Parçaların karmaşık kurulumla işlenmesi. Masa yapma Parçayı torna tezgahına sabitleme

Bu parçalar eksantrikleri, eksantrik milleri ve krank millerini içerir. Paralel ofset eksenli yüzeylerin varlığı ile karakterize edilirler. Eksenlerin yer değiştirme miktarına eksantriklik denir.

Eksantrik parçaların torna tezgahlarında işlenmesi şu şekilde gerçekleştirilebilir: 1) 3 çeneli aynada; 2) bir mandrel üzerinde; 3) 4 çeneli aynada veya ön panelde; 4) fotokopi makinesiyle; 5) yerinden edilmiş merkezlerde; 6) santrifüjlerin kullanılması.

Eksantriklerin işlenmesi. Kısa eksantrikler ilk dört yoldan biriyle işlenebilir.

Montaj hatalarını azaltmak için, iş parçasının çapı boyunca deliği açılan bir halkadan astarın kesilmesi tavsiye edilir. Astarın dışbükey tarafında köşeler, destek platformu b, kamın çalışma yüzeyinin genişliğinden daha az olacak şekilde kesilir.

Eksantrik iş parçasında önceden yapılmış bir delik varsa mandrel üzerine monte edilerek işlenir. İkincisinin uçlarında, eksantriklik miktarına göre kaydırılan iki çift merkez deliği vardır." İşleme, merkezlerdeki iki tesiste gerçekleştirilir. İlk kurulumda G yüzeyi A-A deliklerine göre taşlanır, ikinci kurulumda Y yüzeyi B-B deliklerine göre taşlanır.

Eksantriğin kaydırılmış yüzeyi, 4 çeneli aynaya veya ön plakaya monte edilerek de işlenebilir.Bu durumda işlenen yüzeyin konumu, iş parçasının ucunda işaretlenerek bulunur ve ardından ekseni bulunur. 237, c ve f'de açıklanan yöntemlerden biri kullanılarak iş mili ekseni ile hizalanır Eksantrik ve krank millerinin işlenmesi. Bu tür millerin yüzeyleri, parçanın uçlarına yerleştiriliyorsa ofset merkezlerinde veya merkez kaydırıcılar kullanılarak işlenir.

İlk yöntem Şekil 245, a'da gösterilmektedir. Bunu yapmak için, iş parçası önce A-A normal merkezlerinden D çapına kadar taşlanır. İkinci çift B-B merkez deliği işaretlenir ve iş parçasının uçlarına delinir ve ardından delinir. Küçük iş parçaları için bu, manuel merkezleme ile yapılabilir. bir torna tezgahında. Bu durumda, merkezleme matkabı, bir matkap mandreni kullanılarak makine miline takılır ve sol elde tutulan iş parçası, arka merkezdeki delikli bir girinti ile desteklenir ve punta başlığının hareket ettirilmesiyle matkaba ileri doğru beslenir.

Bir fotokopi makinesi boyunca bir eksantriğin taşlanması sırasında, mandrel 2 üzerine bir fotokopi makinesi 3, bir ara manşon 4, bir iş parçası 5, bir somun 7 ile sabitlenmiş bir rondela 6 monte edilir. Mandrel, mil deliğine konik bir sap ile monte edilir. ve uzun bir vidayla sıkılır veya arka ortasından bastırılır. Alet tutucusuna geniş bir rulo / ve kesici 5 sabitlenmiştir.Silindir, bunun yerine desteğe monte edilen bir yay ile fotokopi makinesine sıkıca bastırılır. Büyük iş parçaları için, merkezleme makinelerinde veya özel bir cihaz - delme makinelerinde bir mastar kullanılarak ofset merkez delikleri yapılır.

Eksantriklik büyükse ve parçanın ucuna ofset merkez delikleri yerleştirilmesine izin vermiyorsa, bunlar, şaftın önceden döndürülmüş uç muylularına monte edilen çıkarılabilir merkez kaydırıcılarda yapılır. Bu durumda, merkezdeki deliklerin ofset çifti kesinlikle aynı çapsal düzlemde bulunmalıdır. Bir krank milini işlemeye yönelik bu yöntemin bir örneği 245'te gösterilmektedir, krank pimleri 3, iş parçasını sırasıyla B~B ve B~ ofset merkez deliklerine, U krank pimleri 2 n 5'in merkez delikleri A-A boyunca monte ederken taşlanır. B.

Dengesiz parçaların dengelenmesi, tahrik ön plakasına (8) sabitlenen bir karşı ağırlık (7) ile gerçekleştirilir ve şaftın sertliği, ara çubuklar (4 ve 6) ile arttırılır.

Soruları gözden geçirin

V 1. Eksantrik parçaların tiplerini belirtin.

Eksantrik parçaları torna tezgahında işleme yöntemlerini listeleyin

T 3. Eksantrik işleme yöntemlerini açıklar j 4, Eksantrik ve krank milleri nasıl işlenir?

İş parçasını makineye sabitleme ve takma yöntemi, malzemenin işleme doğruluğu, boyutları ve sertliği dikkate alınarak seçilir. Merkezi işleme, torna ekipmanında parçaların tornalanmasında yaygın olarak kullanılan yöntemlerden biridir.

Orta montaj ne zaman kullanılmalı?

iş parçasının bir mandrel kullanılarak montajı: 1 - mandrelin orta kısmı; 2 - düz; 3 — orta delikler; 4 - boş

• Uzunluğu çapın beş katı olan parçalar bu kadar uzun süre işlenir;
• sabitleme sırasında yüzeylerin eşmerkezliliğini oluşturmanız gerekiyorsa;
• tornalamanın daha sonraki aşaması taşlama ekipmanında gerçekleşir;
• teknoloji başka yöntemler sağlamaz.

Sabitleme teknolojisi

İş parçası özel mandreller kullanılarak merkezlere sabitlenir. Bunun için mandrel konisi 1:2000'i geçmemelidir. Hazırlık aşamasında her iki merkezin üst kısımlarının yerleştirileceği parçanın uçlarında merkezi girintiler yapılır. Mandrel yağlayıcı ile muamele edilir ve iş parçası sıkıca çekilir. Daha fazla yoğunluk için mandrelin ucuna tahta bir blokla hafifçe vurun. Parçanın bu tip mandrelde sabitlenmesi çapına bağlı olarak değişiklik gösterebilir.

İşlenmemiş parçanın hareketi, iş mili dişine yerleştirilen bir tahrik aynası aracılığıyla iletilir. Tahrik aynasının pimi işlenmemiş parçayı dönmeye zorlar. Bu yöntem makine operatörü için daha tehlikeli olduğundan, koruyucu kapaklı sürücü tipi bir ön panel kullanılması tercih edilir. Cıvata, mandrelin düz kısmına dayanan bir kelepçe ile sabitlenir.

Delikli iş parçalarının (örneğin dişliler veya burçlar) montajı, çeşitli şekillerde merkezleme mandrelleri kullanılarak gerçekleşir. Bir tür mandrelin silindir şeklinde bir boynu vardır, üzerine bir iş parçası yerleştirilir ve bir rondela ve somunla sabitlenir. Somun bileziğe doğru bastırılır ve ortaya çıkan yapıyı sabitler. Sol tarafa bir vidayla bir kelepçe tutturulmuştur. Parça, mandrelin uç kısımlarındaki girintilerle torna makinesine sabitlenir.

Merkez tasarımları

Tornalama merkezleri farklı tasarımlara sahip olabilir. En yaygın olanı bir konidir, üzerine bir iş parçası ve konik bir sap konur. Sap, makinenin iğnesinin ve milinin delikleriyle eşleşmelidir.

İş parçalarını dış konilerle sabitlemek için ters merkezler kullanılır. Konik uç, sapın ortasıyla çakışmalıdır. Çakışmayı kontrol etmek için merkez iş miline yerleştirilir ve düşük hızlarda başlatılır. Parçanın servis kolaylığı, salgı olmaması ile gösterilir.

Arka merkez çoğunlukla sabittir, ön merkez ise iş parçası ve iş miliyle birlikte döner. Sürtünme sonucunda her iki yüzey de arızalanır, bu nedenle yağlayıcı uygulamak gerekir:

• tebeşir - %25;
• gres -% 65;
• grafit - %5;
• kükürt -% 5.

Karıştırmadan önce kükürt ve tebeşirin topaksız toz haline getirilmesi gerekir. Yağlayıcı kullanılmadığı takdirde merkezlerin yüzeyleri çökecek ve konfigürasyonları değişecektir.

İş parçalarını yüksek hızlarda döndürürken merkezler daha hızlı aşınır ve parçanın ucundaki delik artar. Arka koninin tahribatını azaltmak için üzerine aşınmaya dayanıklı bir katman kaynaştırılır.

Standart merkez 120 rpm'ye kadar hızlarda kullanılır. Hacimli ve ağır iş parçalarıyla yüksek hızlarda çalışırken, büyük talaşları giderirken yapının sertliği çok azdır: parça titremeye başlar ve bastırılabilir.

Bu nedenle arka rafa monte edilmiş döner merkezler kullanırlar. Açısal temaslı bir yatakta dönen bir mil içerir. Ağır yükler için makaralı rulman, orta yükler için bilyalı rulman tercih edilir.

Ekipman hata ayıklaması

Tornalama sırasında silindirik bir parça elde etmek için merkezleri iş mili ekseniyle hizalamanız ve kesiciyi bunun boyunca hareket ettirmeniz gerekir.

Hata ayıklamanın doğruluğu şu şekilde kontrol edilir: her iki merkez birbirine yaklaşır. Üst kısımları hizalandığında iş parçasını sabitleyebilir ve döndürmeye başlayabilirsiniz.

Aksi takdirde arka direğin konumunu kontrol etmek gerekir, aksi takdirde parçanın yüzeyi koni haline getirilemez. Bazen fener mili ve tüy kalemdeki kalıntılar nedeniyle merkezler hizalanmaz, bu nedenle önce bunların temizlenmesi gerekir. Tüm işlemlerden sonra dayak devam ediyorsa değiştirilmesi gerekir.

Konumu kontrol ettikten sonra iş parçasını sabitleyebilirsiniz:

1. Tüy kalemi raftan 35 - 45 mm uzatıyoruz.
2. Arka raf yatak boyunca hareket eder ve doğru yere sabitlenir.
3. İş parçasında arka sütunla aynı hizada olacak bir çentik işliyoruz.
4. İş parçasını ön merkezle birleştiriyoruz ve onu tutarak arka direğin konisini parçanın hazırlanan girintisine yerleştiriyoruz. Tüy kalemin arka sütundan çıkıntısı küçük olmalıdır. Erişim ne kadar kısa olursa tüy kalem o kadar sağlam ve sert olur.
5. Boşluğu döndürüyoruz ve raftaki tüy kaleme basıyoruz.

Aletin döndürülmesi sırasında iş parçasına baskı yapıldığı unutulmamalıdır. Sonuç olarak kesicinin yeterince sabitlenmemesi veya yanlış konumlandırılması halinde parça dışarı fırlayabilir. Bu nedenle tornalama sırasında merkezlerde montaj ve sabitleme çok önemli bir noktadır.

Video, merkezlere sabitlenmiş bir parçanın döndürülmesini göstermektedir:

Tornada parça üretme teknolojisi.

Herhangi bir parçanın imalatı malzeme seçimi ile başlar. Seçilen malzeme boşluklar halinde kesilir. İş parçasının boyutu her zaman bitmiş parçanın boyutlarını bir miktar (ödenek) aşar. Ödeneğin boyutu ve şekli, parçanın şekline ve üretim teknolojisine bağlıdır.

Tekdüze bir dokuya sahip ahşap, tornalama için en uygunudur. Bunlar huş ağacı, ıhlamur, titrek kavak, kayın, karaağaç ve cevizdir. Merkezleme makinelerinde parçaların döndürülmesi iş parçası merkezlerini işaretleme. iş parçasını mesnet ve punta merkezlerine sabitlemek. alet dayanağının montajı (alet dayanağı iş parçasının yan yüzeyinden 3-4 mm uzaklıkta olmalıdır, alet dayanağının üst kısmı iş parçası ekseni seviyesinde veya 1-2 mm daha yüksek olmalıdır. ) Kaba işleme bir reyer tarafından yapılır. Aleti alet dayanağı boyunca hareket ettirerek talaşlar soldan sağa ve tekrar geriye doğru giderilir; sağ el sapı tutarken, sol el bıçağı alet dayanağına daha yakın tutar. Alet ellerinizde sıkıca tutulmalı, alet desteğine dayanmalı ve sallanmasına izin verilmemelidir. İşleme, son işlem payı ile gerekli çapta silindirik bir şekil elde edilene kadar gerçekleştirilir. iş parçasını bir şablon veya şerit metre kullanarak bir kalemle işaretleyerek iş parçasını işaretlemek. Üzerinde işaretlerin kaldığı dönen iş parçasına getirilen, gerekli mesafeye çakılmış çivilere sahip bir tahta olan bir işaretleme tarağı kullanabilirsiniz. Bitirme, çeşitli aletlerle gerçekleştirilir, bunlar arasında işaretleme işaretleri uygulamak ve dışbükey ve konik şekiller elde etmek için bir meisel, silindirik şekiller elde etmek için bir kazıyıcı ve içbükey şekiller elde etmek için bir tırmık bulunur. Markalama risklerine göre işleme yapılır. Dışbükey konturları döndürürken, takım merkezden kenara, içbükey konturlar ise kenardan merkeze doğru beslenir. Zımparalama ürüne istenilen pürüzlülüğü verir, zımpara ile yapılır. Gerilmiş bir zımpara kağıdı şeridi dönen iş parçasına getirilir ve işlenen tüm uzunluk boyunca sırayla hareket ettirilir. İş parçasının meisel ile kesilmesi veya iş parçasının merkezden çıkarılması.

Pirinç. 1. Bir parçayı döndürme sırası a- iş parçasının sabitlenmesi; b - iş parçası kesiminin sabitlenmesi; c- bir reyer ile kaba işleme; d- Meisel ile bitirme; d - iş parçasını kırpmak (kırpmak). İç boşlukların açılması İç yüzeyleri döndürmek için, iş parçası bir çeneli ayna, ön panel veya boru şeklindeki ayna ile yalnızca makinenin başlığına sabitlenir. bir ürünün kaba taslağını bir rayba kullanarak döndürmek. iş parçasının ucunun meisel, reyer veya kazıyıcı ile hizalanması. iç boşluğun örneklenmesi. Alet dayanağı makinenin kılavuzları boyunca yerleştirilir, iş parçasına yarım daire şeklinde bir keski yerleştirilir ve istenilen şekil ve boyutta bir girinti elde edilene kadar merkezden kenara doğru hareket ettirilir. Takım desteği uzunlamasına yerleştirildiğinde, takım belli bir açıyla yerleştirildiğinde ve merkezden kenara doğru hareket ettirildiğinde yarım daire biçimli bir keski ile küçük derinlik ve küçük çaplı içi boş yüzeyler seçilir. Karmaşık şekillerin iç yüzeyleri özel keskilerle (kancalar, halkalar) işlenir. iş parçasının dış şeklinin bitirilmesi bileme makineden kesme veya çıkarma.

Pirinç. 2. İçi boş ürünlerin tornalanması a- ön panelde; b- boru şeklinde bir kartuşta. Destekle torna tezgahlarında çalışma Destekli torna tezgahlarında işleme, makinenin hareketli desteğine monte edilmiş bir takım tutucuya sabitlenmiş kesiciler ile gerçekleştirilir. Bu tür makineler, kural olarak, makine boyunca ve makine boyunca manuel ve mekanik beslemeye sahiptir. Torna kesiciler. Başın şekline göre kesici dişler, düz şaftlı düz olanlara (Şekil 3 a) ve şaftı sağa veya sola bükülmüş olanlara bölünmüştür. Kesici kenarın konumuna bağlı olarak sağ (Şekil 3 d) ve sol (Şekil 3 c) kesici dişler ayırt edilir. Sağdakiler uzunlamasına puntadan öne doğru, soldakiler ise önden arkaya doğru hareket eder. Geçiş kesicileri (Şekil 3 a-c) tornalama ve pah kırma için tasarlanmıştır, içinden geçmeli kesiciler (Şekil 3 d) oluşturulmakta olan adımın ucunu döndürmek ve işlemek içindir. Puanlama kesicileri (Şekil 3e), işlenen iş parçasının ucunda, uç düzleminin işlenmesi için bir adım oluşturmak için kullanılır. Parçanın dış ve iç yüzeylerindeki oluklar, oluk kesiciler kullanılarak elde edilebilir (Şekil 3 f, h). Kesmek için kesici takımlar kullanılır (Şekil 3g). İplikleri kesmek için bir iplik kesici kullanın (Şek. 3 i). Şekilli kesiciler iş parçasının şekline göre bilenir (Şekil 3 j).

Pirinç. 3. Tornalama takımlarının ana türleri Kesiciler, kesicinin ucu puntanın merkeziyle çakışacak şekilde takılır. İş mili hızı 1200 rpm olmalıdır. Silindirik iş parçalarının tornalanması.

Pirinç. 4. Silindirik iş parçalarının işlenmesi teknikleri Kesici, dönen iş parçasına temas edene kadar kademeli olarak ileri doğru hareket ettirilir ve bu konumda sağa doğru hareket ettirilir. Kesici, dal boyunca 2-3 mm ileri doğru hareket ettirilir ve ilk çalışma geçişi iş parçası boyunca yapılır. Geçişler düzgün bir silindirik şekil elde edilene kadar gerçekleştirilir (Şekil 4 a). Kesiciyi çapraz besleme kadranının göstergelerine göre istenen boyuta kaydırdıktan sonra küçük bir test alanını taşlayın. Ölçüm, kesicinin gerekli boyuta ayarlandığını gösterirse, yüzey tüm uzunluğu boyunca sağdan sola işlenir (Şekil 4 b). Taşlamadan sonra kesici geri çekilir. Ve orijinal konumuna geri dönün. Uç ve çıkıntılar aynı kesici ile kesilir. Kesici parçanın merkezine yaklaşana kadar uç kesilir (Şekil 4 c). Dikdörtgen olukların ve çıkıntıların işlenmesi için bir son işlem (bıçak) kesici kullanılır (Şekil 4d). Enine hareket ettirerek ve pergeli uzunlamasına hareket ettirerek farklı çaplarda silindirik bir yüzeyi işleyebilirsiniz. Delme, parçaların deliklerini ve iç boşluklarını seçmek için kullanılır. Delik delme, delik işleme durdurma kesicisi ile gerçekleştirilir (Şekil 4e). Kesicinin kesici kenarı, iş mili ekseni seviyesine monte edilir. Delme sırasında, kesicinin uzunlamasına beslemesi, parçanın kenarından merkezine doğru enine yer değiştirmeleriyle dönüşümlü olarak yapılır, malzeme kesilen boşluğun duvarından katman katman çıkarılır ve tabanı düzleştirilir. Karmaşık şekilli parçaların tornalanması, şekilli kesiciler kullanılarak gerçekleştirilir

Pirinç. 5. Şekilli kesicileri bileme ve takma seçenekleri Şekilli kesiciler, karbon veya yüksek hız çeliğinden bağımsız olarak 3-5 mm kalınlığında, 10-20 mm genişliğinde ve 100-120 mm uzunluğunda şeritlerden yapılır. Kesici, uygulanan kontur boyunca taşlanır, sertleştirilir ve bilenir (Şekil 5 a). İşleme sırasında parçaya temas etmemesi için kesicilerin yan kenarlarında bir destek bulunmalıdır (Şekil 5 b). İleri ve geri tornalama için şekillendirilmiş bir kesicinin (Şekil 5c) takılması için iki olası seçenek vardır, ters tornalama sırasında kesici ters çevrilir ve ters profile sahip bir parça elde edilir. Şekilli kesiciler bir parçaya enine, boyuna yönde ve parçanın eksenine açılı olarak uygulanabilmektedir (Şekil 5 d). Çeşitli karmaşık profillerin parçalarını elde etmek için, 4-8 mm kalınlığındaki kesicilerden farklı bilemelere sahip bir kompozit kesici kullanabilirsiniz. Farklı kombinasyonları çeşitli profillerin elde edilmesini mümkün kılar (Şekil 5e). Parçanın hem dışında hem de içinde düzgün şekiller elde etmek için kesme diskli bir kesici kullanabilirsiniz. Disk 4-8 ​​mm kalınlığında, 12-20 mm çapındadır, diskin kenarı boyunca 2-3 mm yarıçaplı bir oluk işlenmiştir. Sertleştikten sonra disk bir bilya kullanılarak bir mandrel üzerine monte edilir ve keskinleştirilir (Şekil 5 e). Parçanın bir fotokopi makinesi kullanılarak işlenmesi. Bir fotokopi makinesi kullanarak büyük miktarda aynı parçanın üretilmesi uygundur. Bir kesme aleti olarak, makinenin tasarımına bağlı olarak, makine desteğine takılı döner kesicileri, durdurmalı keskileri veya disk kesicileri kullanabilirsiniz.

Pirinç. 6. Kesici ve keski ile fotokopi işlemi

Pirinç. 7. Bir fotokopi makinesi kullanarak disk kesiciyle işleme.

Destek torna tezgahını çalıştıran fotokopi makinesi

Pirinç. 8. Parçanın fotokopi makinesi kullanılarak işlenmesi

Bir fotokopi makinesi yapmak için parçanın bir modeli çıkarılır ve eksen boyunca kesilir. Ortaya çıkan profil kesimi 4-5 mm kalınlığında kontrplak üzerine aktarılır ve kesilir (Şekil 8a). Fotokopi makineleri lazer kesim kullanılarak metalden yapılabilir.

Gelecekteki parçaların profili makine yatağına sabitlenmiştir. Kaliperin enine kızağına kalınlık ölçerli metal bir tutucu takılmıştır. Probun ve kesicinin üst kısmı aynı profile sahip olmalıdır (Şekil 8 b).

İlk iş parçası ilk önce iş parçasının en büyük çapına eşit bir çapa sahip bir silindir şeklinde şekillendirilir; daha sonraki iş parçaları küçük bir payla yapılabilir. Öncelikle iş parçasının ve fotokopi makinesinin göreceli konumu ayarlanır (Şekil 8 c), ardından makine desteği, sondanın üst kısmı parçanın en büyük çapının çizgisiyle aynı hizaya gelene kadar sola kaydırılır (Şekil 8). D). Kesici, iş parçasının yüzeyine temas edinceye kadar ileri doğru hareket ettirilir ve prob, en büyük çaptaki noktada fotokopi makinesine bastırılır ve bu konumda sabitlenir. İşleme sağdan sola doğru gerçekleştirilir. Kesici, prob fotokopi makinesinin konturunda durana kadar parçanın üzerine enine yönde beslenir (Şekil 8.e). Kesicinin enine vuruş başına uzunlamasına yer değiştirme miktarı 1-2 mm'dir. Kesim izleri zımpara kağıdı ile giderilir. Aynı fotokopi makinesi, aynı profildeki ancak farklı çaplardaki parçaları döndürmek için kullanılabilir (Şekil 8 e). Fotokopi makinesinin montaj açısındaki hafif bir değişiklik, parçanın siluetinin daralmasına neden olur. Uzun parçalar bir fotokopi makinesi kullanılarak parçalar halinde keskinleştirilir. Simetrik şekiller kenardan ortaya doğru işlenir, ardından iş parçası ters çevrilir ve ikinci parça işlenir (Şekil 8g).

Kesme modunun seçilmesi

Tornalarda ana kesme hareketinin hızı, kesici kenarın farklı noktaları için farklıdır ve iş parçasının dönme eksenine olan mesafeye bağlıdır. Orta nokta için ortalama hız aşağıdaki formülle belirlenir:

V av =πD cp n/(60·1000)

burada D cp iş parçasının ortalama çapıdır, mm;

N - iş mili dönüş hızı, rpm;

Mil dönüş hızı, iş parçasının çapına bağlı olarak seçilir; çapı 400 mm'den fazla olan bir ön plaka takarken, iş mili dönüş frekansı 800 rpm'yi geçmemelidir.

Ana kesme hareketinin hızı yumuşak ağaçta 10-12 m/s, sert ağaçta ise 0,5-3 m/s'dir.

Kaba işleme için iş mili devri başına boyuna ilerleme 1,6-2 mm'dir, ince talaş işleme için ise 0,8 mm'den fazla değildir. İş mili devri başına enine ilerleme 1,2 mm'yi geçmemelidir.

CNC tornalarda parçaların işlenmesi

CNC torna tezgahlarında kesici takım olarak parmak frezeler bulunur veya parmak frezeler ve diskli frezeler birleştirilir.

Bir parçayı parmak frezeyle işlerken iş parçası üzerinde farklı şekilli bir profil elde edebilirsiniz. Kesicinin hareketi ve iş parçasının dönüş hızı, gelecekteki parçanın şekline bağlı olarak yazılım kullanılarak ayarlanır.

Pirinç. 9. CNC torna tezgahında heykel yaratmak

Uçlu ve diskli frezelere sahip makineler, iş parçalarının tornalama sürecini hızlandırmanıza olanak tanır. Diskli değirmen ön kaba işlemeyi yapar, parmak freze ise bitirme işlemini yapar.

Pirinç. 10. İş parçasının disk kesiciyle işlenmesi

Pirinç. 11. İş parçasının parmak freze ile işlenmesi

İş parçasını döndürdükten sonra, son bitirme ve kesme izlerinin giderilmesi için zımpara kağıdı ile işlenir, genellikle iş parçasının tamamı boyunca gergin bir şekilde hareket ettirilen küçük genişlikte bir parça kullanılır.

Pirinç. 12. İş parçasının zımpara kağıdı ile işlenmesi

Edebiyat:

1. Burikov V.G., Vlasov V.N. Ev oymacılığı - M.: Niva Rossii, Avrasya Bölge Şirketi ile birlikte, 1993-352 s.

2. Vetoshkin Yu.I., Startsev V.M., Zadimidko V.T.

Ahşap sanatlar: ders kitabı. ödenek. Ekaterinburg: Ural. durum orman mühendisliği üniversite 2012.

3. Glikin M.S. “Universal” makinede dekoratif ahşap işleri - M.: Lesn. endüstri, 1987.-208 s.

4. Korotkov V.I. Ağaç işleme makineleri: Yeni başlayanlar için bir ders kitabı. prof. Eğitim. - M.6 Yayın merkezi "Akademi", 203.-304 s.

5. Lerner P.S., Lukyanov P.M. Tornalama ve frezeleme: Ders kitabı. 8-11. Sınıf öğrencileri için el kitabı. ortalama okul - 2. baskı, gözden geçirilmiş - M.: Eğitim, 1990. - 208 s.

Elemanlar ve kesme modları

İşleme yöntemlerinden bahsetmeden önce kısaca elemanları ve kesme modunu tanıyalım.

Burada yeni kavramlarla karşılaşacağız: kesme derinliği, ilerleme, kesme hızı.

Hepsi birbiriyle bağlantılıdır ve büyüklükleri çeşitli nedenlere bağlıdır.

Kesme derinliği, bir kesici geçişte kaldırılan metal tabakanın kalınlığıdır. T harfiyle gösterilir ve kaba işleme sırasında 0,5 ila 3 veya daha fazla milimetre ile son tornalama sırasında milimetrenin onda biri arasında değişir.

İlerleme, kesicinin işlenmiş yüzey boyunca hareketidir. Sayısal olarak milimetre cinsinden ifade edilir, S harfiyle gösterilir ve parçanın devri başına kesicinin yer değiştirme miktarını gösterir. İşlenen malzemenin mukavemetine, makine ve kesici bileşenlerin sertliğine bağlı olarak yüksek hızlı kesme koşullarında ilerleme hızı 0,1-0,15 mm/dev'den 2-3 mm/dev'e kadar değişebilir. Metal ne kadar sert olursa besleme o kadar az olmalıdır.

Kesme hızı iş mili hızına ve parçanın çapına bağlıdır ve formül kullanılarak hesaplanır.

Belirli bir kesme hızını seçerken, işlenen malzemenin sertliğini ve dakikalar içinde körelmeden önce sürekli çalışma süresiyle ölçülen kesicinin dayanıklılığını dikkate almanız gerekir. Bu, kesicinin şekline, boyutlarına, kesicinin yapıldığı malzemeye ve soğutma emülsiyonu ile veya soğutma emülsiyonu olmadan dönmeye bağlıdır.

Sert alaşımlardan yapılmış plakalara sahip kesiciler en yüksek dayanıklılığa sahipken, karbon çeliğinden yapılmış kesiciler en az dirence sahiptir.

Burada örneğin çeşitli malzemeleri yüksek hız çeliği kesiciyle tornalarken önerilebilecek kesme hızları verilmiştir. Soğutmadan dayanıklılığı 60 dakikadır.

Metal kesme hızına ilişkin yaklaşık veriler:

Pürüzsüz silindirik yüzeylerin tornalanması

Parçaların düzgün silindirik yüzeyleri geçiş kesicilerle iki adımda taşlanır. İlk olarak, kaba bir kesici ile kaba bir taşlama gerçekleştirilir ve fazla metalin büyük kısmı hızlı bir şekilde çıkarılır. Şekilde kaba işleme için düz bir kesici gösterilmektedir:

Kaba kesiciler: a - düz; b - bükülmüş; c - Chekalin'in tasarımları.

Bükülmüş bir kesici, ayna çenelerinin yakınındaki bir parçanın yüzeyini taşlamak ve uçları düzeltmek için uygundur. Tipik olarak kesicilerin çalışma darbesi yalnızca tek yönde, çoğunlukla sağdan sola doğru olur. Yenilikçi tornacı N. Chekalin tarafından tasarlanan çift taraflı kesici, kesicinin ters rölanti strokunu ortadan kaldırarak işlem süresini azaltır.

Kaba bir kesici ile tornalama sonrasında parçanın yüzeyinde büyük izler kalır ve bu nedenle işlenen yüzeyin kalitesi düşük olur. Son işleme için son işlem kesicileri kullanılır:

Kesici dişlerin bitirilmesi: a - normal; b - geniş bir kesme kenarı ile; c - bükülmüş, A.V. Kolesov tarafından tasarlanmıştır.

Normal tip ince talaş işleme kesicisi, küçük kesme derinliği ve düşük ilerleme ile tornalama için kullanılır. Geniş kesme kenarına sahip bir son işlem kesicisi, yüksek ilerlemelerde çalışmanıza olanak tanır ve temiz ve pürüzsüz bir yüzey sağlar.

Uçları ve çıkıntıları kırpma

Puanlama kesicileri genellikle bir torna tezgahında uçları ve omuzları düzeltmek için kullanılır. Böyle bir kesici aşağıdaki şekilde gösterilmektedir:

Merkezlerde kırpma: a - puanlama kesici; b - ucu yarım merkezle kesmek.

Parçaları merkezlerde döndürürken kullanmak daha iyidir. Ucun tamamen işlenebilmesi için puntaya yarım merkez adı verilen bir kısım yerleştirilir.

Parça yalnızca bir uçtan sabitlenmişse (bir aynada işlenirken), o zaman ucu yiv açmak için bükülmüş bir kesici kullanılabilir. Aynı amaç için ve çıkıntıları döndürmek için enine ve boyuna ilerlemeyle çalışan özel çentikli itme kesicileri kullanılır.

Uçların kesilmesi: a - bükülmüş bir kesiciyle düzeltme, b - kalıcı kesicinin kesilmesi ve çalışması.

Uçları ve çıkıntıları keserken genç usta, kesicinin ucunun her zaman tam olarak merkezler seviyesinde olmasını sağlamalıdır. Merkezlerin üstüne veya altına yerleştirilen bir kesici, katı ucun ortasında kesilmemiş bir dudak bırakacaktır.

Kanal açma

Olukları açmak için oluklu kesiciler kullanılır. Kesici kenarları oluğun şeklini doğru bir şekilde yeniden üretir. Olukların genişliği genellikle küçük olduğundan kanal açma aletinin kesici kenarının dar yapılması gerekir, bu nedenle oldukça kırılgan hale gelir. Böyle bir kesicinin gücünü arttırmak için kafasının yüksekliği genişliğinden birkaç kat daha fazla yapılır.

Aynı sebepten dolayı kafanın eğim açısı küçüktür.

Ayırma kesicileri kanal açma kesicilerine çok benzer ancak daha uzun bir kafaya sahiptirler. Kesim sırasında malzeme tüketimini azaltmak için daha dar bir başlık yapılmıştır.

Kafanın uzunluğu parçanın boyutlarına göre seçilmeli ve çapının yarısından biraz fazla olmalıdır.

Kanal açma ve dilimleme kesicilerini takarken aynı zamanda çok dikkatli ve hassas olmanız gerekir. Kesicinin dikkatsiz montajı (örneğin, hafif yanlış hizalanması), kesicinin oluk duvarlarına sürtünmesine, hatalı çalışmaya ve aletin kırılmasına neden olacaktır.

Dar olukların tornalanması, gelecekteki oluğun genişliğine göre seçilen kesicinin tek geçişinde gerçekleştirilir. Geniş oluklar birkaç geçişte işlenir.

Prosedür şu şekildedir: oluğun sağ duvarının sınırını işaretlemek için bir cetvel veya başka ölçüm araçları kullanın. Kesiciyi taktıktan sonra, kesiciyi 0,5 mm'lik gerekli derinliğe getirmeden dar bir oluk taşlarlar - geri kalanı bitirme geçişi içindir. Daha sonra kesici, kesici kenarının genişliği kadar sağa kaydırılır ve yeni bir oluk açılır. Böylece amaçlanan genişlikte bir oluk seçtikten sonra, kesicinin son, son geçişini yaparak onu parça boyunca hareket ettirirler.

Merkezlere takılan iş parçası sonuna kadar kesilmemelidir: kırılan kısım alete zarar verebilir. Aynaya sıkıştırılan kısa parça, özel bir açılı kesici kullanılarak temiz bir şekilde kesilebilir.

Kanalları açarken ve keserken ilerleme hızı ve kesme hızı, kesme ve kesme takımlarının sertliği yüksek olmadığından silindirlerin işlenmesinden daha az olmalıdır.

Dönen koniler

Genç bir tornacının uygulamasında konileri döndürmek diğer işlere göre daha az yaygın olacaktır. En basit yöntem, küçük konileri (en fazla 20 mm) özel geniş bir kesiciyle çevirmektir.

Aynaya sabitlenmiş bir parçaya dış veya iç koni yapılırken farklı bir teknik kullanılır. Kaliperin üst kısmını tepe noktasındaki koninin açısının yarısına eşit bir açıyla döndürerek parçayı taşlarlar ve kesiciyi kumpasın üst sürgüsünü kullanarak hareket ettirirler. Nispeten kısa koniler bu şekilde keskinleştirilir.

Uzun ve düz koniler yapmak için arka merkezi kaydırmanız, puntayı kendinize doğru veya kendinizden belirli bir mesafeye hareket ettirmeniz gerekir.

Parça, koninin geniş kısmı mesnet üzerinde olacak şekilde merkezlere sabitlenmişse, punta size doğru hareket ettirilmeli ve bunun tersi de, puntayı çalışandan uzaklaştırırken, geniş koninin bir kısmı solda - puntada olacaktır.

Bu koni döndürme yönteminin ciddi bir dezavantajı vardır: parçanın yer değiştirmesi nedeniyle merkezlerin ve merkez deliklerin hızlı ve eşit olmayan şekilde aşınması meydana gelir.

İç yüzeylerin işlenmesi

Delik işleme, istenilen yüzey şekline ve işleme doğruluğuna bağlı olarak çeşitli takımlarla yapılabilmektedir. Üretimde döküm, dövme veya damgalama sırasında açılan delikli boşluklar bulunmaktadır. Genç bir metal işçisi çoğunlukla dökümlerde hazır deliklerle karşılaşacaktır. Hazır delikleri olmayan katı iş parçalarındaki delikleri işlerken, her zaman delmeyle başlamanız gerekecektir.

Delme ve raybalama

Tüy ve bükümlü (silindirik) matkaplar kullanılarak bir torna tezgahında sığ delikler açılır.

Tüy matkabının, çubuğa dönüşen iki kesici kenarı olan düz bir bıçağı vardır. Matkabın ucundaki açı genellikle 116-118°'dir, ancak malzemenin sertliğine bağlı olarak 90 ila 140° arasında da olabilir; metal ne kadar sert olursa açı da o kadar büyük olur. Tüy matkapla işlenirken deliğin doğruluğu küçüktür, bu nedenle büyük doğruluk gerekmediğinde kullanılır.

Bükümlü matkaplar delme için ana araçtır. Bu matkapların işleme hassasiyeti oldukça yüksektir. Bir bükümlü matkap, bir çalışma parçasından ve matkabın punta ucuna veya mandrene bağlandığı konik veya silindirik bir sapın bir kısmından oluşur.

Spiral matkaplar: a - konik saplı; b - silindirik saplı

Matkabın çalışma kısmı, matkabın kesici kenarlarını oluşturan iki sarmal oluğa sahip bir silindirdir. Aynı oluklar talaşların dışarı çıkmasına neden olur.

Matkap kafasının bir ön ve arka yüzeyi ve bir köprüyle birbirine bağlanan iki kesici kenarı vardır. Helisel oluklar boyunca uzanan pahlar matkabı yönlendirir ve merkezler. Burgulu matkabın ucundaki açı, tüylü matkabın ucundaki açıyla aynıdır ve aynı sınırlar içinde değişebilir. Matkaplar alaşımlı veya yüksek hız çeliğinden yapılır. Bazen alaşımlı çelik matkaplar karbür uçlarla donatılır.

Matkap, sapın şekline bağlı olarak iki şekilde sabitlenir. Silindirik saplı matkaplar, özel bir mandren kullanılarak punta başlığına sabitlenir, konik saplı matkaplar doğrudan başlıktaki deliğe yerleştirilir.

Konik sapın boyutu küçük olabilir ve deliğe uymayabilir. Daha sonra matkapla birlikte tüy kalemin içine yerleştirilen bir adaptör manşonu kullanmanız gerekecektir.

Konik saplı matkaplar için adaptör manşonu: 1 - matkap sapı; 2 - burç.

Matkabı puntadan dışarı itmek için el çarkını döndürerek punta gövdesine sıkıştırmanız gerekir. Vida matkabın sapına baskı yapacak ve onu dışarı itecektir. Özel bir tutucu kullanarak matkabı alet tutucusuna sabitleyebilirsiniz.

Delme sırasında matkabın yana doğru hareket etmediğinden dikkatli bir şekilde emin olmanız gerekir, aksi takdirde delik yanlış olur ve alet kırılabilir. Matkap, punta el çarkının yavaş ve düzgün bir şekilde dönmesiyle veya matkap tutuculu matkap takım tutucuya sabitlenmişse pergelin hareket ettirilmesiyle beslenir.

Derin delikler açarken zaman zaman matkabı delikten çıkarmanız ve oluktaki talaşları temizlemeniz gerekir.

Deliğin derinliği matkabın çalışma kısmının uzunluğunu geçmemelidir, aksi takdirde talaşlar delikten çıkarılmayacak ve matkap kırılacaktır. Belirli bir derinliğe kadar kör delikler açarken, tüylerin üzerindeki bölmeleri kullanarak delme derinliğini kontrol edebilirsiniz. Orada değilse, matkabın üzerine tebeşirle bir işaret konur. Delme sırasında karakteristik bir gıcırtı duyulduğunda, bu, matkabın yanlış hizalandığı veya köreldiği anlamına gelir. Matkap delikten çıkarılarak delme işlemi derhal durdurulmalıdır. Bundan sonra makineyi durdurabilir, gıcırdama nedenini öğrenebilir ve ortadan kaldırabilirsiniz.

Raybalama aynı delme işlemidir ancak mevcut bir delikte daha büyük çaplı bir matkap kullanılır. Bu nedenle raybalama için tüm delme kuralları geçerlidir.

İç yüzeyleri işlemenin diğer yöntemleri

Genç bir tornacı uygulamasında, gerekli deliğin çapının setindeki en büyük matkabın çapından çok daha büyük olduğu, bir oluğun deliğe döndürülmesi veya konik hale getirilmesi gerektiği bir durum da olabilir. Bu durumların her biri için farklı bir işleme yöntemi vardır.

Deliklerin açılması, gerekli temizlik ve işleme doğruluğuna bağlı olarak özel delik işleme kesicileri - kaba işleme ve ince işleme ile gerçekleştirilir. Kör deliklerin tornalanması için kaba işleme kesicileri, açık deliklerin tornalanması için kaba işleme kesicilerinden farklıdır. Açık ve kör deliklerin bitirilmesi aynı son işlem kesiciyle gerçekleştirilir.

Delik işleme kesicileri: a - açık delikler için kaba işleme kesicisi; b - kör delikler için kaba; c - bitirme

Delik işlemenin dış tornalamaya kıyasla kendine has zorlukları vardır. Delik işleme kesicilerinin sertliği düşüktür; takım tutucusundan önemli ölçüde dışarı çıkarılmaları gerekir. Bu nedenle kesici yaylanıp bükülebilir, bu da elbette işleme kalitesini olumsuz yönde etkiler. Ayrıca kesicinin çalışmasını gözlemlemek zordur. Bu nedenle kesicinin kesme hızı ve ilerleme hızı, harici işlemeye göre %10-20 daha az olmalıdır.

İnce duvarlı parçaların işlenmesi özellikle zordur. Böyle bir parçayı aynaya sıkıştırarak deforme olması kolaydır ve kesici, bastırılan parçalar üzerinde daha kalın talaşlar seçecektir. Delik kesinlikle silindirik olmayacaktır.

Delme sırasında doğru işleme için kesici, merkezler seviyesinde kurulur. Daha sonra 2-3 mm uzunluğunda bir delik açmanız ve çapını ölçmeniz gerekir.

Boyut doğruysa deliği tam uzunluğuna kadar açabilirsiniz. Kör delikler veya çıkıntılı delikler açarken ve delme sırasında, kesicinin üzerinde delme derinliğini gösteren bir tebeşir işareti yapılır.

İç uçların kesilmesi, çentikli kesicilerle gerçekleştirilir ve kesici kenarın genişliğinin oluğun genişliğine tam olarak karşılık geldiği özel oluklu oluklu kesicilerle iç olukların döndürülmesi sağlanır. Kesici, kesici gövdesi üzerindeki tebeşir işareti boyunca uygun derinliğe ayarlanır.

İç oluğun ölçülmesi: cetvel, kumpas ve şablon

Delik açma kesicilerine ek olarak, silindirik deliklerin delinmesi için havşalar da kullanılır. Spiral matkaplara benzerler ancak üç veya dört kesici kenara sahiptirler ve katı malzemede delik açmak için uygun değildirler.

Spiral kuyruk havşaları: a - yüksek hız çeliğinden yapılmıştır; b - sert alaşımlı plakalarla

Raybalar kullanılarak çok temiz ve hassas silindirik delikler açılır. Bu aletlerin her ikisi de deliği genişletmek için değil, tam boyut ve şekle ayarlamak için kullanılır.

Sayılar: a - kuyruk; b - geri

Konik delikler açmak

İç konileri çevirmek belki de en zor kısımdır. İşleme çeşitli şekillerde gerçekleştirilir. Çoğu zaman, konik delikler bir kesici ile delinerek ve kumpasın üst kısmının döndürülmesiyle yapılır.

İlk önce katı malzemede bir delik açılmalıdır. Sıkmayı kolaylaştırmak için kademeli bir delik açabilirsiniz. Matkabın çapının, yan tarafta 1,5-2 mm'lik bir pay kalacak şekilde seçilmesi gerektiği ve bunun daha sonra bir kesici ile çıkarılması gerektiği unutulmamalıdır. Tornaladıktan sonra konik bir havşa ve rayba kullanabilirsiniz. Koni eğimi küçükse delmeden hemen sonra bir dizi konik rayba kullanın.

Tornada gerçekleştirilen ana işlemlerin sonuncusu diş açmadır.

Mekanik diş üretimi yalnızca özel vida kesme makinelerinde mümkündür. Basit makinelerde bu işlem manuel olarak gerçekleştirilir. Dış ve iç dişleri manuel olarak oluşturma teknikleri yukarıda açıklanmıştır.

Ölçüm aleti

Tornalamada metal işlemede olduğu gibi aynı aletler kullanılır: çelik cetvel, kumpas, kumpas ve diğerleri. Daha önce bunlardan bahsedilmişti. Burada yeni olan, genç ustanın kendi yapacağı çeşitli şablonlar olabilir. Birkaç özdeş parça yapılırken özellikle kullanışlıdırlar.

Tüm ölçümlerin ancak makine tamamen durdurulduktan sonra yapılabileceğini unutmayın. Dikkat olmak! Dönen bir parçayı ölçmeyin!

İhtiyati önlemler

Torna tezgahında çalışırken aşağıdaki kurallara uymalısınız:

1) ancak makine ve işleme yöntemleri hakkında ayrıntılı bilgi sahibi olduktan sonra makine üzerinde çalışmaya başlayabilirsiniz;

2) arızalı bir makinede veya kullanılamaz (körelmiş) bir aletle çalışmayın;

3) parçayı güvenli bir şekilde sabitleyin ve çit cihazlarının servis verilebilirliğini izleyin;

4) bol giysilerle çalışmayın: kolları bileklere bağlayın, uzun saçları şapkanın altına saklayın;

5) talaşları zamanında çıkarın ve işyerinde düzeni sağlayın;

6) dönen kartuşu elinizle durdurmayın;

7) Arıza durumunda makineyi derhal kapatın.

Makine bakımı

Makineye ne kadar dikkatli bakım yaparsanız, o kadar iyi ve daha uzun süre çalışır. Bu basit kural kesinlikle hatırlanmalı ve dikkatle takip edilmelidir. Bir torna tezgahının bakımı aşağıdakilere iner.

Önemli olan tüm sürtünme parçalarını yağlamaktır. Çalışmaya başlamadan önce makineyi incelemek ve yeterli yağlama olup olmadığını kontrol etmek gerekir. Yağ nipellerini ve yağlama deliklerini makine yağı ile doldurarak yatakların yağlanmasına çok dikkat etmeniz gerekmektedir. Bir kazayı önlemek için makine bu sırada durdurulmalıdır.

İşten sonra makineyi temizlemeniz, talaşları çıkarmanız, çerçeve ve pergel kılavuzlarını silmeniz ve ince bir yağ tabakasıyla yağlamanız gerekir.

Milin ve punta ucunun konik delikleri kesinlikle temiz olmalıdır. Makinenin doğruluğu iyi durumuna bağlı olacaktır.

Çalışmaya başlamadan önce tahrik kayışının durumunu da kontrol etmelisiniz. Yağlı bir kayış kayarak hızlı çalıştığı için yağ sıçramalarından ve damlamalarından korunmalıdır. Kayış gerginliği çok güçlü olmamalı, ancak çok zayıf da olmamalıdır: zayıf gerilmiş bir kayış kayacaktır ve eğer çok gerilirse, yataklar ısınacak ve çabuk yıpranacaktır. Tahrik kayışı koruyucusu da düzenli olmalıdır.

Devamını oku:

• Tornada yapılan temel işler

Torna tezgahları, öncelikle iş mili eksenine eş eksenli dönme yüzeylerini (silindirik, konik, şekilli, vidalı ve ayrıca uç makineler) işlemek için tasarlanmış geniş bir makine grubunu içerir. Şaft gibi parçaların dış yüzeylerinin işlenmesi için hem puntalı hem de puntasız tornalar kullanılır. Burç, ring gibi parçaların eşmerkezli yüzeyleri punta ve ayna tornalarında işlenir. Diskler (geniş uç yüzeyleri olan) gibi parçalar, merkezleme makinelerinden daha küçük bir alan kaplayan ve parçanın dış ve iç uç yüzeylerinin işlenmesi için daha uygun olan torna tezgahlarında işlenir. Torna tezgahlarında sabit bir kesme hızını koruyan cihazların yanı sıra uç dişleri (spiraller) kesmek için cihazlar bulunur.

Puntasız torna tezgahlarında işleme, iş parçalarının uzunlamasına beslenmesiyle çok kesici kafaların döndürülmesiyle gerçekleştirilir. Bu makineler boru ve silindirik bölümlerin taşlanması için kullanılır. Makineler yüksek verimlilikle öne çıkıyor; özel makineler grubuna aittirler. Yatay düzene sahip üniversal ayna merkezli tornalar endüstride yaygın olarak kullanılmaktadır.

İş parçalarının kurulum ve hizalama yöntemleri. İş parçalarını takmak ve hizalamak için en sık kullanılan yöntemler aşağıda verilmiştir. İş parçalarının montaj hatası için bkz. 1.

Merkezlerde kurulum çoğunlukla miller, tamburlar, silindirler ve mandrellere monte edilmiş çeşitli iş parçaları için kullanılır. Küçük ve orta ağırlıktaki iş parçaları sağlam itme merkezlerine monte edilir (Şekil 1,a). İş parçasının ucunun punta tarafından kesilmesi durumunda yarım merkez kullanın. Yüksek kesme hızlarında işleme yapılırken arka merkezler döndürülerek gerçekleştirilir (parçaların ağırlığı 20 tona kadar). Bu tür merkezlerdeki kurulum doğruluğu katı olanlardan daha düşüktür (artırılmış ve normal doğruluktaki merkezler için sırasıyla 0,007 ve 0,015 mm'ye kadar radyal salgıya izin verilir). Delikli boşluklar, koninin üst kısmı kesilecek şekilde (mantar merkezleri) artan çaplı merkezlere yerleştirilir. İncirde. Şekil 1,b'de arka orta kısım mantar dönüşlü, ön orta kısım olukludur. Yivli bir merkezin (üçgen veya çok dişli) kullanılması, dış yüzey boyunca pürüzsüz bir şaftı veya silindiri tamamen işlemenize ve işleme, sürücü olmadan gerçekleştirildiğinden iş parçasının her iki ucunu kırpmanıza olanak tanır. Ancak yivli merkezlere kurulum yüksek doğruluk sağlamaz (0,5 mm'ye kadar radyal salgı), ilk kurulum sırasında hasar görmesi nedeniyle tabanın yalnızca bir kez kullanılmasına izin verir.

Küçük çaplı iş parçaları, dış yüzeydeki konik pahlar kullanılarak ters merkezlere (Şekil 1, c) monte edilir. Bu tür iş parçalarının işlenmesi sırasında torkun iletilmesi sürücü olmadan mümkündür. Konilerin punta yerini değiştirme yöntemiyle işlenmesi, bilya merkezlerine montaj ile gerçekleştirilir (Şekil 1, d).

İş parçasının uca dayandığı yüzer bir ön merkeze (Şekil 1,e) kurulum, eksen boyunca yüksek boyutsal doğruluk sağlar (boyutların otomatik olarak elde edilmesi yöntemiyle). Titreşimi azaltmak için sistemler, merkezin vida 1 ile manuel olarak veya merkez pistonlar 2 ile sıkıştırıldığında otomatik olarak kilitlenmesini sağlar (Şekil 1, e). Tasarımda bir tahrik rondelasının (3) bulunması, bir tahrik cihazının kullanılmasına gerek olmadığından, iş parçasının tek bir kurulumda işlenmesini mümkün kılar. Bu şema, çapı 80 mm'ye ve uzunluğu 400 mm'ye kadar olan iş parçalarının işlenmesinde kullanılır. Kaba işleme sırasında, rondela üç dişle (Şekil 1, g), bitirme sırasında - çok dişli (Şekil 1, h) yapılır.İkinci durumda, tahrik cihazının dişleri parçanın ucunda daha küçük izler bırakır.Büyük çaplı bir deliğe sahip iş parçaları, tapalar veya haçlar kullanılarak merkezlere monte edilir (Şekil 1, i - n). Fişler tek parça halinde yapılmıştır D = 10 ÷ 150 mm (Şek. 1, j) için genişliyor D = 40 ÷ 350 mm (Şek. 1, l), kendiliğinden genişleyen D = 70 ÷ 450 mm (Şekil 1,i). Ayarlanabilir çapraz parçalar şu durumlarda kullanılır: D = 400 ÷ 1500 mm (Şekil 1, m); en D >1500 mm kaynaklı çapraz parçalar kullanılır (Şekil 1, n).

Fişlere montaj, 0,03-0,10 mm hassasiyetle, kaynaklı çaprazlarda - 0,2 mm hassasiyetle hizalama olmadan gerçekleştirilir. Bir iş parçasını ayarlanabilir çapraz parçalara monte ederken, parçanın radyal salgısı ve yatay ve dikey düzlemlerdeki konumu 0,5 mm hassasiyetle kontrol edilir.

Aynaya ve arka merkeze montaj mesnet tarafında bir merkez delik bulunmadığında, büyük çaplı ve uzunluktaki iş parçalarının işlenmesi durumunda kullanılır. Kendinden merkezlemeli aynalarda montaj doğruluğu 0,05-0,10 mm'dir; kullanırken dört kameralı Aynanın montajı, iş parçasının ayna tarafındaki konumu yükseklik ve salgı açısından 0,05 mm hassasiyetle ayarlanarak gerçekleştirilir.

Aynaya ve sabit dayanağa montaj iş parçasının deliğinin ve ucunun yanı sıra iş parçasının sabit dayanak ile ayna arasında bulunan alanını işlemek için kullanılır.

Ağır iş parçalarını işlerken, diğer durumlarda açık tip sabit destekler kullanılır - kapalı tip. Sabit dayanakların altında özel kayışlar işlenir (Şekil 2, a) Bazı durumlarda, ayarlanabilir kaplinler kullanılarak kayışlar işlenmeden 30-200 mm çapında miller monte edilebilir (Şekil 2, b). İş parçalarının montajı, konumun yatay ve dikey düzlemlerde hizalanması ve 0,03 - 0,05 mm hassasiyetle salgı ile gerçekleştirilir. Hizalama olmadan iş parçaları özel aynalara monte edilir (Şekil 2, c).

Hareketli sabit dayanak kullanılarak merkezlere kurulum sert olmayan iş parçalarının işlenmesinde kullanılır (Şekil 3). Ara dayanağın altındaki montaj yüzeyi, yüzeylerin şekli ve konumuna ilişkin toplam sapmalar ve toleranslar açısından yüksek gereksinimlere tabidir.

Kartuşlara takıldığında Kısa uzunluktaki iş parçalarını işleyin. Sistemin en büyük sertliği, iş parçası jantın (taç) dış veya iç yüzeyine bağlandığında, en az ise göbeğe bağlandığında sağlanır. Kendinden merkezlemeli aynalara kurulum, 0,1 mm hassasiyetle hizalama olmadan gerçekleştirilir; bölünmüş burçta veya sertleştirilmemiş kamlarda - 0,03 mm; V dört kameralı dış çapa ve uca hizalı mandrenler - 0,05 mm hassasiyetle.

Tabanların ve işlenmiş yüzeylerin konumuyla ilgili yüksek talepler için delikli iş parçaları uç veya merkez mandrellere monte edilmiştir. Kullanılan mandreller, boşluklu (Şekil 4, a), konik (Şekil 4, b), kam (Şekil 4, c), bilyeli (Şekil 4, d), kendinden sıkışmalı silindirli (Şekil 4) pürüzsüzdür. 4, e), penset (Şekil 4, f), disk yaylı (Şekil 4, g), hidroplastlı (Şekil 4, h), oluklu tipte elastik elemanlar (Şekil 4, i), girişimli (Şekil 4, j ) vb.

Bir kam mandreli üzerinde (bkz. Şekil 4, c), iş parçası, mandreli merkezlere takarken parmaklarla (2) birbirinden ayrılan birkaç kam (1) ile sabitlenir. İş parçasını bir bilyeli mandrel üzerine sabitlemek için (Şek. 4, d), bilyeli ayırıcı eksen boyunca sola kaydırılmalıdır. Bu durumda bilyalar iş parçası ile manşon 1 arasında sıkışır. Silindir mandrel (Şekil 4, e) kendi kendine sıkışır. İşlemenin ilk anında iş parçası gövdeye (1) göre hafifçe döner; silindirler (2) deliğin yüzeyi ile mahfazanın düz yüzeyleri arasında sıkışmıştır. İş parçası, elastik elemanlara (Şekil 4, f - i) sahip mandrellerin üzerine bir boşlukla yerleştirilir, daha sonra elastik eleman deforme olur ve bunun yardımıyla boşluk ortadan kaldırılır.

Sıkı geçmeli bir mandrel (Şekil 4, j), iş parçasının dış yüzeyini ve uçlarını tek bir kurulumda işlemenize olanak tanır, bu da yüzey konumunun yüksek doğruluğu ile sonuçlanır. Bu tür mandrellerde dişliler genellikle dişler kesilmeden önce işlenir. Bir iş parçasını mandrele bastırırken boyutu doğru bir şekilde korumak gerekir L . Montajı kolaylaştırmak için, mandrelde bir kılavuz anahtarı (2) olan bir kılavuz parçası (1) bulunur. Bu tip mandreller aynı zamanda düz ve yarıklı bir deliğe sahip iş parçalarının montajı için de kullanılır. Yüzeylerin konumunda en yüksek hassasiyet, gergili mandreller ve elastik elemanlı mandreller ile sağlanır.

Tornalarda işlendiğinde karmaşık şekilli parçalar (kollar, gövde parçaları) ön panele monte edildi. Doğru kurulum, silindirik yüzeylerin, ucun ve ayırma düzleminin konumu hizalanarak kontrol edilir. Titreşimi azaltmak için bir dengeleyici kullanılır.

Bir kareye kurulum mahfaza parçaları, yataklar vb. işlerken kullanılır. İş parçası, hizalama olmadan özel cihazlara (Şekil 5) (montaj doğruluğu 0,1 mm) veya işaretlere veya önceden işlenmiş yüzeylere ve ayırma düzlemlerine hizalı evrensel bir kareye sabitlenir - kurulum doğruluğu 0,5 mm. Bir kareye sabitleme genellikle CNC makinelerinde gövde parçalarında farklı çaplarda koaksiyel deliklerden oluşan bir sistem işlenirken kullanılır. Kesiciyi yarıçap boyunca kaydırarak belirtilen delik boyutlarını elde edebilirsiniz. Bunu CNC delik işleme makinelerinde yapmak daha zordur.

Delme makinelerinin yokluğunda ağır dengesiz gövde parçaları tornalarda işlenir iş parçasının desteğe montajı ile; takım, punta üzerinde ek destek ile iş miline monte edilir.

Silindirik iş parçalarını hizalarken, üç ve dört kameralı kartuşlar, iş parçasının salgısını (uzun uzunluklar için aynadaki ve serbest uçtaki salgıyı kontrol edin) (Şekil 6, a) ve yatay ve dikey düzlemlerdeki doğru konumunu kontrol edin. Bu durumda kontrol aleti desteğe veya makine yatağına sabitlenir. Dikdörtgen bir iş parçasının doğru konumu aşağıdaki yollarla sağlanır. İlk yöntemde (Şekil 6, b), iş parçası, uca uygulanan işaretleme işaretleri a mesafesiyle ve B kenarlardan. Bir iş parçasını takarken işaretlerin kesişme noktası dönme ekseniyle aynı hizada olmalıdır. Bunu yapmak için, yatay olarak yerleştirilmiş bir işaretten (örneğin a) kılavuzlara veya desteğe olan mesafeyi ölçün. İki ölçümden sonra (başlangıç ​​konumunda ve aynanın 180° döndürülmesinden sonra), iş parçasının gerekli yer değiştirmesi belirlenir. Bir kamın gevşetilmesi ve karşı kamın sıkılmasıyla iş parçası gerekli konuma kaydırılır.

İkinci yöntemde kurulumu hızlandırmak için işaretlerin kesişme noktası göbeklenir, iş parçası merkeze bastırılır ve ardından kamlar dikkatlice içeri getirilir.

Kompozit iş parçalarının konumunu hizalamak için çapsal düzlemin konumunu işaretleyin ve ardından bağlantının konumunu kontrol etmek için bir gösterge kullanın (bağlantı düzleminin yatay konumunu elde edin ve bunu dönme ekseniyle hizalayın).

Bir aynaya ve sabit dayanağa monte edildiğinde Aynadaki iş parçasının salgısını kontrol edin. Daha sonra aşağıdaki yöntemleri kullanarak şaftın ara dayanak yakınındaki konumunu kontrol edin. Ortada bir delik varsa, iş parçasının konumu bir sentil kullanılarak delik ile merkez arasındaki halka şeklindeki boşlukla kontrol edilir (Şekil 7, d). Arka kiriş ucunun veya eksenel aletin hizalanmasından sapma, başlık veya iş parçası üzerine monte edilen bir alet tarafından kontrol edilir (Şekil 7, a).

Dikey ve yatay düzlemlerdeki doğru konum, göstergeler kullanılarak kalınlık iğnesi ile iş parçasının yüzeyi arasındaki boşluk (Şekil 7, b) ile değerlendirilir. Göstergeler özel bir cihaza monte edilebilir (Şekil 7, c). Gösterge okumaları, muayene alanındaki iş parçasının gerçek çapı dikkate alınarak ayarlanır.Hizalamadan sonra bazı iş parçaları (türbin rotorları, jeneratörler vb.), son olarak diyagramı Şekil 1'de gösterilen yöntem kullanılarak kurulur. 7, c. Ara yatakta delinmiş olan kontrol bandı ile hizadan sapma, bu banttan iş parçasının yüzeyine olan mesafenin üç noktada ölçülmesiyle kontrol edilir.

Temel işlemleri gerçekleştirmek için şemalar. Tek kesiciyle taşlama- Torna tezgahlarında ana işleme yöntemi. Karbür ve yüksek hız çeliğinden yapılmış plakalara sahip kesiciler için kesicinin çıkıntısı, sırasıyla şaft yüksekliğinin 1,0-1,5 katından fazla olmayacak şekilde alınır. Kesicinin üst kısmı merkezlerin yüksekliğinde veya biraz daha yükseğe (kaba tornalama) veya aşağıya (son tornalama) ayarlanır. Şu tarihte: R > 50 mm kadar yer değiştirme gerçekleştirilir h ≤ 0,01 R (burada R - işlenmekte olan iş parçasının yarıçapı). Son işleme sırasında böyle bir kurulum, kesicinin deformasyonundan kaynaklanan olası kusurlara karşı koruma sağlar. Kesici ucun konumu, punta tüylerinin ortasında, işaretlenmiş işaretle veya özel şablonlar kullanılarak kontrol edilir. Takım, deneme çalıştırmaları yöntemi kullanılarak çap boyutuna ayarlanır. Bir grup iş parçası, gösterge ve sert durdurucular kullanılarak kesiciyi kol boyunca enine yönde hareket ettirmeden boyutların otomatik olarak elde edilmesiyle işlenir.

Kademeli iş parçalarını işlerken, ölçüm karolarıyla birlikte döner çok konumlu durdurucular kullanılır (Şekil 8, a). Uzunlamasına boyutlar, önceden işaretlenmiş işaretler boyunca ve durduruculara karşı uzuv boyunca korunur (durdurucular sert, kiremit, tambur ve gösterge ile sert olabilir) (Şekil 8, b). Çoklu kesici kurulumu kullanarak tornalama, bir grup parçanın işlem süresini kısaltmanıza olanak tanır.

Tek kesiciyle işlemeyi sonlandırın . Bir aynaya sabitlenmiş iş parçalarını işlerken, kesici uçlar kullanılır. Merkeze besleme ile büyük payları çıkarırken çentikli kesicilerin kullanılması içbükeylik oluşumuna yol açar. Bu nedenle uçların bitirilmesi kesicinin merkezden çevreye doğru ilerlemesi ile gerçekleştirilir. Büyük iş parçalarının uçları aynı ilerlemeyle işlenir, çünkü kesicinin aşınması parçaların montajı sırasında daha az tehlikeli bir sapmaya (içbükeylik) neden olur.

Eksenel kesici takımla bir deliğin işlenmesi . Alet (matkap, havşa açma, rayba) puntaya veya kumpasa monte edilir. Burgulu matkapla delme işlemi gerçekleştirilir.ben/D < 10. Инструментом для глубокого сверле­ния (рис. 9) обрабатывают отверстия с отно­шением ben/D > 10. Titreşimleri azaltmak ve doğruluğu artırmak için, oldukça uzun delikler "ters besleme" ile işlenir (mandrel gerilimle çalışır).

Deliklerin sıkıcı bir kesiciyle işlenmesi. Delikler d<70 мм, ben < 150 мм при ben/D <5 обрабатывают резцом, закрепленным в суп­порте (рис. 10,а); при d > 70 mm, ben> 150 mm, ben/D < 5 - резцом, закрепленным в расточной оправке (рис. 10,б); при ben/D > 5 mile ek bir destek takın (Şek. 10, c); enben/D > 10, kılavuz bloklu delik işleme kafaları kullanılır (Şekil 10, d). Rulo hazneleri gibi kapalı açıklıklar özel aletlerle işlenir. Aletin deliğe yerleştirilmesinden sonra kesicinin ucu bir kol veya başka bir mekanizma ile çalışma konumuna ayarlanır.

Deliğin aşındırıcı bir aletle işlenmesi. Özel aletler kullanılarak delikler iç taşlama ile işlenir (Şek. 11), süper bitirme honlama.

Kesme oluklar ve kesme . Tek kesicili işleme, basit olukları ve ayırma parçalarını işlemek için ana yöntemdir. Kesiciler, iş parçasının ekseninde bozulma olmaksızın, kesinlikle merkezlerin yüksekliğine göre monte edilir. Dar (20 mm genişliğe kadar) düşük hassasiyetli oluklar tek çalışma strokunda, daha hassas oluklar ise üç çalışma strokunda kesilir. Düşük hassasiyetli geniş oluklar, birkaç çalışma darbesiyle hemen kesilir; Yüksek hassasiyetli kanallar için kaba işlemeden sonra yan duvarların bitirme işlemi gerçekleştirilir. İlgisiz şekilli oluklar tek çalışma darbesinde kesilir. Diğer durumlarda işleme önce oluklu kesiciyle, ardından şekilli kesiciyle gerçekleştirilir. Düz bir kesici ince duvarlı parçaları keser, kavisli bir kesici ise kalın duvarlı parçaları ve milleri keser. Özel bir kurulum kullanarak (Şek. 12), birkaç parçayı kesebilir veya bir parça üzerinde aynı anda dış ve iç olukları kesebilirsiniz.

Konik yüzeylerin işlenmesi. Kısa dış ve iç koniler şekilli kesici ile işlenir. İşleme boyuna ve enine beslemelerle gerçekleştirilebilir. Doğruluk için yüksek gereksinimler varsa, alet sistemin deformasyonu dikkate alınarak bir şablona göre kurulur.

İç koniler (merkezleme pahları) D < 1000 мм и конические отверстия обра­батывают специальными зенковками, зенкера­ми и развертками, Стандартизованные ко­нусные отверстия (в насадных инструментах и т. п.) обрабатывают комплектом разверток после сверления (диаметр сверла на 0,5- 1,0 мм меньше номинального размера первой развертки). При обработке с поворотом верх­них салазок суппорта наибольшая длина конуса ограничена, так как определяется ходом верхних салазок суппорта.

Puntanın yerini değiştirerek düşük doğrulukta düz dış koniler işlenir. Yöntem, özel ekipman gerektirmediği için basittir. İşleme sırasında orta koltuk sıkıştırılır, bu nedenle kurulum için bilyeli merkezin kullanılması daha iyidir. Puntanın gerekli yer değiştirmesi (genellikle iş parçasının konik yüzeyinin uzunluğunun 0,01'inden fazla olmayan bir değerle), bu mesnet üzerinde, göstergede veya kaliper kadranında işaretlenmiş ölçekte (bir alet kullanılarak kontrol edildiğinde) belirlenir. kalınlık ölçer ve kalipere sabitlenmiş bir çubuk).

Bir koni cetveli kullanılarak eğim açısı 12°'ye kadar olan koniler işlenir. Yöntem öncekine göre daha yüksek doğruluk sağlar. Elektrikli veya hidrolik cihazlar kullanılarak fotokopi makinesiyle işleme, konik cetvelle işlemeyle karşılaştırıldığında fotokopi makinesinde daha fazla doğruluk ve daha az aşınma sağlar. Ters koniklik 30-40°'den fazla olmamalıdır. Çapraz beslemeli bir gitar yardımıyla kesiciye aynı anda boyuna ve enine beslemeler verilir.Ben todEş zamanlı eksenel ve radyal beslemeli bir koni elde etmek CNC makinelerinde yaygın olarak kullanılır.

Şekillendirilmiş yüzeylerin işlenmesi . Şekilli kesiciler, 60 mm uzunluğa kadar yüzeyleri (150 mm uzunluğa kadar büyük makinelerde) ve 20 mm'ye kadar yarıçapa sahip geçiş yüzeylerini işler. Verimliliği artırmak için kaba işleme geleneksel kesicilerle gerçekleştirilir. Döner cihazlar kullanıldığında, kesicinin ucu dairesel bir yarıçap yayı boyunca α açısıyla hareket eder R iş parçasının küresel dış (Şekil 13, a) ve iç yüzeylerini (Şekil 13, b) veya namlu şeklindeki profilini (Şekil 13, c) işlerken. Kesici genellikle bir sonsuz dişli kullanılarak hareket ettirilir (Şekil 13, d).

Orta büyüklükteki iş parçalarının küresel yüzeyleri, çeşitli tasarımlara sahip kaldıraçlı cihazlar kullanılarak işlenir. Örneğin, bir kol desteği çerçeveye (Şekil 14), diğeri desteğe sabitlenmiştir. Destek eksene beslendiğinde kesici yarıçap boyunca hareket eder R , küresel bir yüzeyin işlenmesi.

Bir fotokopi makinesi kullanarak işlem yaparken, doğrudan etkili cihazlar (kesme kuvveti fotokopi makinesine etki eder; fotokopi makinesinin aşınması ve elastik deformasyonları büyüktür, işleme doğruluğu düşüktür) ve takviye elemanlı cihazlar kullanılır. Doğrudan etkili cihazlarda, fotokopi makinesi, makinenin arkasında veya önünde bir braket (Şekil 15, a) kullanılarak punta üzerine monte edilen parça ile eş eksenli olarak monte edilir. Bu durumda silindir, fotokopi makinesine farklı kuvvetlerle bastırılır (Şekil 15, b). Bitirirken şemayı kullanın II , hafif işler için - diyagram BEN , ağır işlerde kaba işleme yaparken - diyagram III . En hassas cihazlarda merdane yerine bıçaklı prob kullanılır. Profil yükseklik açısı 35°'den fazla olan yüzeyleri işlemek için gerilmiş karbon cetveller kullanılır. Özel bir mekanizmanın yardımıyla böyle bir cetvel, proba göre daha yüksek bir hızda hareket eder, bu da cetvel üzerindeki kaldırma açılarının parçaya göre daha küçük olmasını mümkün kılar.

Hidrolik bir destek kullanarak, çapları artan ve çapları azalan yüzeyleri işleyebilirsiniz, ancak daha fazla değil D - d ≤ ben, Nerede ben- tedavi edilen alanın uzunluğu. Hidrolik desteğin kullanılması verimlilikte 1,5-2 kat artış sağlar.

Yarıçaplı küresel iç (Şekil 16, a) ve dış (Şekil 16, b - d) yüzeyleri işlemek için özel çanak takımlar kullanılır R , Takım mili α açısına ayarlanmıştır:

D nerede - fincan takımının çapı; B - aletin üst kısmı ile kürenin merkezi arasındaki mesafe Alet, işlem sırasında özel bir tahrikten döner.

Kamların, kavisli olukların işlenmesi. Parçayla eş eksenli olarak monte edilen bir fotokopi makinesi kullanılarak kısa uzunluktaki kamlar işlenir. Kol cihazı (Şekil 17, a) profil farklılıkları için kullanılırRmaks - Rmin≤ 0,5 Rminancak 150 mm'den fazla değil. Spiral oluklar da benzer şekilde işlenir.

Bir fotokopi makinesi ve işlenmiş bir yüzey kullanarak bir kam yaparken, iş parçasının ucuna küçük kalınlıkta bir fotokopi makinesi takılır (Şekil 17b). Küçük bir başlangıç ​​alanı kullanılarak işlenir; daha sonra silindir önceden işlenmiş yüzey alanı boyunca hareket eder. Bu yöntem, pürüzsüz kamları farkla işlerken kullanılırRmaks - Rmin≤ 0,2 Rminancak 100 mm'den fazla değil. İşleme doğruluğu düşüktür.

Eksantrik yüzeylerin işlenmesi. 8-10 mm'den daha fazla bir eksantriklik ile, işaretlere veya jig'e göre eksantrikli şaftlarda (Şekil 18, a) ofset merkez delikleri açılır. Delikli parçalar mandrellere monte edilir (Şekil 18b). Büyük dışmerkezlikler için şunu kullanın: santrifüjler(boyunduruklar): için D = 45÷860 mm - katı (Şekil 18,c), için D - 55÷250 mm - sökülebilir (Şek. 18, d). Konsol mandrellere monte edildiğinde hizalama olmadan işlem gerçekleştirilir. İşleme doğruluğu, parçanın mandrel üzerine konumlandırılmasındaki hataya bağlıdır (Şekil 18, d).

Kullanım sırasında ofset iş parçasının konumu dört kameralı Kartuş (Şekil 19, a) 0,05 mm hassasiyetle (temiz işlenmiş bir yüzeyde) kontrol edilir. Üç çeneli ayna kullanıldığında (Şek. 19, b), ölçüm plakasının kalınlığı b = 1,5e, burada D - taban çapı; e - eksantriklik.

Eksantrik yüzeyler ayrıca özel mandrenler (Şekil 19, c) kullanılarak işlenir; üç kameralı Eksantriklik oluşturmak için mandren 1, döner tabla 2 ve destek 3. Parçayı özel halkalara monte ederken (Şek. 20), eksantrik olarak ve dış yüzeye açılı olarak yerleştirilmiş delikler açılır. Halkaları takarken, doğru konumlarından emin olmak gerekir (genellikle hizalama, halkaların uçlarında ve şekillendirme kısmında işaretlenen işarete göre yapılır). İşleme sırasında, sağ halka aynaya, sol halka ise geri kalanına monte edilir.

Bir tornalama işleminin tasarımı. Torna makinelerinde, çoğunlukla döner gövdeler sınıfına ait olan çeşitli şekil ve boyutlarda parçalar işlenir. Bunlar arasında şaft gibi parçaların uzunluğu çaplarının birkaç katı kadardır; disk gibi parçalar için çap, uzunluktan daha büyüktür ve burçlar ve silindirler gibi parçalar için çap ve uzunluk aynı sıradadır. Parçaların şekil ve boyutlarındaki farklılık, iş parçalarının işleme için yerleştirilme yöntemini ve işlem sırasını etkiler. Ancak aynı zamanda bu detayların pek çok ortak noktası da var. Birleştirici özelliği, esas olarak ortak bir dönme eksenine sahip dış, iç ve uç yüzeylerden oluşturulmuş olmalarıdır. Bu nedenle, bu tür parçaları işlerken, belirtilen boyutları elde etme genel görevine ek olarak, bu yüzeylerin hizalanmasını ve uçların parçanın eksenine göre tam konumunu sağlamaya yönelik teknolojik bir görev de vardır. Bu gereksinimler, iş parçalarının torna tezgahlarına kurulması ve işlenmesi için aşağıdaki yöntemlerle karşılanır: 1) koaksiyel yüzeylerin tek bir kurulumdan işlenmesi; 2) iki ortamda işleme - ilk olarak dış yüzeyler ve daha sonra kısmı dış yüzeye dayalı olacak şekilde iç yüzeyler (dış yüzeyden işleme); 3) iki ortamda işleme - iç yüzeye bağlı olarak önce iç yüzeyde, ardından dış yüzeyde (delikten işleme).

Tek kurulumda işleme, yüksek sertlikte parçalar üretirken parça ekseni uçlarının eş eksenliliği ve dikliğinden küçük sapmalar sağlar. Aynı durum merkezlere monte edilmiş millerin işlenmesi için de geçerlidir, ancak bu işlem üçüncü yönteme karşılık gelir. Şaftı merkezlerken delikler de işlenebilir. Şaftın yeniden takılması, yüzeylerin konumunda büyük sapmalara neden olmaz, dikkate alınan ikinci ve üçüncü yöntemler, aynaya ve mandrel üzerine sabitlenen parçaların işlenmesiyle ilgilidir.

Dış yüzeyden işleme (delik işlenirken bu yüzeye dayalı olarak) güvenilir sabitleme ve yüksek tork aktarımı sağlar. Ancak dış yüzeyin boyutlarına geniş toleranslar verildiğinden ve aynadaki montaj hatası yüksek olduğundan parçanın dış yüzey boyunca aynalara monte edilmesinin doğruluğu düşüktür, ancak bazı durumlarda bu yöntemin kullanılması söz konusudur. Teknolojik sürecin özellikleri tarafından belirlenir.

Üçüncü yöntem kullanılıyorsa (bir delikten işleme), parçanın son işlemi, çoğu durumda yüzey konumunun yüksek doğruluğunu sağlayan bir mandrel üzerine monte edilerek gerçekleştirilir (tek kurulumdaki işleme doğruluğu ile karşılaştırılabilir) ve daha basit ve daha doğru cihazların (mandreller) kullanılmasına olanak tanır. Mandrellerde büyük parçalar işlenmez.

Yukarıda açıklanan yöntemlere ek olarak başka yöntemler de mümkündür. Yani CNC makinelerde işleme iki ayarda gerçekleştirilir. Parça önce bir tarafta işlenir, ardından 180° döndürülerek diğer tarafta işlenir. Bu durumda, dar toleranslara sahip yüzeylerin tek kurulumda işlenmesi tavsiye edilir.

Torna tezgahlarında işlenirken dövme parçalar, dökümler ve haddelenmiş parçalar iş parçası olarak kullanılabilir. Otomatik üretimde, özellikle CNC makinelerinde işleme yapılırken, düşük hassasiyetli iş parçalarının kullanılması kabul edilemez. Bu durumda, iş parçalarının toleransları ve payları, elle çalıştırılan makinelerde işleme göre% 10-30 daha az olmalıdır.

İşlemeden önce, işlenebilirliği artırmak ve artık gerilimleri azaltmak için millerin düzleştirilmesi ve ısıl işleme tabi tutulması gerekir. Diğer parçalar da ısıl işleme tabi tutulur.

CNC makinelerinde işlenen iş parçalarının doğruluğu ve malzeme özelliklerine yönelik daha sıkı gereksinimler, makine üzerindeki yükü azaltma ihtiyacı, işleme sırasında oluşan talaş miktarını azaltma isteği ve kesme için en uygun çalışma koşullarını yaratma isteği ile açıklanmaktadır. alet. Kaba işleme ve kaba işleme işlemlerini gerçekleştiren makine, operatörün sürekli dikkatini gerektirir. Sonuç olarak, çoklu makine servisini organize etmek ve makineyi esnek üretim modülleri ve sistemlerine dahil etmek mümkün değildir.

Bazı durumlarda, parça imalatında karmaşık boşlukların kullanılması tavsiye edilir. Karmaşık bir iş parçasından, farklı ancak şekil ve boyut olarak benzer olan birkaç parça işlenebilir (Şek. 21).

Haddelenmiş çelik genellikle iş parçası olarak kullanılır (özellikle otomatik üretimde: seri üretim - otomatik ve yarı otomatik makinelerde işlenirken ve seri üretim - CNC makinelerinde işlenirken). Haddelenmiş ürünler kesme makinelerinde ölçülen uzunlukta parçalar halinde kesilir: demir testereleri, şerit testereler ve daire testereler. Bu işlemin doğruluğu sonraki tornalama işlemini etkiler. Dış yüzeyin ucunun dikliğinden sapmanın minimum düzeyde olması gerekir. En verimli yöntemler haddelenmiş ürünleri daire testereler ve aşındırıcı tekerleklerle kesmektir. Kesilen iş parçası döndürüldüğünde en yüksek doğruluk sağlanır. İş parçası çapı 50 mm'den fazla olduğunda - iş parçası parçası (tek parça için); daha küçük çapta, birkaç parça için bir boşluk kullanılabilir.

Şaftın orta büyüklükte bir iş parçasını aldıktan sonra, teknolojik tabanlar işlenir - iki uç ve orta delikler. Merkez delikleri ve mil uçları yalnızca tornalamanın değil aynı zamanda taşlama işlemlerinin yanı sıra parçaların onarımı için de temel oluşturur. Bu nedenle, koninin hizalanması, derinliğinin tutarlılığı, çapı ve açısı açısından bunların uygulanmasına yönelik yüksek talepler bulunmaktadır. Bu işlemi gerçekleştirmek için merkezi, merkezi skorlama, frezeleme merkezi, merkezi kesme makinelerinin yanı sıra üniversal tornalama, frezeleme, delme ve diğer makineler kullanılır.

İşleme, geçişlerin sıralı veya paralel-sıralı yürütülmesiyle gerçekleştirilebilir. Bir veya başka bir işleme seçeneğini gerçekleştirmenin fizibilitesi, teknik ve ekonomik bir hesaplama ile belirlenir. Kural olarak, çoğu durumda geçişlerin birleştirilmesi ve karmaşık işlemler için makinelerin kullanılması, küçük bir makine yüküyle (%10 veya daha fazla) bile tavsiye edilir. Ayrıca işleme sırasında çift taraflı makineler, teknolojik tabanların yüzeylerinin (uçlar ve merkez delikler) konumunda daha yüksek doğruluk sağlar. Bu nedenle, çift taraflı bir merkezi makinede (2910) işlem yapılırken, merkez deliğin dış yüzeye hizalanmasından sapma 0,072-0,120 mm'yi aşmaz; Merkez deliğin derinliği toleransı 0,18-0,30 mm'dir.

Çift taraflı merkezleme makineleri (örneğin, MP179, 2931, 2932, vb.) ayrıca millerin uçlarını taşlamanıza, pah kırmanıza, delme ve delme delikleri açmanıza ve diş kesmenize olanak tanır. Bu tür ekipmanın kullanılması sonraki tornalamayı önemli ölçüde etkiler - çoğu durumda şaft tek bir ayarda işlenebilir, yani. dış muyluların dış yüzeyi zaten işlenmiş olduğundan yeniden takmaya gerek yoktur.

Tornalama işlemi CNC makinelerde yapılıyorsa, teknolojik temellerin işlenmesinin merkezi skorlama makinelerinde yapılması tavsiye edilir. Ek olarak, merkezi skorlama makinelerinde işlendikten sonra, ucun torna üzerinde ek olarak kesilmesine gerek yoktur (uçların frezelenmesinden sonra, bunların bir torna üzerinde kesilmesi gerekir). CNC makinelerinde işlenmeden önce iş parçalarının uzunluk toleransı 0,6 mm'den fazla değildir.

Şaftların sonraki işlenmesi sırasında (ısıl işlemden sonra), merkez deliklerinin işlenmesinin doğruluğuna yönelik gereksinimler artar. Özel makinelerde merkez delikleri taşlarken (3922Р, 3922Э, M.B. -119, vb.) 1 - 3 mikronluk yuvarlaklıktan sapmayı, generatrisin düzlüğünden 4-6 mikrona kadar sapmayı sağlar; yüzey pürüzlülüğü parametresi Ra = 0,63 mikron.

Burçlar, diskler vb. gibi bir iş parçasını bir CNC makinesinin aynasına sabitlerken, teknolojik temeller genellikle ana tornalama işleminden önce manuel olarak çalıştırılan makinelerde işlenir. Bir CNC makinesinde iş parçaları, sertleştirilmemiş çeneler kullanılarak aynalara sabitlenir. Kurulum doğruluğunu arttırmak için, parçayı işlemeden önce, sertleştirilmemiş kamlar özel bir programa göre iki geçişte delinir - kaba işleme (Şekil 22, a) ve bitirme (Şekil 22, b).

Teknolojik temellerin doğru seçimi, iş parçası yüzeylerinin makinenin çalışma alanındaki konumunun sapmasını ve sonuç olarak işleme sırasında ödeneğin tekdüzeliğini, birbirine bağlı yüzeylerin işlenmesinin doğruluğunu, sertliğini belirler. iş parçası sabitleme ve işleme verimliliği.

Ayna tipi tornalarda iş parçaları sabitlenir: aynaya, ön panele veya ön panelde bulunan bir kareye. En yaygın olarak kullanılanlar otomatik (tahrikli) hızlı ayarlanabilen üç çeneli aynalardır. Bu durumda iş parçasının tabanı uç, silindirik ve konik (en az 8-10 mm uzunluğunda) dış yüzeylerdir. Çeneler sertleştirilmiş veya sertleştirilmemiş olabilir. Sertleştirilmiş çeneler iş parçalarını işlenmemiş yüzeylere sabitlemek için kullanılır. Damgalı iş parçalarını veya eğimli dökümleri sıkıştırmak için kamların çalışma yüzeylerine konik bir şekil verilebilir. Bazı durumlarda, daha büyük bir uzunluk boyunca temasın sağlanması için salınımlı eklentilere sahip özel kamlar kullanılır. Sertleştirilmemiş çeneler, bir grup parça işlenmeden önce çenelerin kendileri doğrudan makinede işlendiğinden ve iş parçası üzerinde önceden işlenmiş yüzeyler kullanıldığından, yüksek montaj doğruluğu sağlar.

Tabanları ve değiştirilebilir çenelerin tasarımını seçerken, iş parçasını aynaya mümkün olduğunca yakın sabitlemeye ve taban olarak en büyük çaplı silindirik bir yüzeyi kullanmaya çalışırlar. Ancak bazen bir uç ve önceden cilalanmış bir iç silindirik yüzey kullanılır. Bu temelleme seçeneği, sağlamlık ve işleme doğruluğu açısından daha az tercih edilir.

Özel aynalar, çeneleri değiştirmeden bir parçayı her iki taraftan işlemenize olanak sağlar (Şek. 23).

İşlenen elemanın eksenini mil ekseni ile hizalamak için iki ve dört taraftan çapraz gibi takviye parçalarının belirli bir açıda dönerek işlenmesini sağlayan özel aynalar da kullanılır. Geleneksel aynalar nispeten kısa çene vuruşlarına sahiptir.

Esnek üretim modüllerine dahil olan makinelerde uzun çene stroklu aynalar, hızlı değiştirilebilen çene değiştirme sistemli aynalar vb. kullanılır.

Bir tornalama işleminin tasarlanması, bir parçanın imalatı için teknolojik bir prosesin geliştirilmesine yönelik daha genel bir görevin parçasıdır (bkz. Bölüm 5). İş parçasının sadece tornalama işlemine hangi formda girdiğini değil, aynı zamanda işlendikten sonra doğruluğunun ne olması gerektiğini de bilmek gerekir. CNC makinelerinde tornalama işleminin teknolojik gelişimi, iş parçasının önceki işlemden sonra aldığı formda, tüm boyutları ve teknik gereksinimleri gösteren bir taslağının çizilmesiyle başlar. İşlemden sonra elde edilen parçanın konturunu göstermek, izin verilen sapmaları ve yüzey kalitesini belirtmek için çizimde ince çizgiler kullanılması tavsiye edilir.

Teknolojik süreçleri geliştirmeden önce bir parçanın üretilebilirliğinin analizi yapılmasına rağmen, CNC makinelerinde bir tornalama işlemi tasarlanırken üretilebilirliğinin ek olarak analiz edilmesi önerilir. Aynı zamanda parçanın elemanlarının birleştirilmesine, geometrik şeklin basitleştirilmesine ve işleme sırasında sağlamlığın sağlanmasına dikkat edilir.

CNC makinelerini kullanırken bu ekipmanın teknolojik özelliklerinden tam olarak yararlanmak gerekir. Her makine için belirli bir alet seti vardır. Parçayı kullanarak işleme olasılığını kontrol etmelisiniz. Gerektiğinde parçanın tasarımının değiştirilmesine yönelik öneriler geliştirilir.

En büyük etki, en karmaşık teknolojik sorunları çözmek için CNC makineleri kullanıldığında, örneğin karmaşık profillere sahip parçaların işlenmesinde, yüksek konsantrasyonda işlem geçişleri durumunda, metal işleri ve karmaşık fikstürlerin ortadan kaldırılması durumunda elde edilir. CNC tezgahlarda üç adımdan daha az olan ve montaj ve hizalama süresi uzun olan parçaların işlenmesi pratik değildir. Bir CNC makinesinin yılda 10-25 saat boyunca tek türdeki parçaları işlemekle meşgul olması gerekir.

Parçanın tornalama sonrası yüzeyi, amaca ve doğruluk gereksinimlerine bağlı olarak ana ve ek bölümlere ayrılır. Ana bölümler bunun ve ilgili parçaların ürün içindeki konumunu belirler. Bu alanların işlenmesinin doğruluğu en yüksek olmalıdır. Yüzeyin ana alanları geçiş, kopyalama ve delik açma kesicileri ile işlenir, ek alanlar - uç ve köşe olukları, dişli yüzeyler, V kayışları için oluklar vb. kanal açma, dişli kesiciler vb. ile işlenir.

Parça şekillerinin çeşitliliğine rağmen, işlem geçişlerini gerçekleştirmek için tipik bir sıra oluşturmak mümkündür. Tipik olarak yüzeyin ana alanları birkaç geçişte işlenir. Geçişler, parça ara ısıl işleme tabi tutulmamışsa tek makinede tek işlemde, parça ısıl işleme tabi tutulmuşsa farklı makinelerde birden fazla işlemde gerçekleştirilebilir.

Tüm geçişlerin ayrı işlemlere bölünmesi, belirli bir makinedeki yüzey işlemenin olası doğruluğuna veya ara ısıl işlem işlemlerinin varlığına göre gerçekleştirilir.

CNC torna tezgahlarında, işlem geçişlerinin sırası şu şekildedir: a) parçanın yüzeylerinin ana bölümlerinin ön (kaba) işlenmesi: uçların kesilmesi, 20 mm'ye kadar çapa sahip deliklerin delinmesinden önce merkezlenmesi, delme ( iki matkap kullanılıyorsa, önce daha büyük çaplı bir matkapla), deliklerin açılması, dış yüzeylerin tornalanması (yarı bitirme) ve ardından iç yüzeylerin delinmesi; b) parçanın yüzeylerinin ek alanlarının işlenmesi (taşlama çarkının çıkışına yönelik oluklar, dişler vb. hariç); iç yüzeylerin kaba ve ince talaş işlemesinin tek bir kesici ile gerçekleştirildiği durumlarda, tüm ek alanlar bitirme işleminden sonra işlenir; c) parçanın yüzeyinin ana alanlarının, önce iç, sonra dış olmak üzere son (bitirme) işlenmesi; d) parçanın yüzeylerinin kaba işleme gerektirmeyen ek alanlarının işlenmesi: önce deliklerde veya uçlarda, sonra dış yüzeyde.

Torna grubuna ait CNC tezgahlarında bir parçanın dış yüzeylerinin işlenmesinde kullanılan kesici takım takımları Tabloda verilmiştir. 1 ve 2. Bu aletle işlenen parçanın yüzey alanları tabloda gösterilmiştir. 3. 1723ФЗ, 1734ФЗ, 1751ФЗ makineleri için bir takım takımlar Şekil 2'de gösterilmektedir. 24 ve 16K20FZ makinesi için, Şekil 2'de. 25.

CNC torna tezgahlarında işleme aşağıdaki doğrulukla karakterize edilir. Tek yüzey işlemi 12-13 derece ve yüzey pürüzlülüğü parametresinin doğruluğunu sağlarRa = 3,2 µm. Kesicinin ucundaki yarıçap, parçadaki radyusun en küçük yarıçapına göre atanır; diğer durumlarda fileto programa göre gerçekleştirilir. Yüzey kalitesi için daha yüksek gereksinimler ile ( ra Son bitirme geçişinde (1,6 µm'den az) ilerlemeyi azaltın ve dönüş hızını artırın. Daha yüksek gereksinimlerde (hassaslık derecesi 7-9), son işleme, boyut düzeltmeli bir son işlem kesiciyle gerçekleştirilir. İnce talaş işleme sırasında yüksek boyutsal doğruluk sağlamak için kesici, taretin konumlandırma hatası işlenen yüzeyin boyutsal doğruluğunu etkilemeyecek şekilde bir düzleme monte edilir.

Vatka kaldırma ile kaba işleme farklı şekillerde gerçekleştirilir: adımların çaplarındaki fark adımın uzunluğundan büyükse, işlem enine beslemeyle (aksi takdirde - uzunlamasına beslemeyle) gerçekleştirilir. Modern CNC sistemleri bu işlemin sabit bir döngüde gerçekleştirilmesine olanak sağlar. Bir programı derlerken başlangıç ​​ve gerekli konturlar belirtilir. CNC sistemi, işlemeyi gerçekleştirmek için otomatik olarak kontrol komutları üretir. Ana yüzey alanlarını işlerken takım hareketinin diyagramları Şekil 1'de gösterilmektedir. 27-29. Tipik olarak bu alanlar kaba işleme ve ardından ince işleme kesicileriyle işlenir.

CNC makinelerinde pahlar ve takım çıkış olukları yukarıda belirtildiği gibi veya takım ömrü ve işleme performansı açısından en uygun olduğunda işlenir. Pah çıkarılırsa kesici ucun yerleştirme sırasındaki çalışmasının iyileşeceği dikkate alınır. İşleme pah kırma ile başlarsa, parçalar çapaksız olacaktır (aynı nedenden dolayı, oluklar genellikle bitirme geçişinden sonra yapılır). Pahların aletin kesme bıçağının ortasıyla çıkarılması tavsiye edilir.

Programlamanın karmaşıklığını azaltmak için, karmaşık şekilli oluklar standart bir programa göre kesicilerle çeşitli geçişlerde işlenir (Şekil 30, 31). Parçanın son profili bitirme geçişi sırasında elde edilir. Bir işleme şeması ve takım seçme kriterleri oluğun derinliğidir h = 0,5(D 2 - D 1 ) ve oluk genişliği B (Şekil 30, a). Eğer H < 5 мм, то предвари­тельную обработку ведут с продольной пода­чей канавочным резцом при В < 30 мм (рис. 30, б) и проходным резцом при В >30 mm (Şek. 30, c). Şu tarihte: h > 5 mm ve İÇİNDE< 30 мм приме­няют канавочные резцы и работают методом ступенчатого врезания (рис. 30, г). При В < 30 мм после получения канавки шириной до 10 мм (рис. 30, д ) оставшийся материал убирают подрезным резцом (рис. 30, е). Окон­чательную обработку во всех случаях прово­дят двумя канавочными резцами по контуру (рис. 30, ж и з ). Аналогично обрабатывают внутренние канавки.

Şekil 2'de gösterilen uç olukların işlenmesi. 31, a, aşağıdaki gibi kurşun. Yiv genişliği B = 0,5 ( D 2 - D 1 ) < 60 мм пред­варительную обработку ведут по схеме, пред­ставленной на рис. 31,б (глубина канавки H < 3 мм), или по схеме на рис. 31, в и г (глу­бина канавки H > 3 mm). Uç olukların son işlemi, oluşturan tepe noktasının konumunda farklılık gösteren iki aynı kesici ile gerçekleştirilir (Şekil 31, D ve e).

Parçaların CNC tornalarda işlenmesine yönelik bir program hazırlama sürecinde makinenin, aynanın, parçanın ve kesici takımın koordinat sistemleri koordine edilir (Şekil 32).

CNC torna tezgahlarının kontrol sistemleri, elastik deformasyonları ve aşınmayı telafi etmek için takımın konumu için düzeltmeler girme olanağı sağlar. Bu durumda düzeltme anahtarları (düzeltme blokları), işleme programı tarafından tek bir aletle tüm işleme alanı için veya tek tek yüzeyler için seçilir. Düzeltme blokları matkaplara, raybalara ve diğer eksenel ölçüm takımlarına atanmaz.

Bir düzeltme bloğu tahsis edilmiştir: yüzeylerin ana bölümlerini bitirmek için kesicilere; ek yüzey alanlarını işlemek için oluk açma ve delik açma kesicileri için; ucun son işlenmesi için kaba işleme kesici üzerinde; dış ve iç yüzeyleri işlemek için kaba işleme kesicisinde (eğer boş bloklar kaldıysa).

Program çerçevelerinin bölünmesiyle bir takım için iki düzeltme bloğu atanır: dişleri keserken (temizleme vuruşlarında bloklar diğer vuruşlarla dönüşümlü olarak); ölçülü olukların ölçüsüz bir oluk açma kesicisi ile işlenmesi sırasında (yivin sağ ve sol taraflarının bitirilmesi için); parçanın durdurulması ve ölçülmesiyle her ayar modu için (yüksek hassasiyetli yüzeyleri işlerken).

Örneğin bir konik tekerleğin halka dişlisi gibi bir parçanın karmaşık ve hassas konturunu oluşturan son işlem kesicisine üç düzeltme bloğu atanmıştır. Bu durumda düzeltme bloklarının dişlinin dış çapını, ön ve arka eğim yüzeylerini sağlayan çerçevelere "bağlanması" gerekir.

Bir parçanın CNC torna tezgahında işlenmesine yönelik şemalar, Şekil 2'de gösterilmektedir. 33.

Modern CNC torna tezgahları (örneğin, 1P732F4, 1P732F4A makineleri) özellikle geniş teknolojik yeteneklerle karakterize edilir. Dönen takımlara (matkaplar, kesiciler vb.) sahip özel takım milleri kullanılarak yapılan çeşitli tornalama işlemlerine ek olarak, çeşitli delikler (enine olanlar dahil), freze olukları, yassı kanallar, oluklar ve kesilmiş dişler işlenir (Şek. 34). Bu tür makinelerde, ısıl işleme tabi tutulmadıkları takdirde parçaların tamamen işlenmesi mümkündür. Bu işleme geçişlerini gerçekleştirmek için iş mili sabit bir konumda durur. Takım özel takım millerine sabitlenmiştir. Bazı makinelerde bu iş milleri taretlerin içine yerleştirilmiştir.