Coeficiente de compactación de la mezcla de arena y cemento GOST. Compactación de mezclas cemento-arena

Cuando se utilizan los grados de cemento 300 y 500, indicado en la tabla. 8, el número debe cambiarse utilizando los coeficientes 1.2 y 0.9, respectivamente.

Cuando se utilizan aglutinantes de escoria y cenizas de grados de resistencia 50, 100, 150, su número debe aumentarse en 3; 2; 1,5 veces en comparación con los datos de la Tabla. 6.

La escoria, las cenizas y los lodos con una actividad de al menos 5 MPa a la edad de 80 días se pueden utilizar como aglutinante independiente.

Para aumentar la resistencia de la parte tratada de la capa en un 10 - 30% o reducir el consumo de cemento en un 10 - 20%, es aconsejable introducir SDB en la mezcla en una cantidad del 0,5 - 1% de la masa de cemento. .

5.8. El cemento de arena de la mayor resistencia a un contenido de cemento dado se puede obtener con una cantidad óptima en una mezcla de agua (aproximadamente 7-10% de la masa de una mezcla seca), que se establece experimentalmente al seleccionar la composición de la mezcla.

La cantidad de agua (t) para la preparación de cemento de arena al organizar la base mezclando o presionando con un rodillo de leva debe calcularse utilizando las fórmulas:

donde l, b son la longitud y el ancho de la sección, respectivamente, m;

h1 - espesor de la parte superior procesada de la capa, m;

ρпц - densidad de la mezcla de arena y cemento, t / m3;

El contenido óptimo de agua en la mezcla de arena y cemento, fracción unitaria;

Qпц - la cantidad de mezcla de arena y cemento, es decir

Al instalar la base con rodillos vibratorios o rodillos en llantas neumáticas, la cantidad de agua en la mezcla de arena y cemento para una buena penetración en la piedra triturada debe ser 3 - 5% menor o mayor que la óptima calculada por las fórmulas (9) .

5.9. Para obtener la máxima resistencia de la capa de piedra triturada tratada con cemento de arena, antes de distribuir el cemento de arena, la piedra triturada debe humedecerse para crear una mezcla de contenido de humedad óptimo (aproximadamente 7 - 9% de la masa de la mezcla).

La cantidad aproximada de agua para el riego de la piedra triturada (t) al organizar la base mezclando y presionando con rodillos de leva debe calcularse utilizando la fórmula

¿Dónde está el contenido óptimo de agua en la mezcla de piedra triturada con cemento de arena, t,

y al organizar la base mediante el método de impregnación utilizando rodillos vibratorios o rodillos sobre neumáticos, de acuerdo con la fórmula

5.10. La cantidad de mezcla de arena y cemento QPC u otros aglutinantes introducidos en la piedra triturada se puede determinar por el vacío de la piedra triturada y la profundidad de procesamiento dada (el espesor de la capa base tratada), aproximadamente de acuerdo con las fórmulas.

donde ρ1 es la densidad (densidad aparente) de los granos de piedra triturada, t / m3;

ρ2 - densidad aparente (peso aparente aparente) de la piedra triturada en un estado compactado, t / m3;

Кр - coeficiente de expansión de los granos de piedra triturada, Кр = 1 ÷ 1,15;

vpщ - vacío de piedra triturada, fracción de una unidad;

Кп - coeficiente de pérdida, Кп = 1.03.

El valor de ρ2 se puede determinar compactando 10 kg de piedra triturada en un cilindro de acero con un diámetro y altura de 234 mm con una carga de 10 kg en una mesa de vibración a una frecuencia de vibración de 3000 rpm, una amplitud de 0,4 mm para 30 s.

5.11. Al instalar la base mediante el método de impregnación-hendidura, teniendo en cuenta la profundidad del procesamiento, la piedra triturada fraccionada debe procesarse con 35-40% de la mezcla de arena y cemento, que corresponde al vacío del material que se colocará.

Piedra triturada de fracción 5-40 mm al organizar la base utilizando el método de mezcla, teniendo en cuenta la profundidad del procesamiento, es aconsejable procesar con una mezcla de arena y cemento en una cantidad del 20%, que también corresponde al vacío de la mezcla. Permitido realizar un estudio de viabilidad para procesar piedra triturada 35 - 40 y 50% de la mezcla arena-cemento.

Antes de comenzar a trabajar, para aclarar el consumo de la mezcla arena-cemento, es necesario determinar el vacío de los materiales utilizados y utilizar las fórmulas (12).

El consumo aproximado de la mezcla de arena y cemento para el dispositivo de 100 m2 de la base a diferentes profundidades de procesamiento de piedra triturada, teniendo en cuenta la capa superficial de arena y cemento con un espesor de 1,5 cm, se da en la tabla. 7 reales " Recomendaciones metódicas».

Tabla 7

5.12. Después de establecer la composición de laboratorio del cemento de arena, se debe calcular la necesidad de materiales por unidad de área de base.

La cantidad requerida de piedra triturada (m3) se puede determinar mediante las fórmulas:

donde Kushch es el coeficiente de compactación de la piedra triturada.

5.18. La cantidad de arena (m3) para la preparación de una mezcla de arena y cemento debe determinarse mediante las fórmulas:

ρнп - densidad aparente de la arena, t / m3.

5.14. La cantidad de cemento Qts (t) para la preparación de cemento de arena se puede determinar mediante las fórmulas:

5.15. Al realizar el trabajo, la composición calculada de los materiales debe modificarse para tener en cuenta el contenido de humedad real de los materiales, de acuerdo con las fórmulas:

donde Wп, Wsh - contenido de humedad de arena y piedra triturada, respectivamente, fracción de una unidad;

La cantidad de agua necesaria para la preparación de una mezcla de arena y cemento sobre arena húmeda, t;

El contenido óptimo de agua en la mezcla de arena y cemento, t;

La cantidad de agua necesaria para preparar la mezcla sobre escombros húmedos, p. Ej.

6. Tecnología de construcción de bases por mezcla

6.1. Durante la construcción de cimientos mediante el método de mezcla, la piedra triturada se retira a la capa subyacente preparada, cuya cantidad debe establecerse teniendo en cuenta el grosor de diseño de la base y el coeficiente de compactación.

En invierno, la piedra triturada se puede transportar a almacenes intermedios cercanos a la ruta en el área de la construcción planificada.

6.2. La piedra triturada se predistribuye mediante una topadora o motoniveladora, y finalmente al espesor de diseño de la base, teniendo en cuenta el coeficiente de compactación, con un perfilador del tipo DS-108 u otros distribuidores en una pasada.

Al distribuir piedra triturada por el perfilador, el cortador y la cuchilla del cortador se elevan. La hoja de la barrena se ajusta a la marca de diseño con un margen de sellado. La barrena se eleva 2 - 2,5 cm por encima del filo de la hoja.

6.3. Después de la distribución, la piedra triturada, si es necesario, antes del procesamiento con cemento de arena, debe humedecerse para obtener posteriormente una mezcla de piedra triturada con cemento de arena con un contenido de humedad óptimo (el consumo de agua aproximado es de hasta 10 litros por 1 m2) y enrollado para el paso de vehículos de construcción (dos o tres pasadas del rodillo a lo largo de una pista).

8.4. La mezcla de arena y cemento destinada a procesar la parte superior de la capa de piedra triturada debe prepararse en plantas mezcladoras como SB-78 o DS-50A. Para proveer composición cualitativa mezcla, la precisión del suministro de arena no es inferior a ± 5%, cemento y agua ± 2% de la masa del material suministrado.

8.5. La mezcla debe transportarse en camiones volquete u otros vehículos con un estudio de viabilidad adecuado.

8.6. La mezcla de arena-cemento debe ser distribuida previamente con una motoniveladora, y finalmente depositada sobre la superficie de la piedra triturada distribuida con un perfilador u otros distribuidores. El consumo de cemento de arena se determina teniendo en cuenta la profundidad de procesamiento especificada de la capa de piedra triturada y la relación entre la piedra triturada y el cemento de arena en la parte tratada de la capa.

La mezcla de arena y cemento se planifica con un perfilador en una pasada a una velocidad de trabajo de 10 a 15 m / min. Al nivelar, el sinfín y la cuchilla se elevan por el espesor de la capa de la mezcla a distribuir, y el cortador y la cuchilla de corte se elevan a la posición de transporte.

8.7. Al final de la distribución, la mezcla de arena y cemento debe mezclarse con la piedra triturada colocada hasta la profundidad calculada (requerida). La profundidad máxima de mezcla para la perfiladora no debe exceder los 15 cm. La mezcla se realiza a una velocidad de trabajo de 5 m / min con una fresa al número máximo de revoluciones y sinfín; en este caso, los volquetes se elevan a la posición de transporte y la fresa y el sinfín se colocan en la marca de la profundidad de trabajo.

Si es necesario, la mezcla resultante se humedece más para que la mezcla tenga un contenido de humedad óptimo y se vuelve a mezclar con una o dos pasadas del perfilador.

Al final de la mezcla, planifique la base en una pasada del perfilador. Los cuerpos de trabajo se instalan de la misma manera que al nivelar piedra triturada. Velocidad de trabajo 7-8 m / min.

6.8. Inmediatamente después de mezclar, la base debe compactarse en 12 a 16 pasadas de rodillo sobre llantas neumáticas, una pista a la vez. En este caso, el coeficiente de compactación a una profundidad de 5 a 20 cm debe ser de al menos 0,98. La consolidación comienza desde los bordes de la base hacia el centro.

6,9. La compactación debe completarse dentro de las 3 horas desde el momento de la preparación de la mezcla de arena y cemento, incluido el tiempo de transporte de la mezcla de arena y cemento preparada a la sección de la carretera en construcción, su distribución y compactación.

La brecha tecnológica entre la preparación y la compactación de la mezcla de arena y escoria a base de escoria triturada o escoria sin triturar con la adición de un activador: el cemento no debe exceder de 4 a 5 horas. Al procesar piedra triturada con escoria de alto horno granular sin triturar sin un activador - cemento o escorias de bauxita y nefelina 6-8 horas

6.10. Al final de la compactación, se debe terminar la base con un perfilador y finalmente se debe compactar la capa superficial con un rodillo de tambor pesado y liso en una o dos pasadas a lo largo de una pista.

Con una nivelación fina, se levantan el cortador y la cuchilla del cortador; el volcado de la barrena se ajusta a la marca de diseño; la barrena se eleva 1 - 2 cm por encima del filo de la hoja.

6.11. Al final de la planificación final, es necesario cuidar la base utilizando uno de los métodos generalmente aceptados utilizados en el cuidado del hormigón de cemento, de acuerdo con SNiP III-40-78. Se permite colocar el revestimiento el día de la fundación; en este caso, se excluye el mantenimiento de la base.

6.12. El tráfico debe abrirse sobre una base construida con cemento después de que se haya alcanzado el 70% de la resistencia de diseño de la base, pero no antes de 7 días después del final del trabajo.

7. Tecnología de construcción de bases por el método de impregnación-indentación.

7.1. La esencia de procesar una capa de piedra triturada con una mezcla de arena y cemento es llenar los vacíos de la capa de piedra triturada con una mezcla bajo la influencia de su propio peso y la muesca durante el laminado ( impacto mecánico), de varias maneras:

vibración mediante placas vibratorias de máquinas de colocación;

vibración y presión: rodillos vibrantes;

presión profunda - mediante rodillos de leva;

presión superficial - por rodillos sobre neumáticos.

7.2. La piedra triturada antes del procesamiento con cemento de arena debe planificarse cuidadosamente con una motoniveladora y rociarse con agua en una cantidad de 3 a 10 litros por 1 m2.

Si es necesario, para garantizar el paso de vehículos de construcción, la piedra triturada se rueda con un rodillo ligero en dos o cuatro pasadas a lo largo de una pista de acuerdo con SNiP III-40-78.

7.3. La mezcla de arena-cemento preparada en la instalación debe distribuirse sobre la superficie de la capa de piedra triturada con un perfilador o motoniveladora.

El consumo de cemento de arena se determina según el vacío de la piedra triturada y la profundidad de tratamiento de la capa. Se recomienda tomar la brecha tecnológica entre la preparación de la mezcla y el final de la compactación de acuerdo con la cláusula 6.9 de estas "Recomendaciones Metodológicas".

7.4. Para el procesamiento de piedra triturada por vibración, se recomienda distribuir la mezcla de arena-cemento con apiladores como DS-97, DS-108, D-345, equipados con cuerpos de compactación por vibración. En este caso, simultáneamente en una pasada de la pavimentadora, se produce la distribución y penetración de la mezcla de arena y cemento en la capa de piedra triturada.

7.5. Para procesar la capa de piedra triturada con vibración y presión, se debe utilizar un rodillo vibratorio del tipo DU-54, cuyo rodillo de vibración facilita la penetración de la mezcla de arena y cemento distribuida en los huecos de la capa de piedra triturada en tres a cuatro pasadas a lo largo de una pista.

7.6. Para procesar una capa de piedra triturada mediante el método de presión profunda, es aconsejable utilizar un rodillo de leva, que en el proceso de operación aumenta los espacios entre las piedras trituradas individuales, lo que proporciona un aumento en la profundidad de penetración del cemento de arena. mezcla en la capa de piedra triturada.

7.7. Dependiendo del espesor requerido de la capa base monolítica procesada, la hendidura se puede realizar de dos maneras. Con el espesor requerido de la capa monolítica que no exceda los 13 cm, se recomienda presionar la mezcla de arena-cemento u otro aglutinante en la piedra triturada mediante pasadas sucesivas del rodillo de leva, y con un espesor de más de 13 cm - pasadas alternas del rodillo de leva y rodillo neumático o liso a través de cada pasada. El número aproximado de pasadas del rodillo de levas se puede asignar de acuerdo con la tabla. 8 de estas "Recomendaciones metodológicas" y refinadas de acuerdo con los resultados de la muesca de prueba al comienzo del trabajo.

MINISTERIO DE CONSTRUCCIÓN DE TRANSPORTE
INSTITUTO ESTATAL DE INVESTIGACIÓN DE CARRETERAS DE TODOS LOS SINDICATOS

alianzas

Aprobado por el director de la Unión, Candidato de Ciencias Técnicas E.M. Dobrov

Aprobado por Glavdorstroy
(carta No. 5603/501 de fecha 01.08.83)

Moscú 1985

Las estructuras desarrolladas por Soyuzdorniya, Giprodorniya y Gosdorniya de bases de piedra triturada tratadas con una mezcla de arena y cemento, un método para determinar el módulo de elasticidad calculado de una capa; requisitos para la mezcla de arena y cemento y piedra triturada tratada con una mezcla de arena y cemento.

Se dan recomendaciones sobre la selección de composiciones de mezcla que proporcionen la fuerza requerida y la resistencia a las heladas de la capa base; de acuerdo con la tecnología de construcción de la base de piedra triturada, procesada en la parte superior con una mezcla de arena y cemento por dos métodos: el método de mezcla con un perfilador y el método de indentación con un rodillo vibratorio, un rodillo de leva y un rodillo sobre neumáticos .

Se indica la necesidad de controlar la calidad de la construcción.

El valor del módulo de elasticidad promedio de la capa base. E cf al calcular de acuerdo con las "Instrucciones para el diseño de pavimentos no rígidos" VSN 46-83 (M .. Transporte, 1983) para los valores más comunes de los módulos elásticos de ligantes procesados ​​y no tratados, dependiendo de la profundidad de impregnación, debe asignarse de acuerdo con la Tabla. 1.

2.2. El módulo de elasticidad calculado de la parte inferior no tratada de la base, en función de las propiedades de los materiales utilizados, debe tomarse de acuerdo con la "Instrucción" VSN 46-83 con las adiciones indicadas en la tabla. 2 de estas "Recomendaciones metodológicas".

2.3. El módulo de elasticidad calculado de la parte superior procesada de la base, dependiendo del grado de resistencia del cemento de arena usado y su cantidad en la capa de piedra triturada, proporciona diferentes marcas la resistencia del material procesado que cumple con los requisitos de GOST 23558-79 debe tomarse de acuerdo con.

2.4. El espesor total mínimo de la capa base debe ser de al menos 10 cm, el máximo, no más de 25 cm. El tamaño máximo de los granos de piedra triturada no debe exceder 2/3 del espesor de la base.

La profundidad máxima del procesamiento de piedra triturada con arena y cemento al organizar la base mezclando con un perfilador e impregnación con un rodillo de leva no debe ser superior a 15 cm, y utilizando rodillos con neumáticos y vibración, no más de 7 cm.

La capa superficial de cemento de arena en la construcción de una base de piedra triturada tratada con una mezcla de arena y cemento no debe exceder de 1 a 2 cm.

3. Requisitos de los materiales utilizados

3.1. Los materiales de piedra utilizados para el dispositivo del diseño propuesto deben estar sujetos a requisitos de resistencia, resistencia a las heladas y composición del tamaño de grano.

Una mezcla de arena con cemento u otros aglutinantes inorgánicos debe estar sujeta a requisitos de composición, resistencia y resistencia a las heladas.

3.2. La resistencia de la piedra triturada de rocas naturales debe cumplir con los requisitos de GOST 8267-82, la resistencia de la piedra triturada de escoria - GOST 3344-73.

3.3. La resistencia a las heladas de la piedra triturada debe cumplir con los requisitos indicados en la tabla. 4 de estas "Recomendaciones metodológicas".

Cuadro 4

3.4. Al disponer la base por el método de mezcla, es aconsejable utilizar piedra triturada de fracción 5-40 (70) mm, por el método de impregnación-hendidura utilizando rodillos sobre neumáticos - piedra triturada de fracción 40-70 o 70-120 mm . Cuando se utilizan rodillos de leva y vibratorios, también es aconsejable utilizar piedra triturada con una fracción de 20 - 40 mm.

3.6. La pérdida de masa cuando se prueba la escoria triturada para determinar la estabilidad de la estructura no debe ser superior al 7%.

3.7. Para el procesamiento de piedra triturada, puede utilizar arena-cemento, arena-escoria (a base de escoria de metalurgia ferrosa triturada y un activador-cemento) y una mezcla de arena y ceniza (a base de ceniza y escoria de una central térmica), también como escoria granular no triturada de alto horno y lodo de belita.

3.8. Las mezclas enumeradas en la cláusula 3.7 deben cumplir con los requisitos de GOST 23558-79. Resistencia a la compresión del cemento de arena a los 28 días y de escorias y lodos a los 90 días. debe ser de al menos 3 MPa. En cada caso, el grado de las muestras de la mezcla debe asignarse de manera que se obtenga la resistencia requerida (módulo de elasticidad calculado) de la parte tratada de la capa y de toda la estructura base en su conjunto de acuerdo con.

La composición de la mezcla de arena y cemento se determina en cada caso mediante selección de laboratorio.

3.9. La resistencia a las heladas del cemento de arena, determinada de acuerdo con GOST 23558-79, debe cumplir con los requisitos establecidos en el Art.

3.10. El cemento para la mezcla de arena y cemento debe cumplir con los requisitos de GOST 10178-76. El comienzo del fraguado del cemento: no antes de 2 horas después de la mezcla.

3.11. Las escorias granulares de alto horno o los finos de escoria con una actividad de más de 5 MPa de acuerdo con GOST 3344-73 y un tamaño máximo de 5 mm se pueden usar como material de acuñamiento y unión en el diseño propuesto.

3.12. En lugar de una mezcla de arena y cemento, los desechos de la producción de alúmina: los lodos de belita (nefelina o bauxita) con las siguientes características se pueden usar para tratar la piedra triturada:

Tamaño máximo de grano, mm, no más de 5

Módulo de tamaño de acuerdo con GOST 8736-771 - 2.5

Densidad aparente, kg / m 3900-1200

Humedad natural,% 15 - 30

Humedad óptima,% 20-25

Resistencia a la compresión del lodo a la edad de 90 días, MPa, no menos de 3

3.13. La arena debe cumplir con los requisitos de GOST 8736-77 con las siguientes adiciones.

El número de plasticidad de las fracciones de arena más finas que 0,63 mm no debe exceder de 2.

3.14. Cuando se procesa piedra triturada con una fracción de 70 a 120 mm, se permite usar una mezcla de arena y grava y cribas trituradoras con un tamaño máximo de 20 mm. Cuando se procesa piedra triturada con una fracción de 40 a 70 mm, la arena no debe contener granos de más de 10 mm, cuando se procesa piedra triturada con fracciones de 20 a 40 mm, más de 3 (5) mm.

3.15. Se recomienda utilizar agua apta para beber para la preparación de mezclas y riego de piedra triturada.

3.16. Para reducir el consumo de cemento en un 10-15% y mejorar las propiedades tecnológicas del cemento de arena (aumentar la movilidad), SDB debe introducirse en el agua de mezcla en una cantidad del 0,5 al 1% de la masa de cemento.

El consumo de SDB se especifica en la selección de laboratorio de la composición de la mezcla de arena y cemento a partir de materiales específicos.

4. Estudio de viabilidad de la base del pavimento

4.1. Dependiendo de la profundidad de impregnación, así como del módulo de elasticidad promedio requerido de la capa base, las estructuras base que se muestran en.

4.2. El diseño de la base debe seleccionarse sobre la base de una comparación técnica y económica de opciones, teniendo en cuenta el costo de los materiales y la composición de la mezcla.

Costo por unidad de área de la estructura base S spc consiste en el costo de la piedra triturada Contigo mezcla de arena y cemento S PC gastado en la construcción de esta estructura:

Arroz.2. Ejemplos de diseños de bases de piedra triturada tratadas con aglutinantes inorgánicos a diferentes profundidades, E cf- el módulo de elasticidad medio de la capa base, METRONSa; h - espesor total de la base, cm; h 1 - espesor de la parte superior procesada de la capa, véanse las figuras para las estructuras - módulos de elasticidad, MPa.

El costo de la piedra triturada está determinado por la fórmula:

donde está el costo de 1 m 3 de piedra triturada, rublos;

l, v- la longitud y el ancho de la sección, respectivamente, m;

h 2- el grosor de la parte inferior no tratada de la capa,

K uzh- coeficiente de compactación de piedra triturada;

K n- factor de pérdida, K n = 1,03;

h 1- espesor de la parte superior procesada de la capa. metro;

La presión en la capa de piedra triturada de una mezcla de arena y cemento o lodo de belita con un rodillo de leva comienza desde los hombros con el movimiento de las pasadas posteriores al eje longitudinal de la carretera y superponiendo la pista de cada pasada anterior en al menos 20 cm.

7.8. Para procesar una capa de piedra triturada por el método de presión superficial, se deben usar rodillos sobre neumáticos, presionando el cemento de arena en dos o tres pasadas del rodillo, una pista a la vez.

7,9. La compactación final de la capa después del procesamiento de piedra triturada por uno de los métodos mencionados anteriormente debe realizarse con rodillos sobre neumáticos como DU-29, DU-16V, DU-31 en 12-16 pasadas en una pista y de acuerdo con los párrafos. 5.42 - 5.46 "Instrucciones técnicas" VSN 184-75.

Cuando se utiliza el método de indentación alternando pasadas de la leva y rodillos de tambor neumáticos o lisos, el número de pasadas del rodillo neumático se puede reducir de cinco a ocho debido a que simultáneamente con la indentación, se produce una compactación parcial de la base. .

Terminar la base compactada con las pasadas del rodillo tambor liso.

7.10. Al final de la compactación de la base, se debe mantener (ver estas "Recomendaciones metodológicas").

7.11. El movimiento del transporte de construcción en la base se puede abrir después de que haya ganado el 70% de la resistencia de diseño al procesar piedra triturada con una mezcla de arena y cemento o aglutinantes de escoria con un cemento activador.

Sobre la base de piedra triturada tratada con lodo de belita, el movimiento de vehículos se puede abrir inmediatamente después del dispositivo. Si al día siguiente de la instalación de dicha base no se planea colocar la capa superpuesta, entonces la base debe cuidarse regando diariamente (en clima seco) con agua en una cantidad de 1.5 a 2 litros por 1 m 2 durante todo el período cálido antes de colocar la capa de pavimento suprayacente.

8. Control de calidad de la construcción

8.1. Todos los materiales de base deben verificarse para asegurarse de que cumplen con los requisitos de las normas para estos materiales.

8.2. La composición de la mezcla de arena-cemento o arena-escoria y su cantidad por 1 m 2 de la base, que proporciona la resistencia de diseño de la mezcla de piedra triturada con arena-cemento, el laboratorio debe determinar antes del inicio de la construcción mediante la selección de materiales. .

8.3. La composición de diseño de la mezcla de arena-cemento o arena-escoria debe controlarse de acuerdo con SNiP III-40-78 utilizando dispensadores en la planta mezcladora.

8.4. La calidad de la mezcla preparada de arena-cemento (arena-escoria) debe controlarse haciendo tres muestras en cada turno y ensayando su resistencia a la compresión a los 28 días de edad. de acuerdo con los requisitos y métodos de GOST 23558-79 con la adición de un cemento activador a la escoria, y a la edad de 90 días. cuando se utilizan escorias y lodos sin aditivos.

La resistencia a la flexión (división), así como la resistencia a las heladas, deben determinarse en muestras tomadas de cada 5 mil m 3 de la mezcla preparada, de acuerdo con los requisitos de GOST 23558-79.

8.5. Al distribuir piedra triturada y mezcla de arena-cemento o arena-escoria, así como escoria y lodo, se debe controlar el espesor y ancho de la capa de materiales distribuidos con reglas de medición y cintas por cada 100 m de la base. El grosor de la capa en cada sección transversal debe medirse a lo largo del eje de la base y a una distancia de 1 a 1,5 m de los bordes.

8.6. La calidad de mezclar piedra triturada con arena-cemento. o una mezcla de arena y escoria, así como con escoria y lodos, o la calidad de la impregnación debe evaluarse por la profundidad de impregnación o la cantidad de aglutinante consumida.

La profundidad de impregnación debe medirse con una regla de medición cada 100 m en cada sección transversal a lo largo del eje de la base y a una distancia de 1 - 1,5 m de los bordes.

Se recomienda determinar la cantidad de mezcla de arena-cemento (arena-escoria) en la capa de piedra triturada al menos una vez por turno tomando una muestra que pese 10 kg y luego tamizándola en un tamiz con un diámetro de agujero de 5 mm.

8.7. La brecha tecnológica entre la preparación de la mezcla de arena y cemento y el final de la compactación de la base, así como la calidad de la compactación, deben monitorearse de acuerdo con SNiP III-40-78.

8.8. La correspondencia de la resistencia de la base dispuesta al diseño se puede evaluar determinando el módulo de elasticidad con un flexómetro u otro dispositivo. El módulo de elasticidad no debe ser menor que el calculado (diseño).

8,9. Una vez finalizada la compactación y acabado, por cada 100 m de la base, controlar la uniformidad y los taludes transversales con una tira metálica de tres metros y una plantilla con un nivel.

8.10. Después de la compactación de la base, es necesario controlar el llenado oportuno del material formador de película o agua. La falta de mantenimiento reduce la resistencia del sustrato en un 50%. Reduciendo el tiempo de salida (al regar con agua) a 21 días. desde el momento de la compactación de la base, la resistencia disminuye en un 8 - 10%, hasta 14 días. - en un 20-25% y hasta 7 días. - en un 25 - 30%.

I. ALCANCE

El mapa tecnológico está diseñado para su uso en el desarrollo de un proyecto para la producción de trabajo y la organización del trabajo en un sitio de construcción.

Este mapa tecnológico se utiliza en la construcción de una base de arena-cemento utilizando un distribuidor de hormigón DC-99 equipado con una viga vibratoria. La mezcla de arena y cemento se prepara en instalaciones de alto rendimiento. Este método permite disponer bases con bordes lisos y bordes laterales verticales, condición indispensable para la construcción de bases y revestimientos de aeródromos.

En el mapa tecnológico, la productividad del distribuidor se toma para un cambio de 650 m de la base con un ancho de 7.5 my un espesor de 0.2 m.

Antes de la instalación de la base de arena y cemento, los representantes de la inspección técnica aceptan las capas estructurales subyacentes de la base. Además, para el distribuidor, las cuerdas de guía se instalan en ambos lados de la fila de acuerdo con las instrucciones del mapa tecnológico "Instalación de las cuerdas de guía al organizar bases y revestimientos de aeródromos", M., Orgtransstroy, 1978.

Cuando las condiciones adoptadas en el mapa tecnológico cambian, es necesario ajustar y vincular el mapa a las condiciones específicas de la obra.

II. INSTRUCCIONES DE TECNOLOGÍA DE PRODUCCIÓN

El distribuidor DS-90 está destinado a la distribución de hormigón, así como a suelos reforzados con cemento. Tiene tres cuerpos de trabajo: un transportador retráctil para recibir una mezcla de un camión volquete y alimentarla a la base; cuerpo de trabajo de sinfín de fresado para la distribución de mezclas; vertedero para nivelar la mezcla con una capa de un espesor determinado.

En la parte delantera del bastidor del distribuidor hay una regla vibratoria para el hundimiento y nivelación preliminar de la mezcla descargada. La máquina está equipada con encofrado deslizante en los laterales. Para el procesamiento por lotes preliminar de mezclas en la parte frontal del distribuidor hay una tolva de inventario arrastrada, un dosificador con accionamiento neumático, y una viga vibratoria está suspendida en la parte posterior para su compactación (Fig. 1).

Arroz. 1. Esquema tecnológico del dispositivo de la base arena-cemento:

1 - camión de la basura; 2 - distribuidor; 3 - distribuidor de materiales filmógenos DS-105; 4 - cuerda; 5 - haz vibrante; 6 - búnker - dispensador; 7 - encofrado deslizante

Características técnicas del distribuidor de hormigón DS-99.

Potencia del motor, HP ............................................ .. .................................. 235

Tipo de unidad ............................................... . .......................................... Hidráulica

Capacidad del depósito de combustible, l ............................................. ............................. 460

Ancho de pavimentación de la base, m ............................................. ..................... 7.3 - 8.5

Peso de la máquina, t .............................................. ................................................ 40

Velocidad (adelante y atrás), m / min ...................................... .. ....................... 0 - 72

Radio de giro mínimo, m ............................................. .................. 45,5

A este respecto, el encofrado lateral del distribuidor debe alargarse para que sus extremos sobresalgan más allá de la viga vibrante y protejan los bordes de la capa colocada del colapso durante la compactación por vibración.

La base de arena-cemento está dispuesta en filas, primero se hacen las filas del faro. Después de que el cemento de arena en estas filas gane fuerza suficiente para el paso del distribuidor, coloque una base de cemento de arena en las filas intermedias. En este caso, las pistas del distribuidor pasan sobre el hormigón de arena endurecida de las hileras de faros (Fig. 2).

Arroz. 2. Esquema del distribuidor al colocar la mezcla de arena y cemento en la fila intermedia:

1 - distribuidor; 2 - Oruga; 3 - haz vibrante; 4 - base arena-cemento de la fila intermedia; 5 - base de cemento de arena endurecida de las hileras de faros

La mezcla de arena y cemento preparada en la instalación se entrega al lugar de colocación mediante camiones volquete.

La cantidad de mezcla requerida para el dispositivo base en cada turno está determinada aproximadamente por la fórmula:

Q = lbhk a k NS,

dónde Q- la cantidad de la mezcla en estado suelto, m 3;

l- longitud de captura, m;

B- ancho de fila, m;

h- espesor de la base en un cuerpo denso, m;

k y - el coeficiente de compactación de la mezcla;

k n - coeficiente de pérdida durante el transporte y estiba.

Coeficiente de compactación aproximado de una mezcla de arena y cemento. k y = 1,3 - 1,4, y el coeficiente de pérdida de mezcla k n = 1,03. El valor de estos coeficientes se especifica en el proceso de colocación de la mezcla.

Al disponer una base de arena-cemento, se realiza el siguiente trabajo: preparación del distribuidor, distribución y compactación de la mezcla de arena-cemento, así como materiales filmógenos para el cuidado de la base. En este caso, la descarga de la mezcla arena-cemento se realiza bien en la tolva dosificadora ubicada frente a los distribuidores, o bien en la tolva receptora del transportador retráctil, que se ubica en el lateral. El primer método se utiliza en los casos en que se permiten camiones de volteo que entregan la mezcla en las capas subyacentes de la fila. Esto permite aumentar significativamente el ritmo de trabajo y mejorar la calidad de la superficie de la base de arena-cemento.

Preparando al distribuidor para el trabajo

En preparación, el transportador retráctil se desmonta, la máquina se instala al comienzo de la fila y se orienta con respecto al eje longitudinal de la fila. A lo largo del cordón estirado entre los bordes inferiores de las paredes laterales del distribuidor, el cuerpo de trabajo del sinfín de fresado y la cuchilla están alineados. En esta posición, las flechas indicadoras deben indicar cero.

Delante del distribuidor, se monta una tolva receptora arrastrada: un dispensador en un accionamiento neumático y una viga vibratoria se cuelga en la parte trasera. El encofrado deslizante lateral alargado se instala de modo que el espacio entre los bordes inferiores del encofrado y la base (capa estructural subyacente) sea de aproximadamente 1 cm.

Después de eso, los cuerpos de trabajo del distribuidor se colocan en la siguiente posición (Fig. 3): cuchilla - por encima de la marca de diseño de la parte superior de la base de arena-cemento en (7 - 8 cm) la cantidad de margen para compactación; cuerpo de trabajo del sinfín de fresado 5 cm por debajo del filo de la hoja; la viga vibratoria se eleva mediante cilindros hidráulicos a la posición superior.

Arroz. 3. Diagrama de instalación de los cuerpos de trabajo del distribuidor al colocar la mezcla de arena y cemento:

1 - pared trasera de la tolva de dosificación; 2 - cortador - barrena; 3 - vertedero; 4 - haz vibrante; h- el grosor de la base en un cuerpo denso;h 1 - el grosor de la capa de la mezcla suelta; δ - margen del sello

La pared trasera de la tolva arrastrada se eleva mediante cilindros hidráulicos a una altura tal que el área de la sección transversal del prisma de la mezcla de arena y cemento colocada por la tolva sería igual al área de la sección transversal de la tolva. base arena-cemento.

Un ejemplo.

El área de la sección transversal de la base de arena-cemento en la capa suelta es 7.5 × 0.28 = 2.10 m 2.

El área del prisma de la mezcla formada por el búnker (Fig.4) a una altura de la pared trasera se eleva por encima de la base de 0,39 m es igual a

Arroz. 4. Sección transversal de un prisma de una mezcla de arena y cemento colocada por una tolva dosificadora

Por lo tanto, la pared trasera de la tolva debe elevarse 39 cm por encima de la base (capa subyacente).

Los sensores de nivel y mantenimiento de rumbo están instalados en los brazos, se ajustan y las varillas de la fotocopiadora están en contacto con las cuerdas.

Distribución y compactación de mezcla arena-cemento

El distribuidor se instala de manera que la pared trasera de la tolva receptora esté a una distancia de un metro del inicio de la fila.

El camión volquete se alimenta en reversa hasta que las ruedas se detienen en los rodillos de empuje en el búnker y la mezcla se descarga a través del búnker en la base (ya que el búnker no tiene fondo).

Se pone en funcionamiento el distribuidor. La pared posterior de la tolva dosifica la mezcla de arena y cemento por volumen, el cuerpo de trabajo del sinfín de fresado distribuye la mezcla por todo el ancho de la hilera y la cuchilla nivela la superficie de la capa debajo de la marca de diseño con un margen de compactación.

Cuando la regla llega al comienzo de la capa colocada, se baja y se pone en funcionamiento. La velocidad de movimiento del distribuidor se establece en 1 - 1,5 m / min y al mismo tiempo se logra el grado de compactación requerido de la mezcla (0,98).

Primero, la mezcla se coloca en un área de 10-15 m de largo y se verifica la calidad del trabajo: el grosor y el ancho de la capa, la uniformidad de la superficie, la pendiente transversal, el grado de compactación. Sobre la base de esta verificación, finalmente se ajusta la posición de los elementos de trabajo del distribuidor y se especifica la velocidad de operación requerida.

Si el espesor de la capa colocada con buena compactación de la mezcla resulta ser mayor que el de diseño, la pared trasera de la tolva y la pala distribuidora se bajan ligeramente. Con una capa más fina, estos cuerpos de trabajo se elevan.

En el proceso de operación, mantienen una velocidad de movimiento uniforme establecida del distribuidor, ya que la violación de este requisito conducirá a una compactación desigual de la mezcla con una viga vibratoria y la formación de superficie plana base arena-cemento. En caso de paradas forzadas, el rayo vibratorio se apaga y se eleva.

En algunos casos, los grumos de la mezcla caen sobre la superficie de la base de arena y cemento terminada. Esto indica una velocidad de rotación excesivamente alta del cuerpo del sinfín de fresado del distribuidor.

Para la formación de una superficie plana de la capa colocada, se mantiene un rodillo de la mezcla que es continuo a lo largo de la longitud del vertedero frente a la pala distribuidora. Para hacer esto, asegúrese de que la tolva receptora esté constantemente llena de mezcla. El conductor no saca toda la mezcla del búnker, sino que deja un poco hasta que llega el siguiente camión volquete con la mezcla.

Las cadenas de rastreo se usan solo cuando se instala una base de arena y cemento en las filas de los faros.

Al instalar la base en las filas intermedias, se retira el encofrado deslizante lateral y no se instalan las guías. En cambio, el indicador de nivel es la base colocada de las filas de faros, y el indicador de rumbo son los bordes de estas filas. Por lo tanto, para los sensores de nivel en las horquillas de las patas, las varillas con horquillas están fijas y las varillas de la fotocopiadora están conectadas a ellas.

Para mantener el rumbo, se instala una horquilla copiadora en la vía delantera y un disco copiador especial en la vía trasera (Fig. 5).

Al final, se arregla una costura de trabajo. Los tableros se instalan a lo largo de la fila y se fijan con pasadores. La mezcla se coloca sobre el tablero. Delante de la tabla, se eleva la viga vibratoria y el apoyo de la capa colocada con la tabla se maneja manualmente. Cuando se reanuda el trabajo de colocación de la mezcla, se retira el tablero.

Arroz. 5. Instalación de fotocopiadoras-sensores en las pistas del distribuidor al colocar la mezcla en las filas intermedias:

a) montaje del sensor en la vía delantera; b) montaje del sensor en la vía trasera; 1 - base arena-cemento de las hileras de faros; 2 - caras laterales de la base de la fila del faro; 3 - varillas de copia; 4 - oruga delantera; 5 - oruga trasera; 6 - disco; 7 - soporte con resorte; 8 - soporte para sujetar el sensor fotocopiadora

Distribución de materiales filmógenos para el mantenimiento de sustratos de arena-cemento

Los materiales formadores de películas, por ejemplo, la lechada PM-100AM, son distribuidos por la máquina DS-105, que se incluye en el conjunto de máquinas de colocación de hormigón.

Al comienzo del turno, la máquina está preparada para el trabajo, instalada al comienzo de la sección y orientada con respecto al eje de la base colocada. Luego, los sensores de mantenimiento de rumbo se instalan y ajustan, y las horquillas de contacto (fotocopiadoras) se ponen en contacto con el lado interno de la cuerda de rastreo.

Los tanques están llenos de materiales filmógenos. Las boquillas requeridas por el tamaño de los orificios se seleccionan e instalan, y el marco con el sistema de distribución se baja de modo que la distancia desde las boquillas hasta la superficie de la base de arena y cemento (altura de la antorcha) sea de 45-50 cm.

La distribución de los materiales filmógenos se inicia después de que se hayan colocado los primeros 30-50 m de la base.

La presión en el sistema de distribución se eleva a 4-6 kgf / cm 2. La distribución de los materiales filmógenos se realiza en dos pasos. Para la primera ingesta, la mitad de la norma se distribuye de 0,4 a 0,5 l / m 2. La máquina se devuelve al inicio de la sección y, después de 30 - 60 minutos, se realiza una segunda distribución con la misma velocidad de llenado.

La velocidad de trabajo de la máquina al distribuir materiales filmógenos debe ser de 0,4 l / m 2 - 14 - 16 m / min; a una velocidad de llenado de 0,5 l / m 2 - 9 - 11 m / min.

En el proceso de trabajo, se controla la tasa de llenado real y, si es necesario, se cambia la velocidad de la máquina. En el tanque, los materiales formadores de película se mezclan periódicamente.

Al final del trabajo, la máquina se mueve fuera de la base terminada, las boquillas se limpian y se lavan con queroseno, se limpia el sistema de distribución y se lava la máquina. La instalación de la siguiente capa estructural de la base o recubrimiento no se permite antes de los 14 días.

Ejecución de trabajos sobre el método de descarga de la mezcla en el búnker del transportador retráctil.

Este método se utiliza en los casos en que el movimiento de camiones volquete está prohibido en la base de la fila (base débil, presencia de una capa aislante).

Para distribuir la mezcla arena-cemento, el distribuidor se instala al inicio de la sección, se orienta con respecto al eje longitudinal de la fila y los cuerpos de trabajo se colocan en la siguiente posición: volcado a la marca de la parte superior de la base de arena-cemento, teniendo en cuenta la tolerancia para la compactación de la mezcla; cortador - sinfín 5 cm por debajo del filo de la cuchilla (contando en relación con los dientes del cortador).

La distribución de la mezcla y su compactación con una viga vibratoria se realiza en la siguiente secuencia. El conductor extiende el transportador y toma la mezcla alternativamente de dos camiones volquete, luego retira el transportador, distribuye la mezcla con una fresa - sinfín a una velocidad de trabajo del distribuidor de 1 - 1,5 m / min y la comprime con una viga vibratoria . El conductor repite estos ciclos de trabajo continuamente.

La parada frecuente del distribuidor para recibir la mezcla ralentiza el ritmo de trabajo. Para aumentar la tasa de colocación de la mezcla, se utiliza la siguiente técnica: frente al distribuidor de la fila adyacente, la mezcla se descarga en la base, tomando medidas para preservar los bordes de la fila adyacente de la destrucción por las ruedas de descarga. camiones. La mezcla es alimentada por un transportador retráctil hasta su volumen total.

En caso contrario, los trabajos de distribución de la mezcla, su compactación con una viga vibrante y la distribución de los materiales filmógenos se realizan en la misma secuencia y por los mismos métodos que en el método de descarga de la mezcla frente a la tolva dosificadora. .

Pautas para la calidad del trabajo

La calidad del trabajo debe cumplir con los requisitos de "Instrucciones para la producción y aceptación de trabajos de construcción de aeródromos", SN 121-73, M., Stroyizdat, 1974, así como los requisitos de "Instrucciones para el uso de suelos reforzados con aglutinantes para la construcción de cimientos y revestimientos de carreteras y aeródromos ", SN 25-74, Gosstroy USSR, M., Stroyizdat, 1975.

En el control operacional de la calidad del trabajo, se guían por la tarjeta de tecnología para el control operacional de la calidad del trabajo ().

Las instrucciones de seguridad

Al organizar una base de cemento de arena, se deben observar los requisitos de las "Reglas de seguridad para la construcción, reparación y mantenimiento de carreteras", M., "Transporte", 1969.

Al trabajar con materiales formadores de películas, se deben observar las siguientes reglas de seguridad:

1. Durante el trabajo, el operador del distribuidor de materiales filmógenos debe estar vestido con un mono, guantes de lona, ​​un tocado y gafas protectoras.

3. En climas cálidos, los tambores que contienen materiales formadores de película están presurizados, por lo que se debe tener cuidado al abrirlos.

4. Si los materiales que forman una película entran en contacto con la piel de sus manos, lávelos inmediatamente con queroseno y luego lávese las manos con agua tibia y jabón y séquelas con un paño.

III. INSTRUCCIONES PARA LA ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO

Antes de comenzar a trabajar en la construcción de una base de arena y cemento, realice lo siguiente:

libere la tira para el trabajo del distribuidor de objetos extraños, materiales;

instalar cadenas de copia (para filas de faros);

colocar alcantarillas temporales en lugares rebajados para liberar el agua de las filas intermedias;

recolectar las máquinas, equipos, herramientas y materiales necesarios en el lugar de trabajo (ver "Material y recursos técnicos");

cercar el sitio con barreras y letreros de señalización;

preparar y mantener en buen estado pistas para el suministro de mezcla arena-cemento. En clima seco y caluroso, se riegan periódicamente para reducir el polvo y crear trabajo seguro vehículos;

el lugar de trabajo está provisto de medios móviles un carro - una oficina, - un almacén, - un cuarto de ducha, un comedor), agua potable y agua para uso técnico, baños móviles, botiquín de primeros auxilios.

El trabajo en la construcción de una base de arena y cemento se lleva a cabo, por regla general, en dos turnos, mientras que para cada uno de ellos se asigna un compromiso con una longitud de 650 m.

Para trabajar en cada turno, se organiza un enlace de trabajadores, que incluye un conductor distribuidor de 6 bits. - 1; asistente del conductor de 5 bits - 1; driver DS-105 para la distribución de materiales filmógenos de 5 bits. - 1; trabajadores de la carretera: 4 dígitos - 1, 3 bits - 2, 2 bits - 1.

El conductor del distribuidor y su asistente al comienzo del turno, preparan la máquina para el trabajo, instalan los sensores y colocan las varillas trazadoras en la cuerda.

En el proceso de trabajo, el conductor controla el distribuidor, la tolva de recepción y la regla, y el conductor asistente, siguiendo la máquina, controla la calidad del trabajo (uniformidad de la superficie de la base, pendiente transversal, espesor de capa y con un asistente de laboratorio: el calidad de compactación).

El controlador DS-105 distribuye los materiales formadores de película sobre la base de arena y cemento terminada.

Un trabajador vial de 3 dígitos, que se desplaza frente al distribuidor, baja la cuerda para la entrada de los volquetes, controla el movimiento de estas máquinas, lleva un registro de la mezcla entrante. A medida que el distribuidor se acerca, levanta la cuerda y la cuelga de los soportes de los postes.

Trabajador de la carretera de 2 bits lleva la mezcla al búnker, limpia el cuerpo del camión volquete, si es necesario, arroja la mezcla a la regla vibratoria con una pala.

Trabajadores viales 4 y 3 siga el distribuidor y elimine los defectos menores en la base antes de distribuir los materiales que forman la película: corrija los colapsos de los bordes, instale encofrados temporales, selle las uniones en las juntas de las filas.

Al final del trabajo, los trabajadores viales participan en la limpieza del distribuidor y sus conjuntos.

IV. CRONOGRAMA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN PARA EL DESARROLLO DE LA BASE DE ARENA CEMENTO CON EL DISTRIBUIDOR DS-99, EQUIPADO CON BARRA DE VIBRACIÓN (PRODUCTIVIDAD INTERCAMBIABLE - 650 m DE LA BASE, PRODUCTIVIDAD EN DOS TURNOS 2 TURNOS)

Nota ... En el gráfico, la fracción indica: el numerador es el número de trabajadores, el denominador es la duración de la operación en minutos.

V. CÁLCULO DE GASTOS DE MANO DE OBRA PARA DISPOSITIVO DE LIJADO BASE CON DISTRIBUIDOR DS-99, EQUIPADO CON BARRA VIBRATIVA (PARA TAPA DE REPUESTO - 650 m BASE o 4875 m 2)

Vi. INDICADORES TÉCNICOS Y ECONÓMICOS

El coeficiente de uso del distribuidor DC-99 por tiempo durante un turno. k b = 0,92.

Vii. RECURSOS MATERIALES Y TÉCNICOS

A. Materiales básicos

Nota ... La cantidad de materiales se determina para las siguientes condiciones:

el coeficiente de compactación de la mezcla de arena y cemento es de 1,4;

pérdida de la mezcla durante el transporte y la colocación - 3%;

tasa de distribución de pomarol 1 l / m 2, pérdida 0,5%;

Para otras condiciones de colocación de la mezcla y mantenimiento de la base, se debe recalcular la cantidad de materiales.

B. Máquinas, equipo, herramientas, inventario

Nota ... Las necesidades de inventario no incluyen rastreadores ni accesorios para su instalación. La cantidad de este inventario se determina de acuerdo con la necesidad real.

VIII. MAPA DE CONTROL DE CALIDAD OPERATIVA DE LAS OBRAS AL DISTRIBUIR UNA BASE DE AERÓDROMO A PARTIR DE UNA MEZCLA DE ARENA-cemento UTILIZANDO UN DISTRIBUIDOR DS-99 EQUIPADO CON VIBRADOR

Pendiente transversal

Δ 4 = +0,002

Suavidad de la superficie (espacio libre permitido debajo del riel de 3 metros), mm

Δ 5 = 5

Diagrama de estructura base que muestra las desviaciones de los límites

Notas (editar) ... 1. El factor de densidad de la base debe ser al menos 0,98 de la densidad estándar máxima.

2. La uniformidad de la distribución del material filmógeno se controla vertiendo una solución de fenolftaleína o ácido clorhídrico sobre la película. El número de puntos de formación de espuma o enrojecimiento en un área de 100 cm 2 no debe ser superior a dos.

La producción en masa de productos de hormigón de arena requiere una cuidadosa organización paso a paso del proceso tecnológico, y la compactación es uno de estos pasos.
En la fabricación de hormigón pesado utilizando esquemas de moldeo tradicionales, generalmente no se lleva a cabo un control de calidad de la compactación. El fabricante está contento con los signos organolépticos de compactación, por ejemplo, la aparición de lechada de cemento en la superficie del producto. La práctica de fabricación confirma la suficiencia de estas características, en primer lugar, debido a las existencias de trabajabilidad, establecidas en el diseño de la composición para simplificar la etapa de moldeo. El pago por mejorar la trabajabilidad es un aumento en el consumo de cemento, pero la gerencia de las empresas acepta gustosamente esto, considerando que la compactación de alta calidad cuando se utilizan agregados que son inestables en las propiedades es una compensación suficiente por los excesos de cemento.
En la fabricación de estructuras a partir de hormigón arenoso, donde siempre hay más pasta de cemento que en hormigón pesado, la aparición de lechada de cemento en la superficie del producto moldeado ya no es un signo suficiente de compactación de calidad.
Las "Recomendaciones para la fabricación de estructuras de hormigón arenoso" indican que una señal suficiente de compactación de alta calidad de mezclas de cemento y arena es obtener un coeficiente de compactación Ku ≥ 0,97.
El control del coeficiente de compactación debe ir acompañado tanto del diseño de la composición como de la fabricación de estructuras. Esto es especialmente importante para el hormigón arenoso, donde la subconsolidación es el principal defecto en la producción en masa de productos en piezas pequeñas a partir de mezclas extraduras y superduras.

Aplicación de métodos de compactación intensiva de mezclas cemento-arena.