalıcı bağlantılarını sağlar. Uzmanlar ne tür kaynak makinelerinin bulunduğunu biliyorlar. Onların yardımıyla elde edilen dikişler, aynı ve farklı metalleri, bunların alaşımlarını, ilaveli parçaları (grafit, seramik, cam) ve plastikleri bağlayabilir.

Sınıflandırmanın temeli

Uzmanlar aşağıdaki prensibe göre kaynakların bir sınıflandırmasını geliştirdiler:

• bunların uygulanma yöntemi;
• dış özellikler;
• katman sayısı;
• uzayda konum;
• uzunluk;
• amaç;
• Genişlik;
• kaynaklı ürünlerin çalışma koşulları.

Uygulama yöntemine göre kaynak dikişleri tek taraflı veya iki taraflı olabilir. Dış parametreler, uzmanların dışbükey, normal ve içbükey olarak adlandırdığı güçlendirilmiş, düz ve zayıflatılmış olarak sınıflandırılmasını mümkün kılar. İlk tipler statik yüklere uzun süre dayanabiliyor ancak yeterince ekonomik değiller. İçbükey ve normal bağlantılar, metalden dikişlere geçiş düzgün olduğundan ve bunları yok edebilecek gerilim yoğunlaşması riski 1. göstergenin altında olduğundan dinamik veya değişken yüklere iyi dayanır.

Kaynak, katman sayısı dikkate alınarak tek katmanlı veya çok katmanlı olabilir ve geçiş sayısı bakımından tek geçişli veya çok geçişli olabilir. Çok katmanlı bağlantılar, kalın metaller ve alaşımlarıyla çalışmak ve gerekirse ısıdan etkilenen bölgeyi azaltmak için kullanılır. Geçiş, parçaların yüzeylenmesi veya kaynaklanması sırasında bir ısı kaynağının bir yönde hareketidir (1 kez).

Boncuk, tek geçişte kaynaklanabilen bir kaynak metali parçasıdır. Kaynak katmanı, aynı kesit seviyesinde bulunan birkaç tanecikli metal bir bağlantıdır. Dikişler uzaydaki konumlarına göre alt, yatay, dikey, tekne şeklinde, yarı yatay, yarı dikey, tavan ve yarı tavan olarak ayrılır. Süreksizlik veya süreklilik özelliği kapsamdan söz eder. İlk tipler alın dikişleri için kullanılır.

Sınıflandırma ilkeleri

Katı bağlantılar kısa, orta veya uzun olabilir. Sızdırmaz, dayanıklı ve dayanıklı dikişler vardır (amaçlarına göre). Genişlik, bunları aşağıdaki türlere ayırmaya yardımcı olur:

• elektrotun enine, salınım hareketleriyle yapılan genişletilmiş;
• genişliği elektrotun çapını biraz aşabilen veya onunla çakışabilen iplik.

Gelecekte kaynaklı ürünlerin kullanılacağı koşullar, bağlantıların çalışır durumda olabileceği gibi çalışmaz durumda da olabileceğini düşündürmektedir. Birincisi yükleri iyi tolere ederken, diğerleri kaynaklı bir ürünün parçalarını bağlamak için kullanılır. Kaynaklı bağlantılar enine (yön dikişin eksenine dik), uzunlamasına (eksene paralel yönde), eğik (yön eksene açılı olarak yerleştirilmiş) ve birleşik (kullanım) olarak sınıflandırılır. enine ve boyuna kaynaklar).

Sıcak metali tutma yöntemi aşağıdakilere ayırmamızı sağlar:

• kalan ve çıkarılabilir çelik pedlerde;
• ek astarlar, yastıklar olmadan;
• akı bakır, bakır, asbest veya seramikten yapılmış astarlarda;
• gaz ve akı yastıkları üzerinde.

Kaynak elemanlarının işlenmesinde kullanılan malzeme demir dışı metaller, çelik (alaşım veya karbon), vinil plastik ve bimetal bileşikleri olarak sınıflandırılır.

Ürünlerin kaynak yapılacak parçalarının birbirine göre konumuna göre dik açılı, geniş veya dar açılı ve aynı düzlemde yer alan birleştirmeler bulunmaktadır.

Kaynak kullanılırken ortaya çıkan kalıcı bağlantılar şunlardır:

• köşe;
• popo;
• T çubukları;
• tur veya bitiş.

İnşaat çalışmaları sırasında köşe görünümleri kullanılır. Birbirlerine belirli bir açıyla yerleştirilmiş ve kenarların birleşim yerinde kaynak yapılmış elemanların güvenilir bir şekilde bağlanmasını içerirler.

Alın türleri kaynak tanklarında veya boru hatlarında uygulama alanı bulmuştur. Onların yardımıyla parçalar aynı yüzeyde veya aynı düzlemde bulunan uçlarla kaynak yapılır. Yüzeylerin kalınlığının aynı olması gerekmez.

Bindirmeli tipler metal kapların imalatında, inşaat işlerinde ve kaynak tanklarında kullanılmaktadır. Bu tip, bir elemanın diğerinin üzerine bindirildiğini, benzer bir düzlemde bulunduğunu ve kısmen üst üste bindiğini varsayar.