Matkabın ana parçaları. Bükümlü matkap: açıklama, uygulama Matkap aşağıdaki parçalardan oluşur

Veya delik delmek için tasarlanmış bir makine çeşitli malzemeler. Matkaplar, diğer metaller, beton veya taş ile çalışmak için kullanılmalarını sağlayan yüksek kaliteli sert çeliklerden yapılmıştır.

Çeşit

Tatbikatın amacına bağlı olarak, aşağıdakilere göre kategorilere ayrılırlar:

Metal.
Ağaç.
Taş ve tuğla.
Cam ve fayans.

Şekil, keskinleştirme açısı ve kesme kenarı bakımından farklılık gösterirler. Çoğu son derece uzmanlaşmıştır ve başka amaçlar için kullanılamaz.

metal için

Bu matkaplar sadece metalleri delmek için uygun değildir, aynı zamanda plastik ve ahşap ile çalışmak için de kullanılabilir. Üretim şekline bağlı olarak, aşağıdaki çeşitlerdendirler:

Sarmal.
Konik.
taçlandırılmış.
Adım attı.

Sarmal

Spiral tip, neredeyse herkese tanıdık gelen klasik bir tasarımdır. Takım üç parçadan oluşur - kesici kenar, çalışma yüzeyi ve sap. Kesme parçasının keskin bir bilemesi vardır, metali keserek bir delik oluşturan odur. Çalışma yüzeyi, amacı delikten talaşları çıkarmak olan bir spiraldir. Kuyruk kısmı, aleti bir matkabın veya makinenin aynasına sabitlemek için kullanılır.

Bu tip genellikle HSS, P18 veya P6M5 yüksek hız çeliğinden yapılır. R18 çeliğine gelince, oldukça nadirdir ve şu an sadece Belarus topraklarında bulunan bazı işletmeler ondan alet üretimi yapmaktadır. Bilemeyi mükemmel tutan çok güvenilir matkaplar yapar.

konik

Böyle bir matkap genellikle özel bir makineye kenetlenmiş olarak bulunabilir. Onun çalışma parçasıüst kısmı metalin yüzeyini kesen ve ince bir delik oluşturan bir konidir. Malzemenin derinliklerine indikçe koninin daha geniş bir kısmı ile temas ederek deliğin genişlemesini sağlar. Bu tasarımın kullanımı sayesinde tek geçişte delme yapmak mümkündür. Örneğin, geleneksel bir bükümlü matkap kullanıyorsanız, önce ince bir aletle ve ardından daha kalın bir aletle bir delik açmanız ve çapı kademeli olarak gerekli parametrelere getirmeniz gerekir. Konik şekil bu rahatsızlıkları önler, ancak ne yazık ki zayıf matkaplar için uygun değildir.

taçlandırılmış

Taç yapısı, alt ucunda bir tacı andıran keskin çentiklerin bulunduğu içi boş bir silindirdir. Bu araç delik açmanızı sağlar büyük çap, 30 mm ve daha fazla arasında değişen. Bu tasarımın dezavantajı, aynaya geleneksel bir matkap takmanın imkansızlığıdır. Alet, 10 mm kalınlığa kadar olan sacları delmek için kullanılabilir. Tipik olarak, çekirdek aletleri yapmak için HSS çeliği kullanılır. Ayrıca piyasada karbür uçlu veya elmas kaplı matkaplar da bulabilirsiniz. Sadece metaller ve alaşımlarla değil, betonla da çalışmanıza izin verir.

kademeli

Basamak tasarımı, kesici takımlar dünyasındaki en son icatlardan biridir. Çeşitli çaplarda delikler açmanıza izin verdiği için evrensel bir uygulamaya sahiptir. Türün adı, basamaklı bir koni olmasından kaynaklanmaktadır. Böyle bir matkap sadece 2 mm kalınlığa kadar olan saclarla çalışmak için kullanılabilir. Çalışma prensibi, aletin ucunun malzemeyi kesmesi ve kırıldığında koninin daha geniş kısmı ile temas etmesi ve girintiyi daha da delmesidir. Bu nedenle, gerekli çapı elde etmek için istenen adıma kadar derine inmeniz gerekir.

doğrama işleri

Genellikle, ahşapla çalışmak için metal için standart bir bükümlü matkap kullanılır. 2 ila 18 mm çapında bir delik açmanıza izin verir. Bununla birlikte, bu tip ahşap işleme olanaklarını ciddi şekilde sınırlar, bu nedenle birkaç özel matkap türü geliştirilmiş ve uygulanmıştır:

Ahşap üzerine spiral.
Kuş tüyü.
Vida.
Halka testereler.
Balerinler.
Forstner.

Ahşap üzerine spiral

Spiral ahşap matkaplar, geleneksel metal matkaplara çok benzer. Tek fark kesici kenarın şeklindedir. Üç dişliye benziyor. Merkezdeki keskin diş, delme alanında hassas sabitleme sağlar. Takım çeliği ahşabı kolayca keser. Özel tasarım, metal için bir alet kullanırken olduğu gibi, lifleri yırtmadan çok kaliteli bir delik elde etmenizi sağlar.

Kuş tüyü

Perovoe'nin sahip olduğu düz tasarım, sonunda önceki tipte olduğu gibi bir trident de var. Geleneksel bir matkapta kuruluma izin verirken büyük bir delme çapı sağlar. Bu tip, kırık ahşap lifleri olmadan temiz kenarları keser. Merkezinde küçük bir oyuk açılması durumunda, ana dişten bir oluğun kalacağına dikkat edilmelidir. Böyle bir matkap sadece düşük hızlarda çalışır. Genellikle bir el krankıyla kullanılır.

vida

Vidalı matkaplar, bükümlü matkaplara benzer, ancak talaş kaldırma için daha gelişmiş bir çalışma parçasına sahiptir. Oldukça uzunlar, bu yüzden derin delikler açmanıza izin veriyorlar. Genellikle kereste ve kütükleri delmek için kullanılırlar. Çoğu zaman, böyle bir matkabın, bir matkap, makine veya destek kullanmadan bile çalışmanıza izin veren özel bir tutamağı vardır. Aletin sivri kısmı bir vidayı andırır, ahşabı keserek kesme kenarını liflere bastırır. Nemli ahşapla çalışırken bile kesim temiz ve düzgündür.

Delik testereleri

Bu alet, sonunda testere dişleri ve ileri doğru çıkıntı yapan geleneksel bir burgulu matkap bulunan içi boş bir silindirdir. Levhalarda, kontrplaklarda ve astarlarda delik açmanızı sağlar. Genellikle armatür montajı için gerekli olan geniş açıklıkları elde etmek için kullanılır. Alet sadece ahşap için değil, aynı zamanda genişletilmiş polistiren, PVC astar ve hücresel polikarbonat için de uygundur. Bir matkap için bu tür testereler, elbette, ahşap veya yumuşak bloklardan - köpük beton, kil, vb. Yapılması şartıyla, duvara bir çıkış takarken bir koltuğu kesmek için kullanılabilir. Orta parçanın seçimi tamamlanabilir. bir keski ile.

balerinler

Balerin, ayarlanabilir bir ahşap matkabıdır. Kontrplak, sunta, MDF ve OSB levhalarda geniş delikler açmanızı sağlar. Tasarımı, merkezi bir büküm matkabı şeklinde yapılmış bir haçtır. Keskin kesici dişler, haçın omuzlarına takılır ve kesilir. sac malzeme. Özel bir anahtar, kesiciler arasındaki mesafeyi değiştirmenize ve böylece ortaya çıkan deliğin çapını ayarlamanıza olanak tanır.

Forstner matkabı

Takım, iki kesme kenarı olan silindirik bir şafta sahiptir. Ağırlıklı olarak mobilya sektöründe kullanılmaktadır. Bununla beraber, dolap kapılarına menteşe takmak için geniş çaplı bir girinti yapabilirsiniz. Uygulanması sonucunda düz tabanlı düzgün bir delik elde edilir.

Beton

Beton matkap uçları da taş ve tuğla üzerinde çalışmak için uygundur. Bunlar üç tiptir:

Sarmal.
Vida.
taçlandırılmış.

Hepsinin taş, beton ve tuğlayı ısıran özel lehimleri vardır. Lehimleme, pobedit plakalarından veya yapay elmas kristallerinden yapılabilir.

Sarmal

Spiral takılı. Lehimleme dışında metal matkaplarla neredeyse aynı tasarıma sahiptirler. En iyi beton ve tuğla ile çalışırlar. Delik derinliği genellikle 80-100 mm'yi geçmez.

vida

Vidalı olanlar da lehimlidir. Spiral olanlardan daha uzundurlar. Derin bir delik açmanın gerekli olduğu durumlarda kullanılırlar. Vidalar, sıkışma olasılığını azaltan etkili toz tahliyesi sağlar. Bununla birlikte, toz olup olmadığını kontrol etmek için zımbayı periyodik olarak çıkarmaya değer.

taçlandırılmış

Tasarımlarında ahşap için standart bir taçya benziyorlar. Merkezde beton, taş veya tuğlayı kesen bir döner matkap bulunurken, gerekli derinlikte bir delik açmanın ana işi lehimli bir uç ile yapılır. Bu tür matkaplar ayrıca darbeli delme gerektirir, bu nedenle geleneksel bir matkap için uygun değildirler.

cam tarafından

Seramik ve cam delmek için sadece iki tip matkap kullanılır - taçlar ve tüyler. Kronlar elmas kaplıdır. Çapları 13 ila 80 mm arasındadır. Elmas püskürtme, yapay bir mineralden yapıştırılmış kum taneleridir. Tepeyi kullanmak için kaliteli bir matkap veya delme makineniz olmalıdır. Aletin, bir salgı veya düzensiz basınç dağılımı yaratmadan düzgün bir şekilde temas etmesi önemlidir.

Bir kürek matkabı, sonunda keskin bir mızrak bulunan klasik bir metal çubuktur. Takım, 3-13 mm'lik küçük bir boyut aralığında sunulmaktadır. Kesme kalemi Pobedit'ten, daha nadir durumlarda diğer alaşımlardan yapılır.

Camla çalışmak için delme aletleri seçimine sorumlu bir şekilde yaklaşmanız gerekir. Diğer malzemelerin aksine, onunla ilgili bir hata kabul edilemez. Yetersiz düz veya keskin olmayan bir kesme parçası, cam, seramik veya fayanslarda onarılamayacak bir çatlamaya neden olabilir.

Delme, delik açmanın en yaygın yollarından biridir. Hangi boyutlarda elde edilmesi gerektiğine ve hangi malzemeden yapıldığına bağlı olarak bir alet seçilir. Bükümlü matkap en çok yönlü ve talep görendir.

1

Bükümlü matkap (veya başka bir deyişle vidalı matkap), yapısal olarak elemanlardan oluşan silindirik bir çubuktur:

Çalışma parçası, kesme elemanları oluşturan ve verimli talaş kaldırmanın yanı sıra delme bölgesine yağlayıcı sağlamak için tasarlanmış iki spiral sarmal oluk ile donatılmıştır.
Sap - matkabı bir el aletinde veya bir makinede güvenli bir şekilde sabitlemek için tasarlanmıştır. Matkabı koni şeklindeki bir soketten çıkarmak için bir ayağı veya ekipman aynasından tork aktarımı sağlayan bir tasması olabilir.
Boyunlar - çalışma parçasının taşlanması sürecinde aşındırıcı çarkın çıktısını sağlar.

Çalışma kısmı şunlardan oluşur:

Kalibrasyon (kılavuz) kısmı, matkap bölümünün çevresi üzerinde oluğun yüzeyini devam ettiren dar bir şerittir. Ayrıca şerit denir.
Kesici kısım - matkap boyunca spiral şeklinde yerleştirilmiş iki ana ve iki yardımcı ve ayrıca bir enine (matkabın sonunda konik) kesme kenarları içerir. Hepsi olukların yüzeylerinin kesişmesinden oluşur: ana olanlar - arka olanlar ile ön olanlar, yardımcı olanlar - şerit yüzeyi olan ön olanlar, enine olanlar - her ikisi de arka olanlar.

Bugün bilinen tüm tasarımlar arasında, aşağıdaki avantajlardan dolayı bükümlü matkaplar en yaygın kullanımı bulmuştur:

yeniden öğütme için büyük stok;
delikte iyi yön;
mükemmel talaş tahliyesi.

Büküm matkabının ana geometrik parametreleri:

üstteki uçtaki açı - 2φ ile gösterilir;
oluk açısı ω;
eğim açısı y;
arka açı α;
uç enine kenarın eğim açısı ψ.

Bu parametrelerin değerleri, matkabın tipine, tipine ve amacına bağlıdır.

Metal için burgulu matkaplar ayrıca yapısal elemanlarının boyutu, şekli ve uzunluğu bakımından diğer vidalı matkaplardan (beton, ahşap, üniversal ve diğerleri için) farklıdır. Sapın şekline göre bunlar:

silindirik bir sap ile;
konik ile.

İkincisini makineye takmak için evrensel özel adaptör burçları kullanılır - Mors konileri. En yaygın metal kesme aletleri türleri için aşağıda kısa açıklamalar verilmiştir.

2

Silindirik şaftlı helezon matkap, ilgili standartlara göre kısa, orta ve uzun serilerde mevcuttur. Bu çeşitlilik, optimum seçim sağlar doğru araç her özel görev için.

Tüm matkaplar için merkez delikler GOST 14034'e göre yapılır. Merkez delikleri olmayan aletlerin üretilmesine izin verilir. Orta ve uzun serideki ürünler, standartlarına göre boyunlu veya boyunsuz olarak üretilebilmektedir. Boyutları düzenlenmemiştir.

GOST 4010-77, 0,5–40 mm çapında kısa bir serinin sol ve sağ matkapları için geçerlidir. Bu standarda göre üretilen matkabın çapına bağlı olarak uzunluk (mm):

tüm enstrümanın toplamı 20–200'dür;
çalışma kısmı - 3-100.

GOST 10902-77, 0,25–20 mm çapında orta serinin sol ve sağ matkapları için geçerlidir. Uzunluk (mm):

tüm enstrümanın toplamı 19–205'tir;
çalışma kısmı - 3-140.

GOST 886-77, 1–31,5 mm çapında uzun seri matkaplar için geçerlidir. Uzunluk (mm):

tüm enstrümanın toplamı 56-316'dır;
çalışma kısmı - 33–207.

Bu ürünler için spiralin yönü doğrudur. Sol ile müşteri ile anlaşarak yapılır.

Tüm bu araç için, üretim için teknik gereksinimler GOST 2034-80 tarafından düzenlenir. Bu belgeye göre, bu matkaplar yüksek hız çeliğinden yapılmıştır ve yüksek ve artırılmış işlenebilirliğe sahip sünek ve gri dökme demirler, alaşımlı ve karbon yapı ve yapı çeliklerinde delik açmak için tasarlanmıştır. Bu alet 3 doğruluk sınıfında üretilmiştir:

artan doğruluk - A1;
normal - B1;
normal - V.

Yüksek hız çeliğinden yapılmış takımlara ek olarak, tüketicinin siparişi üzerine 9XC alaşımlı çelikten yapılmış matkapların imalatı da mümkündür. Takım sadece sağlam değil, aynı zamanda kaynaklı olarak da üretilebilir. Kaynaklı ürünlerin sapları 45 veya 40X çelikten yapılmalıdır. Kaynak bölgesinde izin verilmez: penetrasyon eksikliği, yüzey kabukları ve halka çatlakları.

3

Konik bükümlü matkap mevcuttur farklı şekiller ve buna göre, farklı standartlara göre. Bu, belirli bir iş türü için en uygun aracı tam olarak en uygun şekilde seçmenize olanak tanır. Aşağıdaki GOST'ler vardır:

10903-77 - normal uzunluktaki matkaplar için;
12121-77 - uzun;
2092-77 - uzatılmış;
22736-77 - karbür uçlar ile.

Bu aletlerin tamamı, standartlarına göre boyunlu veya boyunsuz olarak üretilebilmektedir. Boyutları düzenlenmemiştir.

GOST 10903, iki versiyonda mevcut olan 5-80 mm çapında normal uzunluktaki matkaplar için geçerlidir: normal ve güçlendirilmiş şaftlı. GOST 10903'e göre, normal şaftlı üretilen matkabın çapına bağlı olarak uzunluk (mm):

tüm enstrümanın toplamı 133-514'tür;
çalışma kısmı - 52–260.

Güçlendirilmiş bir şaft ile GOST 10903 matkaplar 12–76 mm çaplarda üretilir. Çalışma parçalarının uzunluğu, normal bir şaftınkiyle aynıdır. Uzunluklar aşağıdaki gibidir (mm):

genel - 199–514;
çalışma kısmı - 101-260.

Makinenin aynasına montaj için kullanılan Mors konilerinin boyutları 1'den 6'ya kadardır.

GOST 12121, özel matkap burçlarından delme yapmak için tasarlanmış 5-50 mm çapında uzun matkaplar için geçerlidir. Uzunluk (mm):

tüm enstrümanın toplamı 155-470'dir;
çalışma kısmı - 74-321.

Makine aynasına sabitlemek için kullanılan Mors konilerinin boyutları 1 ila 4 arasındadır. Bu iki standardın aracı için sarmalın yönü doğrudur. Sol ile müşteri ile anlaşarak yapılır.

GOST 2092, 6–30 mm çapında uzun matkaplar için geçerlidir. Uzunluk (mm):

Bu araç için üretim için teknik gereksinimler GOST 5756-81 tarafından düzenlenir. Buna uygun olarak, bu matkaplar, dökme demirden yapılmış çeşitli parçaları delmek için tasarlanmıştır. Üretilecek sınıflar:

artan doğruluk - A;
normal - V.

Kesme ekipmanı olarak VK tipi karbür uçlar kullanılmalıdır. Ürünlerin kasaları 9XC'den veya alaşımından yapılmıştır. % 6'ya kadar tungsten içeriğine sahip diğer sınıflardan muhafazaların üretilmesine izin verilir. Kobalt içeren çelik alaşımlarının kullanılması kabul edilemez.

Gövdesi yüksek hızlı alaşımdan yapılmış, çapı 6 mm veya daha fazla olan bir çalışma parçasına sahip bir alet kaynak yapılmalıdır. Kaynaklı ürünlerin sapları 45 veya 40X çelikten yapılmalıdır. Kaynak bölgesinde izin verilmez: penetrasyon eksikliği, yüzey kabukları ve halka çatlakları.

Alt grup 23'te (MN 77-59) deliklerin oluşturulması için aşağıdaki delik açma araçları sağlanır: matkaplar, havşalar ve raybalar.

Delmek. Tasarım gereği, matkaplar derin delme ve merkezleme için spiral, dairesel olarak sınıflandırılır. en yaygın bükümlü matkaplar konik ve silindirik saplı. Bükümlü matkabın parçaları ve elemanları, Şek. 15. Döner matkaplar 0,25 ila 80 mm çapında yapılır (Tablo 41).

Pirinç. 15. Bükümlü matkabın parçaları ve elemanları:

1-ön yüzey: 2-arka yüzey;

3- şerit: 4-enine kenar; 5 - oluk; 6 - kesme kenarları; 2φ - üstteki açı; ώ-sarmal oluğun eğim açısı; ψ - enine kenarın eğim açısı

Yüksek hızlı matkapların üretimi için P18 veya P9 çelikleri kullanılır. Çapı 6 mm veya daha fazla olan konik şaftlı ve 8 mm veya daha fazla çaplı silindirik şaftlı matkaplar kaynaklı yapılır. Kaynaklı matkapların sapları 45 veya 40X çelikten yapılmıştır. Yüksek devirli matkapların çalışma kısmının sertliği HRC 62-64, konik saplı matkapların ayaklarının sertliği HRC 30-45 olmalıdır.

Matkap çaplarında izin verilen sapmalar Tablo'da verilmiştir. 42.

Matkabın kesme parçasının geometrik parametreleri şunlardır: arka açı a, ön açı y, üstteki açılar 2φ ve 2φ0 ve enine kenarın eğim açısı ψ (Şekil 16). Boşluk açısı kesme kenarı boyunca değişir. Boşluk açısının en küçük değeri (7-15°) matkabın dış yüzeyinde ve en büyük (20-26°) - enine kesme kenarının yakınındadır. Kesici kenarın farklı noktalarındaki eğim açısının değeri aynı değildir: açı, matkabın dış yüzeyinde en büyük değere (25-30 °) ve en küçük değere sahiptir - enine kenarın yakınında, nerede olabilir olumsuz ol.

Matkabın kesici kısmının konikliği, ana kesici kenarların oluşturduğu üst kısmındaki 2φ açısı ile belirlenir. Kesici kenarın şekli, ön ve arka açılar, matkabın gövdedeki gücü ve kesme kuvveti, açının φ değerine bağlıdır.

Matkabın doğru bilenmesiyle, enine kesme kenarının ψ eğim açısı 55 ° 'dir (Şek. 15).

Tablo 41

Matkap çaplarının derecelendirilmesi (GOST 885-64'e göre)

Not. Çapları parantez içinde olan matkaplar tüketici ile anlaşarak üretilmektedir.

Matkabın dayanıklılığını ve kesme hızını artırmak için 2φ ve 2φ0 açıyla çift bileme önerilir (Şekil 16). Çaplarına ve işlenen malzemeye bağlı olarak bileme burgulu matkapların ana formları Tablo'da verilmiştir. 43.

Pirinç. 16. Büküm matkabının geometrik parametreleri

Büküm matkapları ayrıca karbür olabilir. 1,8 ila 5,2 mm ila 0,05 mm çapındaki matkaplar, VK6, VK8M kalitelerinin sert alaşımlarından monolitik yapılır ve 6 mm'den fazla sert alaşım plakaları ile donatılmıştır.

Tablo 42

Matkap çapı sapmaları (GOST 885 - 64'e göre)

Tablo 43

Bileme matkaplarının ana formları

Karbür matkap gövdelerinin üretimi için 40X ve 45X çelik kaliteleri önerilir. Isıl işlemden sonra muhafazaların çalışan kısmının sertliği HRC 40-50 olmalıdır.

Gövdesi P9 çeliğinden yapılmış, çapı 8 mm veya daha fazla olan konik saplı ve çapı 8 mm ve daha fazla olan silindirik saplı matkaplar kaynaklanmalıdır.

İşlenmekte olan malzemeye bağlı olarak, üstteki 2φ açısının önerilen değerleri Tabloda verilmiştir. 44, yüksek hızlı matkaplar için helisel olukların eğim açısı ώ - tabloda. 45 ve karbür matkaplar için ön köşeler - tabloda. 46.

Bükümlü matkaplar, kural olarak, şu anda 180 standart boyutta yeni tasarım matkaplar dahil olmak üzere 1061 standart boyut üreten alet fabrikaları tarafından tedarik edilmektedir: soğutma için haddelenmiş delikler, plastik saplı, yekpare karbür.

Tablo 44

Üstteki 2φ açısının değerleri

Tablo 45

Helisel yüksek hızlı matkaplar için helis açısı ώ değerleri (derece)

Tablo 46

Karbür ile donatılmış matkaplar için talaş açısı değerleri

Tablo 47

Matkap üretimi için alet fabrikalarının uzmanlaşması

30 mm'den daha büyük çapa sahip üretilen matkapların kalitesini artırmak için, üstte çift açılı (çift bileme ile) ve bir atlama noktası ile üretilirler. Masada. 47, matkap üretiminde uzmanlaşan alet fabrikalarını gösterir.

Matkap ucu. Alet, iki çaptan fazla olmayan bir derinliğe sahip katı malzemede deliklerin aynı anda delinmesi ve havşa açılması için tasarlanmıştır. Ayaklı silindirik bir şafta ve kilitleme vidası 4 için bir oluğa sahip kısa bir matkap 1'den (Tablo 48), matkap üzerine monte edilmiş ve kilidiyle birlikte talaş kırma için oluklara sahip iki uçlu bir havşadan 2 oluşur. , havşa, Moskova fabrikası "Frezer" tarafından R18 ve R9 çeliklerinden üretilen mandrel 3'ün kilidine girer; ana boyutları tabloda verilmiştir. 48.

Tablo 43

Matkap ucunun ana boyutları

Merkez deliklerinin oluşumu için yedi tip merkezleme aleti (GOST 6694-53) kullanılır (Tablo 49).

Tablo 49

Merkezleme aletinin türleri ve ana boyutları (GOST 6694-53'e göre)

Tablonun devamı. 49

Matkaplar ve havşalar için çelik kalitesi P9 veya P18 kullanılır. VII tipi havşalar kaynaklı ve sapları çelik 45'ten yapılmıştır. VII tipi havşaların ayak sertliği HRC 30-45, matkap ve havşaların sertliği HRC 62-64 olmalıdır. Tipik merkezleme araçları takımları Tablo'da verilmiştir. 50.

Havşalar iki tipte üretilir: silindirik deliklerin işlenmesi ve kademeli, şekilli ve birleşik deliklerin işlenmesi için. Silindirik bir karot matkabın parçaları ve elemanları, şekil 2'de gösterilmiştir. 17.

Pirinç. 17. Silindirik bir karot matkabın parçaları ve elemanları:

1 - ön yüzey; 2 - keskin uçlu; 3 - çekirdek; 4 - arka yüzey; 5 - şerit

Havşaların ana kanatları, giriş konisi üzerinde φ açısında (plan açısı) bulunur. Çeliği işlerken, plandaki açı φ = 60°, dökme demiri işlerken φ = 45÷60°. Sert alaşımlardan yapılmış plakalı havşalar için φ = 60÷75°. Ana bıçağın arka açısının α 8-10° olduğu varsayılır.

İşlenmekte olan malzemeye bağlı olarak eğim açıları seçilir:

Üniversal kullanım için havşalar için helisel oluğun (ώ) eğim açısı 10-30°'dir. İşlenen malzemenin sertliği arttıkça açı artar. Dökme demir için ώ = 0°.

Sert alaşım plakalı havşalar için arka açının değeri iki değere sahiptir: plaka boyunca α = 10÷12° ve gövde boyunca α = 15°.

Dökme demir işlerken, V eğim açısı + 5 ° 'ye eşit olarak alınır; σv = 90 kg/mm2 γ = 0 olan çeliği işlerken, σv = 90 kg/mm2 ile işlerken γ = - 5° açısı.

Havşaların çeşitleri ve ana boyutları tabloda verilmiştir. 51. Özellikler (GOST 1677-67), konik saplı havşalar (GOST 1676-53), tek parça kabuk matkaplar (OST GOST 12489-67) ve yüksek hız çeliğinden yapılmış geçme bıçaklı kabuk matkaplar (GOST 2255) için geçerlidir. -67).

Tablo 50

Tipik hizalama aracı kitleri

Tablo 51

Havşaların çeşitleri ve ana boyutları

Prefabrike karot matkapların ve entegre karot matkapların kesme kısmı, yüksek hız çeliği R18 ve R9'dan yapılmıştır ve konik şaftlı havşalar kaynaklanmıştır (saplar 45 kalite çelikten yapılmıştır). Havşa gövdelerinin üretimi için çelik 40X veya 45 kullanılır.

Konik şaftlı havşaların çalışma parçasının uzunluğunun 3/4'ü ve kabuk montajlı matkapların çalışma parçasının tüm uzunluğu için sertliği HRC 62-64 olmalıdır. Kuyruk matkaplarının bacaklarının ve kabuk matkapların kasalarının sertliği HRC 30-45 olmalıdır.

Raybalama amaçlı matkap uçlarında izin verilen çap sapmaları, 10 ila 120 mm nominal çaplar için -210 ile -420 mikron arasında bir üst sapmaya ve -245 ile +490 mikron arasında bir alt sapmaya sahip olmalıdır. Nihai amaçlanan havşalar için

Pirinç. 18. Havşalar

A4'e göre delik işleme, üst sapma +70 ila +140 µm arasındadır ve alt sapma +25 ila +70 µm arasındadır. Toplam uzunluğun ve çalışma parçasının uzunluğunun sınır sapmaları, 9. doğruluk sınıfına göre belirlenir.

Spesifikasyonlar (GOST 12509-67), konik saplı ve monte edilmiş havşalar için geçerlidir (her iki tip de sert lehimli sert alaşım plakalı).

Havşalar. Ana deliğe bitişik ve onunla eşmerkezli olarak yerleştirilmiş konik, silindirik ve düz yüzeylerin elde edilmesi, havşa adı verilen aletler ile gerçekleştirilir.

Vidaların ve perçinlerin konik kafalarının yanı sıra merkez parçalarının deliklerini işlemek için konik havşalar kullanılır. En yaygın olanı, 30, 60, 90 ve 120 ° 'lik bir koni açısına sahip konik havşalardır (Şek. 18, a). Silindirik kafalar ve boyunlar için delikleri işlemek ve ayrıca uçları düzeltmek için, başlık düzlemleri, çıkıntıları ve köşeleri seçmek için uç dişli silindirik havşalar kullanılır (Şekil 18, b). Bazen uç dişli havşalara havşa denir (Şekil 18, b).

Raybalar silindirik, kademeli ve konik olarak yapılmıştır. Manuel silindirik rayba (Şekil 19) bir çalışma parçası, bir boyun ve bir saptan oluşur; çalışma kısmı ise giriş (kesme) kısmı, kalibrasyon kısmı ve arka koniden oluşur. Oyucu dişleri arasındaki oluklar kesici kenarlar oluşturur; oluklar talaşları barındıracak şekilde tasarlanmıştır.

Manüel işleme sırasında yüzeyin kalitesini iyileştirmek için raybaların dişleri, eşit olmayan hatveli bir daire boyunca düzenlenir.

Makine raybaları tek tip hatve ile yapılır ve diş sayısı çift olmalıdır. Bu süpürmelerin çalışma kısmı manuel olanlardan farklı olarak daha kısadır. Makine raybaları çoğunlukla monte edilmiş ve ayarlanabilir yapılır.

Raybaların geometrik parametreleri: boşluk açısı a, eğim açısı y, ana açı φ ve ana kesici kenarın eğim açısı ώ.

Arka açı a, işlenen malzemeye bağlı olarak seçilir ve 6-10° aralığında alınır. Son raybalar için eğim açısı γ 0° ve kaba raybalar için 5-10°'dir. Manüel raybalar için φ cinsinden ana açı 1, makine raybaları için çelik 12-15 °, dökme demir 3-5 ° ve kör delikler 45 ° işlerken. Sert metalleri işlerken ana kesme kenarı oz'un eğim açısı 7-8 ° ve yumuşak metaller 14-16 ° 'dir.

İle özellikler(GOST 1523-65) raybalar yapılmalıdır: manuel - 9XC çelikten; sağlam makine bıçakları ve prefabrik raybalar - yüksek hız çeliğinden P18 veya P9; yüksek hızlı raybalar - kaynaklı (saplar 45 çelikten yapılmıştır). Prefabrik raybaların ana parçaları (bıçaklar hariç) yapılmalıdır: gövdeler - 40, 45 veya 40X çelikten; ayar halkaları ve kilit somunları - 35 veya 45 çeliklerinden; takozlar - 40X çelikten.

Raybaların çalışma kısmının sertliği (çelik sınıfına bağlı olarak) HRC 62-66, kabuk raybalar gövdesi HRC 30-40, kamalar HRC 45-50, ayaklar ve kare saplar HRC 30-45 olmalıdır.

Raybalar merkezi bir şekilde üretilmelidir: A, A2a, A3 ve H'ye göre toleranslara sahip deliklerin işlenmesi için bitmiş formda ve GOST 11174-65'e göre ince ayar izni ile. GOST 11174-65, bitirme payı ile yüksek hızlı ve alaşımlı çelikten yapılmış raybalar için geçerlidir ve altı rayba numarası sağlar (Tablo 52). Rayba üretimi için sapmaları ve toleransları bilerek, istediğiniz boyutta raybayı kolayca seçebilirsiniz.

Pirinç. 19. Taramanın bölümleri ve unsurları:

1 - ana kesme kenarı; 2 - şerit; 3 - ön yüzey; 4 - destek yüzeyi; 5 - arka yüzey

İstenilen ebatta raybanın yokluğunda, ebatı belirtilene yakın rayba alınır ve raybanın istenilen ebatta öğütülmesi veya bitirilmesi ihtiyacı belirlenir.

Tablo 52

Son işlem için rayba çaplarının sınır sapmaları (µm)

Tablo 53

Rayba çeşitleri ve ana boyutları, mm

Tablonun devamı. 63

Tablonun devamı. 53

Bitirdikten sonra raybalar, aşağıdaki inişlere sahip deliklerin işlenmesini sağlamalıdır:

İle teknik gereksinimler(GOST 5735-65) raybaların kesici parçası olarak VK6, VK6M, T15K6, T14K8 ve T5KSh sert alaşım kalitelerinden yapılmış plakalar kullanılmalıdır. Rayba gövdeleri 40X çelikten ve bıçak gövdeleri 40X veya U7 ve U8 çelikten yapılmıştır.

Karbür raybalar, merkezi bir şekilde üretilmelidir: A, A2a, A3 ve H'ye göre toleranslara sahip deliklerin işlenmesi için bitmiş formda ve ince ayar payı ile - GOST 11173-65'e göre.

Teknik gereksinimlere göre (GOST 11178-65) silindirik şaftlı konik raybalar 9XC çeliğinden yapılmıştır ve tüketici ile anlaşarak R18 çeliğinden raybaların üretilmesine izin verilir. 13 mm'den büyük çapa sahip raybalar kaynaklanmalıdır. Teknik gereksinimlere (GOST 10083-62) göre konik şaftlı konik raybalar, R18 veya R9 çelikten yapılmıştır. 10 mm'den büyük çapa sahip raybalar kaynaklanmalıdır. Raybaların çeşitleri ve ana boyutları Tablo'da verilmiştir. 53.

spravochnik-technologa.ru

Matkap - cihaz ve onunla çalışma kuralları :: AutoMotoGarage

Bu yazıda minimum önemli bilgi, bir matkabı keskinleştirirken ve onunla çalışırken matkaplar hakkında bilmeniz gereken.

Ne ve en önemlisi - nerede. Görünüm matkap ve cihazı.

çalışma parçası - elemanları kesim yapar ve matkabın oluşturduğu delikte doğru pozisyonunu sağlar. Matkabın çalışma kısmı, taban tabana zıt iki helisel oluk tarafından kesilmiş bir silindirdir;
oluk - talaşları delikten çıkarmak için gerekli;
şerit, matkabın tam yönü için bir unsurdur ve ek bir kesme segmentidir. Tipik bir matkapta iki tane vardır;
şaft - silindirik veya konik olabilir ve matkabı makine miline veya mandrene takmaya yarar;
geri - ikinci yatak elemanı jumperdan sonra matkaplar (aşağıda bunun hakkında);
ω - sarmal oluğun eğim açısı. Kesilen talaşların şekli ve çıkarılması bu açının değerine bağlıdır. 10 - 22 mm çapındaki matkaplar için, helisel oluğun eğim açısı ω=30° sağlanır, daha küçük boyutlu matkaplar için bu açı daha küçüktür, daha küçük çap matkap ve 0,25 mm'den küçük bir çap için 19 ° 'ye ulaşır.

çalışan kesme kenarları - matkabın ana elemanları, delerken konik bir kesme yüzeyi oluştururlar;
jumper - ana kesme kenarlarının devamıdır, matkabın gücünü ve sertliğini belirler;

Aşağıdaki şekil matkabın beş kesme parçasını göstermektedir. İki çalışan kesme kenarı, bir enine kenar ve iki şerit.

Kenar boşluklarının genişliği, matkabı delikte doğru bir şekilde yönlendirmek için yeterli olmalı, ancak matkabın deliğin duvarlarına karşı aşırı sürtünmesine neden olmamak için çok geniş olmamalıdır. Matkap çapı ne kadar büyük olursa, bant o kadar geniş olur. 3 mm'den büyük matkaplarda enine kenarın taşlanması tavsiye edilir ve 18 mm'den büyük çaplı matkaplar için şiddetle tavsiye edilir. Geniş bir köprü kesmez, ancak metali sıyırır ve sıkıştırır, bu da matkap üzerindeki aşırı basıncın bir sonucu olarak ek ısının serbest kalmasına neden olur. Matkabın doğru bilenmesiyle, enine kesme kenarının ψ eğim açısı 55 ° 'ye eşit olmalıdır.

Şaftın hemen önünde, matkabın gücünü artırmak için, helisel olukların derinliğindeki buna karşılık gelen azalma nedeniyle köprünün kalınlığı kademeli olarak artacaktır. Ana kesme kenarlarına bitişik helisel olukların yüzeyleri, helezon matkabın ön yüzeyleridir, kesilen talaşlar bunlar boyunca iner,

Ana kenarlara bitişik yüzeyler matkabın arka yüzeyleridir.

Matkabın arka açısı matkabın arka yüzeyine teğet kullanılarak oluşturulur. Bu kesici kenarların arka açıları sıfır olsaydı, arka yüzeyler tüm uzunlukları boyunca kesme yüzeyi ile temas halinde olurdu ve aralarında çok fazla sürtünme olurdu. Sürtünme ne kadar azsa, arka açının değeri o kadar büyük olur.

Yukarıdaki açı değerleri, kanatların uygun şekilde bilenmesiyle elde edilir. Matkabın kesme parçasının konikliği, ana kesme kenarları tarafından oluşturulan üst kısmındaki 2 φ açısı ile belirlenir. Kesici kenarın şekli, ön ve arka açılar, matkabın köprüdeki gücü ve kesme kuvveti, açının değerine bağlıdır φ.

φ açısında bir azalma ile, ana kesme kenarı uzar, ısı transferi iyileşir, ancak matkabın gücü keskin bir şekilde azalır. İşlenmekte olan malzemeye bağlı olarak önerilen 2 φ açı değerleri aşağıdaki tabloda gösterilmiştir.

Ne kadar denerseniz deneyin, kaçamayacağınız bir matkapla çalışırken ana noktalar:

Matkabın yeni olup olmadığına bakılmaksızın, delmeye başlandığında sadece bir delik oluşmaz, matkabın kendisini köreltme işlemi de başlatılır. Her devirde matkap daha yavaş batacaktır. Yeni bir tatbikat ile bu çok fark edilmeyecek, ancak gerçek şu ki;
matkabın körelme hızı, devir hızına, kesme yüzeyi boyunca devir sayısına, besleme hızına (matkap üzerindeki basınç), soğutmaya, matkabın malzemesine ve işlenen malzemeye bağlıdır;
kesme hızı orada daha yüksek olduğu için maksimum ısıtma matkabın çevresinden başlar;
güçlü bir körlük ile matkap, kesim sırasında keskin bir gıcırdama sesi çıkarır, ardından çığ gibi ısı açığa çıkar, aşınma oranı artar ve sonuç olarak alet kullanılamaz hale gelir. Bu tür tatbikatları nasıl yeniden canlandıracağınızı kanalımdaki bir sonraki yazıda veya videoda anlatacağım. Yorumları takip edin.

Metal delme kuralları:

- delik delinmelidir, delmeye başlarken, kesici kenarlara zarar verebileceğinizden veya matkabı kırabileceğiniz için matkap üzerine güçlü baskı uygulamayın. Kesici kenarlar metale düzgün bir şekilde girmelidir. Bir matkapla delerseniz, matkap delinmiş olsa bile geri çekilebilir;
delme sonunda, matkap iş parçasından çıktığı anda matkap üzerindeki basıncı azaltmak gerekir. Bu, matkap çıkarken çıkıntılı çapakların azaltılmasına yardımcı olacak ve ayrıca matkabın iş parçasında sıkışmasını ve aynayı döndürmesini önleyecektir;
iş parçası güvenli bir şekilde sabitlenmelidir, bu bir güvenlik önlemidir ve ihmal edilmemelidir;
eldivenlerle çalışmak yasaktır;
gerekli delik 5 mm'den fazlaysa, parçayı küçük bir matkapla delmeye başlamak ve çapı kademeli olarak artırmak gerekir;
Metal delerken matkabı aşırı ısıtmamak önemlidir. Bunun için özel soğutucular kullanılır, mevcut değilse yağ kullanılabilir. Soğutucu kullanmak mümkün değilse, delme işlemi aralıklı olarak gerçekleştirilir ve matkabın ve iş parçasının soğuması sağlanır. Matkabı daldırmak için bir kavanoz su veya yağ kullanabilirsiniz. Dökme demir ve demir dışı metaller, soğutma sıvısı olmadan delinebilir.
derin delikler delerken, aletin kesici kısmının uzunluğu ve helisel oluklar deliğin derinliğinden daha büyük olmalıdır. Aksi takdirde talaş çıkışı engellenecek ve matkap sıkışacaktır. Ortaya çıkan delikten talaş kaldırma faaliyetine ana dikkat gösterilmelidir;
matkabın iş parçasında sıkışması durumunda, çıkarmak için bir ters kullanılır (dönüşü ters yönde açın).

Makine ve matkaplarla devam eden çalışma:

Bileme makinesi JBG-200 ve iyileştirilmesi

RISS industrie'den matkap kalemtıraş

Matkap kalemtıraş - talimatlar (RISS / CRAFTSMAN 9-6677)

automotogarage.ru

Delmek

Torna tezgahlarında delik işlemek için iş parçasının tipine, gerekli boyut doğruluğuna ve işlenen yüzeyin pürüzlülüğüne bağlı olarak seçilen matkaplar, havşalar ve raybalar kullanılır.

Matkaplar, katı malzemede açık veya kör delikler açmak ve ayrıca önceden delinmiş deliklerin çapını artırmak (raybalama) ve ayrıca aşırı delme için tasarlanmıştır.

Kesici parçanın tasarımına göre, matkaplar aşağıdakilere ayrılır: spiral veya daha doğrusu helisel oluklu matkaplar; düz oluklu matkaplar; derin delikler için matkaplar (tüfek ve top); merkezleme vb.

Bükümlü matkaplar, derinliği beş matkap çapını aşmayan nispeten sığ delikleri delmek için kullanılır. Şek. 89 böyle bir tatbikatı göstermektedir. Aşağıdaki parçaları ayırt eder (Şekil 89, a): çalışma, kesme, boyun, gövde, ayak, tasma.

Çalışma kısmı - helisel oluklar ile donatılmış matkabın kısmı, kesme ve kılavuz parçalardan oluşur.

Kesici (giriş) kısım, konik bir yüzey üzerinde bulunan ve ana kesme işini gerçekleştiren iki ana kesici kenar, bir enine kenar ve iki bant kenarından oluşur.

Boyun, şaft ile çalışma parçasını içeren matkabın gövdesi arasında bir ara parçadır.

şaft - matkabın bir parçası, onu tüyün konik deliğine veya mandrene sabitlemek için tasarlanmıştır. Küçük çaplı matkaplar için şaft (10 mm'ye kadar) genellikle silindiriktir ve aynaya sabitlenir; büyük çaplı (10 mm'den fazla) matkaplar, matkabın tüyün konik deliğine veya adaptör konik manşonuna takıldığı konik bir şafta sahiptir.

Ayak (konik şaftlı matkaplar için), matkabı yuvadan çıkarırken bir durdurma görevi görür.

Tasma (silindirik şaftlı matkaplar için), milden matkaba ek tork aktarımı için tasarlanmıştır.

Matkabın kesme parçasının ana elemanları, Şek. 89, c.

Ana kesme kenarları, ön ve arka kesme yüzeylerinin kesişmesiyle oluşur.

Enine kenar, arka yüzeylerin kesişmesiyle oluşturulur.

Vida şeritleri - matkabın sarmal olukları boyunca uzanan iki dar sarmal pah, matkabı yönlendirmeye ve ortalamaya yarar.

Şerit kenarı - ön yüzeyin sarmal şeridin yüzeyi ile kesişmesiyle oluşan bir çizgi.

Matkap noktası açısı (2 φ) - ana kesme kenarlarının oluşturduğu açı, genellikle çelik, dökme demir ve bronz delmek için HSS matkapları için 116 - 118 ° 'dir. Alüminyum, duralumin ve babbitt delme için bu açı 140°'ye çıkarılır, plastik ve ebonit delme için 60-100°'ye düşürülür.

Helisel olukların eğim açısı ω (Şekil 89, c), matkabın ekseni ile matkabın dış çapı boyunca helezona teğet arasındaki açıdır. Matkaplar için helisel oluğun eğim açısı matkabın çapına bağlıdır ve çelik ve dökme demir işlerken 18 ila 30 ° arasında alınır (küçük çaplı matkaplar için açı ω daha küçük yapılır). yumuşak malzemeler hafif alaşımlar ise ω=40-45° açılı matkaplarla işlenir.

enine kenarın eğim açısı φ - enine ve kesici kenarlar arasındaki açı (Şekil 89, c). Doğru bilenmiş matkaplar için bu açı genellikle 50-55 ° 'dir.

U10A ve U12A karbon çeliğinden, 9XC alaşımlı çelikten, yüksek hız çeliğinden P9 ve P18'den yapılmış ve ayrıca sert alaşımlı plakalarla donatılmış burgulu matkaplar. Yüksek hız çeliğinden yapılmış matkaplar, 5. doğruluk sınıfından daha yüksek olmayan bir delik alabilir, temizlik, işlenmiş yüzeyin temizliği genellikle 3.-4. temizlik sınıfını geçmez.

Sert alaşımla donatılmış matkaplar, Şek. 90. Düz oluklu matkapların (Şekil 90, a) üretimi daha kolaydır, ancak talaşların delikten çıkması zordur. Bu nedenle, genellikle, delik derinliği iki veya üç çapı geçmediğinde, dökme demir ve diğer kırılgan metalleri delerken kullanılırlar. Helisel oluklu sert alaşım plakalı matkaplar (Şekil 90, b) delikten talaşları daha kolay çıkarır. Bu nedenle, genellikle viskoz malzemeleri delerken kullanılırlar. VK8 sert alaşımlı uçlarla donatılmış matkaplar, dökme demir ve T15K6 çeliği işler. Bu tür matkaplar, deliklerin 4.-3. sınıf hassasiyete ve 4-5. sınıfa kadar temizlik derecesine göre işlenmesini sağlar.

makine araçları.aggress.ru

Metal kesme aleti

Havşa, hazır delikleri işlemek için metal kesme aletidir. Bir havşa, bir matkaptan daha temiz bir delik açabilir, çünkü bir havşanın daha fazla kesici kenarı vardır. Tipik olarak, bir havşa, üç veya dört helisel kanala ve dolayısıyla aynı sayıda kesme kenarına sahiptir. Havşa adı verilen konik bir havşa, havşa başlı vida başları için deliklerin giriş kısımlarını derinleştirmeye yarar. Silindirik veya yarım daire biçimli bir vida başı için bir delik hazırlamak için kılavuzlu silindirik bir havşa kullanılır. Matkaplar gibi, havşalar da silindirik veya konik şaftlarla yapılır.

Musluk, deliklerdeki dişleri kesmek için kullanılan bir araçtır. Musluk esasen uzunlamasına olukların yapıldığı bir vidadır. Bu oluklar kesme kenarlarını oluşturur. Genellikle manuel diş açmayı kolaylaştırmak için bir dizi kılavuz kullanılır. Set kaba, orta ve ince kılavuzlardan oluşur.

Önce kaba talaşların çıkarıldığı ve pürüzlü dişlerin kesildiği kaba kılavuz kullanılır. Ardından orta ve ince muslukları kullanın. Son olarak ipliği kalibre eden son kılavuzdur. Her musluk diş boyutu ile işaretlenmiştir. Ek olarak, her kılavuzun şaftında, hangisinin kullanıldığını belirleyen bir, iki veya üç dairesel işaret vardır: kaba, orta veya bitirme kılavuzu.

İplikleri elle keserken, musluk bir krank ile döndürülür. Çalışmaya başlarken, musluğu kesilen delikle eş eksenli olarak takmanız gerekir. Aksi takdirde, iplik eğik gidecek veya musluk kırılacaktır. Tipik olarak, bir ipliği elle keserken, kılavuz bir dönüş ileri, ardından ¼ dönüş ve bu şekilde devam eder. Sonuç olarak, çıkarılan talaşlar ezilir. Daha temiz bir diş elde etmek ve çalışmayı kolaylaştırmak için, musluk nemlendirilmelidir: bir emülsiyon çözeltisi ile - yumuşak çelik veya pirinçte delik açarken, kuru yağ ile - sert çelik keserken, kerosen ile - alüminyum keserken.

Demir testeresi bıçağı, metali manuel olarak kesmek için kullanılan bir kesici alettir. Demir testeresi bıçağı, 0,8 mm - 1,6 mm aralıklı (dişler arasındaki mesafe) kenarlarında kesilmiş üçgen dişlere sahip çelik bir şerittir. Demir testeresi bıçağı imalatında, dişler, bıçağın kalınlığı, kesim genişliğinden 0,25 mm - 0,5 mm daha az olacak şekilde ayarlanır. Sertliği artırmak ve diş aşınmasını azaltmak için demir testeresi bıçağı ısıl işleme tabi tutulur.

Demir testeresi bıçağı ile metal kesmek için bir demir testeresi kullanılır. İşlem sırasında matlaşan bezler değiştirilir. Bazen, demir testeresinin ömrünü uzatmak için, her iki taraftan da dişler uygulanır.

Dişli kalıp - cıvatalar, vidalar, saplamalar ve diğer silindirik parçalar üzerinde dişlerin kesildiği bir alet. Bir kalıpla diş açmak için kayar (prizmatik) bir kalıp kullanılır. Yarım daire biçimli dişli oyuklara sahip iki plakadan oluşur.

Yuvarlak bir kalıpta (lerk) kesici kenarlar, kesikli deliklerde oluşturulur. Kalıbın düz yüzeyinde kesilen ipliğin boyutu belirtilir. Kalıpta yapılan bir yuva, diş çapını küçük bir aralıkta değiştirmenize olanak tanır. Yeni kalıpta kesik yok, sadece bir çentik var. Kalıbı ayarlanabilir hale getirmek için ince bir bileme taşı ile kesmek gerekir. Plakayı döndürmek için bir düğme kullanılır. Kalıbın yuvasına giren vidalardan biri dişin çapını hafifçe genişletebilir ve diğer ikisi ile yanlardan sıkıştırarak çapı küçültebilir.

Rayba, deliklerin hassas bir şekilde bitirilmesi için kullanılan bir araçtır. Oyucu bir kesme (giriş) parçası, bir kalibrasyon parçası, bir boyun ve bir saptan oluşur. Rayba, manuel çalışma için kare uçlu silindirik bir şafta veya makine miline kenetlemek için konik bir şafta sahip olabilir. Raybayı manuel olarak döndürmek için bir düğme kullanın. Raybaları saklamak için, kesme kenarlarını çentiklerden koruyarak, kartonla bölmelere ayrılmış ahşap bir kutu kullanın.

Matkap, metal ve diğer malzemelerde delik açmak için kullanılan bir kesici alettir. Bükümlü matkaplarda, matkabın çalışma kısmına açılmış iki helisel oluk bulunur. Delme sırasında oluşan talaşlar helisel oluklar boyunca çıkar. Dar kılavuz şeritler, sarmal olukların kenarlarında bulunur. Matkabın merkezi eksenel katı kısmı çekirdek olarak adlandırılır ve matkabın mukavemetini arttırmaya yarar. Çekirdeğin kalınlığı şafta doğru artar. Şaftın sarmal olukları yoktur ve matkabı sabitlemeye yarar sondaj makinesi. Matkap sapları ya konik ya da silindiriktir. Makine miline konik saplı bir matkap yerleştirilir. Matkap milden dışarı çıkarıldığında, konik şaftın ayağına bir kama oturur. Silindirik şaftlı matkaplar aynalara monte edilmiştir.

Sıradan matkaplar, bileme sırasında ortaya çıkan kıvılcımların türüne göre bileme sırasında değerlendirilebilecek olan dökme çelikten yapılmıştır: dökme çelik kıvılcımlar açık sarı renktedir. HSS matkaplar, delme işlemi sırasında daha uzun takım ömrüne ve iyi bir ısı direncine sahiptir. HSS kıvılcımları turuncu renktedir. Çekirdek etrafında bükülmüş iki spiral tüyün uç kısımları, kesici kenarları 120°'ye eşit bir açı oluşturacak şekilde bilenmiştir. Bu durumda, aralarında bir köprü bulunan bir çift kesici kenar oluşturulur. Kesici kenarların uzunluğu aynı olmalıdır, aksi takdirde açılan deliğin çapı matkabın çapından daha büyük olacaktır. Matkabın arka yüzeyinin sürtünmesini önleyen matkabın arka açısı 12-15° olarak alınmıştır.

Büyük atölyelerde matkap bileme makineleri vardır. Bununla birlikte, çoğu zaman - küçük atölyelerde matkaplar elle bilenir. Bir matkabı düzgün bir şekilde keskinleştirmek biraz beceri gerektirir. Bileme doğruluğu yalnızca bir referans mastar kullanılarak belirlenebilir. Bileme yaparken, matkabı dairenin düzlemine ve çevresine bir açıyla ayarlamak ve matkap sapını sola hareket ettirirken eksene göre döndürmek gerekir.

İşe yeni başlayanlar bu hareketleri yapmadan bileme yaparlar, sonuç olarak arka yüzey düzdür ancak kesici kenarların oluşturduğu tepe açısı doğru olacaktır. Ayrıca tecrübe kazandıkça matkabın dönüşü ve hareketi ile bileme yapabilirler, bu da konik bir arka yüzey elde etmenizi sağlayacaktır. Bu iki arka konik yüzeyin kesişimi, her bir kesici kenara 130°'lik bir açıyla eğimli bir merkezi kenar oluşturur.

Doğru bilenmiş bir matkabın iki kesme kenarı vardır ve talaşlar her iki spiral oluk boyunca çıkar. Yanlış bilenmiş bir matkabın yalnızca bir kesici kenarı vardır ve talaşlar yalnızca bir spiral oluk içinde çıkar.

Matkap, katı malzemede delik işlemek veya iki eşzamanlı hareketle delik delmek için bir kesici alettir: matkabın kendi ekseni etrafında dönüşü ve beslemenin aletin ekseni boyunca öteleme hareketi.

Endüstride aşağıdaki ana matkap türleri kullanılmaktadır: spiral, tüy, top, tabanca, halka delme için, merkezleme, özel. Matkaplar, R18, R12, R9, R6MZ, R9K5, vb. yüksek hızlı çelik kalitelerinden yapılmıştır.

Bükümlü matkabın kesme kısmı, delme işlemi sırasında iş parçası malzemesini kesici kenarları ile kesen ve talaş şeklinde kesen iki dişten oluşur. Bu, matkabın ana kısmıdır. Matkabın çalışma koşulları esas olarak matkabın kesme kısmının tasarımı ile belirlenir.

Matkabın kılavuz kısmı, alet çalışırken bir yön oluşturmak için gereklidir. Bu nedenle, delme sırasında kılavuz burcun çalışma yüzeyi ve işlenmiş deliğin duvarları ile temas eden iki kılavuz sarmal şeridi vardır. Kılavuz parçasının yardımcı kesme kenarları vardır - işlenmiş deliğin yüzeyinin tasarımında (kalibrasyonunda) yer alan şeridin kenarları. Ek olarak, matkabın kılavuz kısmı, takımın yeniden taşlanması için bir yedek görevi görür. Ayrıca kesme bölgesindeki talaşların uzaklaştırılmasını sağlar.

Şaft, matkabı makineye sabitlemeye yarar. Matkabın çalışma kısmına silindirik boyun yardımı ile bağlanır. Çoğu zaman, matkabın çalışma kısmı yüksek hız çeliğinden yapılır ve sap çelik 45'ten yapılır. Çalışma kısmı ve şaft kaynak ile birleştirilir. Endüstride karbür matkaplar da kullanılmaktadır. Bu matkapların kesme kısmı, karbür uçlar veya karbür taçlarla donatılmıştır. Küçük çaplı karbür matkaplar için tüm çalışma parçası karbürden yapılabilir.

Matkapların amacı ve ana türleri | | Karbür matkapların tasarım özellikleri

DELİK AÇMA ARAÇLARI

Bükümlü matkapların yapısal elemanları

Matkap, iki dişli bir kesici alettir. Matkap dişi, ön ve arka yüzeylerle sınırlanan kama şeklinde bir gövdedir.

Bükümlü matkaplar için, işleme sırasında talaşların çıktığı ön yüzey, oluğun sarmal yüzeyidir (Şekil 45).

Helis açısı OMEGA, matkabın ön yüzeyinin, ekseni matkabın ekseni ile çakışan ve çapı olan silindirik bir yüzeyle kesişmesinin helezonuna teğet ve matkabın ekseni tarafından oluşturulan açıdır. matkabın çapına eşittir.

Matkap dişinin kesme yüzeyine (talaşların iş parçasından ayrıldığı yüzey) bakan yüzeyine arka yüzey denir. Matkap keskinleştirildiğinde arka yüzeyler çoğaltılır ve şekilleri kabul edilen bileme yöntemiyle belirlenir. Bükümlü matkaplardaki kanatlar en yaygın olarak konik, helisel ve düz yüzeylerde taşlanır. Matkabın ön ve arka yüzeylerinin kesişme çizgileri kesici kenarı oluşturur. Geleneksel burgulu matkapların düz kesme kenarları vardır ve matkap ekseni düz çaprazlanmıştır. Matkap ekseninden kesme kenarına olan mesafe, karot çapının yarısına eşittir. Matkabın eksenine göre simetrik olarak yerleştirilmiş kesici kenarlar arasındaki 2FI açısına üstteki açı denir.

Matkabın her iki dişinin arka yüzeylerinin kesişme çizgisi, matkabın orta bölgesinde bulunan enine bir kesme kenarı oluşturur.

Enine kenarın eğim açısı, matkabın eksenine dik bir düzlemde enine kenarın çıkıntıları ile kesici kenar arasındadır.

Kenar ve kesme yüzeyi arasındaki boşluk açısı ALPHA, genellikle matkap ekseni ile eşmerkezli silindirik bir bölümde matkaplar için ölçülür.

Matkabın 2FI tepesindeki açı, planda ana açının rolünü oynar. Matkabın ucundaki açının artmasıyla, kesici kenarın aktif uzunluğu azalır ve kesimin kalınlığı artar, bu da kesici kenarların birim uzunluğuna etki eden kuvvetlerin artmasına neden olur ve matkabın aşınma oranındaki artış.

Bununla birlikte, 2PI açısı arttıkça, kesim kesiti değişmeden kalır ve kesim tabakasının deformasyon derecesi azalır. Bu durumda, kesme hızı yönünde hareket eden ve torkun büyüklüğünü belirleyen ana kesme kuvvetinin toplam bileşeninin değeri azalır, bu da bükümlü matkaplar gibi rijit olmayan bir aletin çalışmasını olumlu yönde etkiler. . Matkabın toplam eksenel besleme kuvveti, 2Ph açısındaki artışla artar. Bu, kesici kenara dik olan düzlemin matkap eksenine göre konumdaki bir değişiklikten kaynaklanır, bunun sonucunda matkabın kesici kenarlarına etki eden kuvvetlerin daha küçük bir kısmı karşılıklı olarak dengelenir. Ayrıca, enine kenar üzerindeki ön açılar, tepedeki açının artmasıyla azalır, bu da bu kenarın iş parçası malzemesine nüfuz etmesini kötüleştirir ve delme sırasında eksenel kuvvetlerin artmasına neden olur. Sonuç olarak, matkabın burkulma riski ve önemli deformasyonları artar. Deneyler, 2PI açısı 140'tan 90°'ye düştüğünde, eksenel besleme kuvvetinin %40-50 azaldığını ve torkun %25-30 arttığını göstermektedir.

Tepedeki açının artmasıyla, kesici kenar ile şeridin kenarı arasındaki açı azalır, bu da matkabın en yoğun aşınmış çevresel bölgesinden ısı çıkışında bozulmaya yol açar.

Delme işleminde kullanılan nispeten düşük ilerleme hızlarında, 2PHI ucundaki köşede bir azalma, kesme kenarı yuvarlamasının yarıçapı ile orantılı olarak son derece küçük kesme kalınlığı değerlerine yol açabilir. Bu, tutarsız sonuçlara ve çoğunlukla takım ömrünün azalmasına yol açar.

Bükümlü matkabın 2PHI uç açısı, talaş açılarını ve kesme parçasındaki değişimlerini ve ayrıca helisel oluklar boyunca talaş kaldırma yönünü ve koşullarını etkiler. Matkabın normal çalışmasının, talaşlar oluklar boyunca güvenilir bir şekilde çıkarıldığında ve talaş sıkışması ve istiflenmesi gözlemlenmediğinde gerçekleşebileceği bilinmektedir. Çalışmalar, 2PhI ucundaki açıdaki bir artışın, kesici kenar boyunca ön açılarda daha yumuşak bir değişikliğe yol açtığını ve bunun da matkapların kesme kabiliyetini olumlu yönde etkilediğini göstermektedir.

Bu nedenle, matkabın 2PI ucundaki açı, delme işlemi üzerinde çok çelişkili bir etkiye sahiptir ve optimum değeri, matkabın yapısını belirleyen birçok faktöre bağlıdır. Bu nedenle literatürde matkabın üst kısmında açı seçimi ile ilgili çeşitli veriler ve öneriler bulabilirsiniz.

Unutulmamalıdır ki, farklı plan açılarına sahip kesiciler gibi, verilen çalışma koşulları için üst 2PhI'de farklı açılara sahip matkaplar kullanmak ve atomda tatmin edici sonuçlar elde etmek mümkündür.

Deneysel verilere ve üretim deneyimine dayanarak, matkap ucundaki 2PHI açısı, işlenen malzemeye bağlı olarak kabaca seçilebilir.

OMEGA helis açısı matkabın dış çapında ölçülür. Helisel oluğun bilinen h adımı ve D matkap çapı ile, OMEGA eğim açısı aşağıdaki formülle belirlenir:

Matkabın sarmal oluğunun matkabın eksenine eşmerkezli silindirik yüzeylerle kesişimindeki sarmal çizgiler, oran tarafından belirlenen değişken bir eğim açısına (OMEGA x) sahiptir:

R, matkabın yarıçapıdır;

Rx, matkap ekseni ile eş merkezli olarak kabul edilen silindirik bölümün yarıçapı veya başka bir deyişle, kesme kenarının dikkate alınan noktasından matkap eksenine olan mesafedir. Görüldüğü gibi matkap oluğunun ön yüzeyinde yer alan helisel hatların eğim açısı matkap eksenine yaklaştıkça azalmaktadır. Tablo 5.

OMEGA sarmal oluğunun eğim açısındaki bir değişikliğin, çevredeki OMEGA açılarının x değerlerini güçlü bir şekilde etkilediği tablodan görülebilir.

Tablo 5. Matkabın kesme kısmındaki OMEGA x, derece açısındaki değişiklik
Matkabın merkezinde, OMEGA açısındaki bir değişiklik, OMEGA açılarında x küçük değişikliklere neden olur, yani, OMEGA açısındaki bir değişiklik nedeniyle, matkabın merkez bölgesinin geometrisindeki değişiklikleri etkilemek mümkün değildir. büyük ölçüde. Helisel oluğun eğim açısı, özellikle matkabın çevresi olmak üzere kesici kısımdaki ön açıların değerlerini belirler. OMEGA açısının artmasıyla, kenarın incelenen noktasındaki eğim açısı da artar. Bu, kesme kuvvetlerinde bir azalmaya yol açar, daha iyi talaş kaldırmaya katkıda bulunur.

İnşa ederken, helisel oluğun adımı, çekirdek çapı, oluğun genişliği, matkabın kesici kenarının şekli ve konumu bilinir. Şek. 53, eksenle PHI açısı yapan düz kesme kenarlı bir matkabı ele alır. İnşaat, V/H projeksiyon düzlemleri sisteminde gerçekleştirilir. H düzlemi matkabın eksenine diktir ve V düzlemi AB kesici kenarına paraleldir (çıkıntıları a "b" ve ab). Kesici kenarın A periferik noktasından, matkabın eksenine dik olarak bir I kesiti çizilir, kesişme çizgisi oluğun sarmal yüzeyi ile matkap oluğunun istenen uç bölümü olacaktır. Matkap oluğunun uç bölümünün keyfi bir noktasını bulmak için, kesici kenarı üzerinde isteğe bağlı bir C noktası seçiyoruz.Bu nokta, AB kesici kenarının sarmal hareketi sırasında, uzayda yüzeyinde bulunan bir sarmalı CC1 tanımlayacaktır. oluk. CC1 sarmal çizgisi, matkabın son bölümünün noktası olacak olan C1 noktasında / kesitini keser. AB kenarının ve dolayısıyla dikkate alınan C noktasının sarmal hareketi, matkap ekseni boyunca öteleme hareketine ve matkap ekseni etrafında kinematik olarak bununla ilişkili dönme hareketine ayrıştırılabilir. Eksen boyunca x boyunca öteleme hareketi miktarını gösterirsek, bu harekete karşılık gelen dönüş açısı şuna eşit olacaktır:

H, matkabın sarmal oluğunun adımıdır.

Matkabın ekseni boyunca h değeri ile hareket sırasında C noktası, I bölümüne matkabın ekseni etrafında bir açıyla dönecektir.

C1 ve C noktalarının yatay izdüşümlerini matkabın merkezine gerçek değerde bağlayan yarıçaplar arasındaki bu açı, H düzlemindeki izdüşümde gösterilmektedir. Bu nedenle, EPSELON açısı ile C noktasını matkap ekseni etrafında döndürerek buluyoruz. matkap oluğunun uç bölüm noktasının gerekli yatay çıkıntısı C1.

C noktasına benzer şekilde, kesici kenarın sonraki noktaları göz önüne alındığında, oluğun uç bölümünün karşılık gelen noktaları belirlenir, bunların toplamı matkabın sarmal oluğunun çalışma bölümünün profili dikey bir bölümde olacaktır. eksenine.

Kesici kenarda inşaatı kolaylaştırmak için, kesitten aralıklı / h, 2h, 3h uzaklıkta, eşit uzaklıkta bir dizi C, E, K noktası seçilmesi tavsiye edilir. Daha sonra bu noktaların matkabın ekseni etrafındaki yatay izdüşümlerinin dönüş açıları sırasıyla EPSELON h, 2EPSELON h, Z EPSELON h'ye eşit olacaktır. c, e, k noktalarının yatay izdüşümlerini matkap ekseni etrafında EPSELON h, 2EPSELON h, Z EPSELON h açılarıyla döndürerek, matkap oluğunun uç bölümünün istenen c1, e1, k1 noktalarını elde ederiz. Ortaya çıkan eğri, O1 noktasında ortalanmış R1 yarıçaplı bir dairenin yayı ile değiştirilebilir.

Delme oluğu profilinin yardımcı parçası, belirtilen oluk genişliğinin, yani TAU açısının, profil eğrilerinin düzgün konjugasyonunun elde edilmesini sağlayacak şekilde seçilir. Bu, matkabın ısıl işlemi sırasında çatlakların önlenmesine yardımcı olur. TAU açısını oluşturduktan sonra, profilin yardımcı kısmında bulunan ikinci uç nokta m'yi buluyoruz. Profilin yardımcı kısmının, R2 yarıçaplı bir dairenin yayı boyunca ana hatlarının çizildiğini varsayıyoruz. Bu dairenin matkabın çekirdeğine ve R1 dairesine temas ettikleri t noktasında temas etmesi için, O2 merkezinin OO2 düz çizgisi üzerinde uzanması gerekir. Öte yandan, R2 çemberinin t, m noktalarından geçebilmesi için, merkezi O2, orta noktasından çizilen mt doğru parçasına dik olmalıdır. Bu nedenle, dikkate alınan dik ve düz O1O çizgisinin kesişme noktası, yarıçapı R3 = O2t = O2m olan oluk profilinin ikinci dairesinin O2 merkezi olacaktır.

Matkabın uç bölümünün bulunan profilinin dikkate alınması, matkap profilinin yardımcı bölümünün dar açı ile m noktasında bittiğini göstermektedir.

Matkapların gücünü inceleyen bazı araştırmacılar, söz konusu köşelerdeki matkabın malzemesinin pratik olarak çalışmaya dahil edilmediği ve yuvarlatılmaları gerektiği sonucuna varmışlardır, bu da en iyi kullanım Matkap malzemesi, stres konsantrasyonunu azaltır ve burulma direncini artırır.

Matkabın dişlerindeki deliğin yüzeyindeki sürtünmesini azaltmak için, arka kısım tüm uzunluk boyunca kesilir ve küçük bir cilalı şerit bırakılır. Şerit, çalışma sırasında matkabı yönlendirmek için kullanılır. Beslemenin yaklaşık yarısına eşit bir değerde, şeridin ana kesme kenarlarına bitişik kenarı ikincil bir kenar görevi görür ve deliğin yüzeyini oluşturur. Bu bölümde kılavuz bant, sıfır boşluk açılarıyla yardımcı bir arka yüzey görevi görür.

Kılavuz bandın genişliği, matkabın performansı üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Şerit genişliğindeki bir artışla, matkabın yönü iyileşir ve bu da çalışmasını olumlu yönde etkiler. Ancak bu durumda deliğin duvarlarına karşı sürtünmeleri artar, bu da matkapların aşınma yoğunluğunu arttırır ve dayanıklılıklarını azaltır.

Deneyler, örneğin göbeğin çapındaki bir artış nedeniyle matkapların sertliğinde bir artışla birlikte, şeridin genişliğindeki bir artışın, matkabın delik içindeki titreşim direncini ve yönünü önemli ölçüde etkilemediğini göstermektedir. Bu durumda, kılavuz bandın genişliği için küçük değerler seçebilirsiniz. Bununla birlikte, şerit genişliğinin aşırı küçük değerlerinde, özellikle kesilmesi zor malzemeleri işlerken, kesme bölgesindeki kılavuz şeritlerin mukavemeti o kadar azalır ki, hızla tahrip olurlar, sürtünme bölgesi artar ve takım ömrü azalır.

0,25-0,5 mm çapında standart üniversal amaçlı matkapların arkası tamamen taşlanmıştır, yani. şerit genişlikleri dişin genişliğine eşittir. 1 ila 50 mm çapındaki matkaplar için şeritlerin genişliği 0,2 /w ila 2 mm arasında değişir.

Delik işleme hassasiyetini artırmak için her dişte ikişer adet olmak üzere dört şeritli matkaplar kullanılır. Bu tür matkaplar için ek şeridin genişliği, ana şeridin genişliğinden %30-40 daha az alınır.

Deliğin duvarlarındaki şeritlerin sürtünmesini azaltmak için matkabın çapı şafta doğru küçültülür, yani matkaplar ters konik ile yapılır. Deneyler, ters koniklikteki bir artışla, matkapların direncinin başlangıçta arttığını ve daha sonra maksimum bir değere ulaştıktan sonra azaldığını göstermektedir. Bu, matkabın deliğin duvarlarına karşı sürtünmesini azaltmanın bir sonucu olarak ortaya çıkar. Ters koniğin daha fazla artması, matkabın delik duvarlarına karşı takırtısını etkilemez, ancak matkabın çevresindeki kesici kenarları zayıflatır, bu da aşınma yoğunluğunun artmasına katkıda bulunur. Ters koniklik, matkabın yönünü, yani özellikle küçük çaplı matkaplar için önemli olan sistemin rijitliğini ve titreşim direncini etkiler. Onlar için, deneylerin gösterdiği gibi, ters koniğin azaltılmış değerlerinin seçilmesi tavsiye edilir. Ters koniğin etki derecesi, matkabın sertliğini etkileyen diğer parametrelerin büyüklüğüne bağlıdır. Bu nedenle, daha kalın çekirdekli matkaplar için artan ters koniklik değerleri seçilebilir.

Standart 100 mm üniversal matkaplar için:

Özel matkaplar tasarlanırken de ters koniğin belirtilen değerleri alınabilir.

1:50 konik pimler için delik açmak için konik matkaplar kullanılır (Şek. 54).

Bu tür matkapların şeridinin kenarı, delinmiş deliğin konikliğine karşılık gelen düz bir konikliğe sahiptir, bir kesici kenar görevi görür ve deliğin konik yüzeyini oluşturur. Bu nedenle, konik matkaplar için, tüm uzunlukları boyunca şeritler üzerinde 8-18 ° 'lik bir arka açı keskinleştirilir, helisel oluğun yüzeyi zayıflatılır ve bir tırmık açısı oluşturulur. Şeritler üzerinde 8-12 mm'lik bir adımla dama tahtası deseninde talaş bölme olukları seçilir.

Matkabın çalışma parçasının uzunluğu, delme işlemi sırasında stabilitesini ve dayanıklılığını önemli ölçüde etkiler. Çalışmalar, belirli sınırlar içinde matkabın uzunluğundaki bir artışla, direncinin düz çizgi yasasına göre yaklaşık olarak azaldığını ve ardından dirençte keskin bir düşüş gözlemlendiğini göstermektedir. Matkap uzunluğunun dayanıklılığı üzerindeki etkisi, özellikle çalışma parçasının uzunluğunun çapa oranının 15-20'ye ulaştığı küçük çaplı matkaplarda ve ayrıca kesilmesi zor malzemeleri delerken fark edilir. . Yapısal çelikleri ve dökme demirleri delerken, matkap çıkıntısının uzunluğunun artmasıyla direnç daha az azalır. Açıkçası, dirençte keskin bir düşüş kritik bir değere karşılık gelir izin verilen yük matkabın stabilitesi üzerindeki eksenel kuvvet ve torkun etkisinden kaynaklanır.

Matkaba etki eden kesme kuvvetlerinin büyüklüğünün kabul edilen kesme koşullarına bağlı olduğu bilinmektedir. Bu nedenle, delme modlarını seçerken, matkap çıkıntısının uzunluğunu dikkate almak ve buna göre matkap çıkıntısının uzunluğundaki bir artışla hızı ve ilerlemeyi azaltmak gerekir. Kesilmesi zor malzemeleri delerken, kesme kuvvetleri artan değerlere sahiptir ve buna bağlı olarak matkap çıkıntısı için izin verilen olası değerler azalır.

Dayanıklılık açısından, her durumda, mümkün olan en kısa çıkıntıya sahip matkapların kullanılması tavsiye edilir. Arızaları nedeniyle büyük bir matkap arızası ile matkap çıkıntısının uzunluğundaki bir azalmanın, aletin dayanıklılığını ve performansını arttırdığı unutulmamalıdır.

Makine miline kurulum ve sabitleme için, bükümlü matkaplar çoğunlukla silindirik veya konik bir şafta sahiptir. Silindirik şaft, üretimi en kolay olanıdır, silindirik şaftlı matkaplar, silindirik merkez deliği olan ayrık bir konik adaptör manşonu kullanılarak delme makinesi miline takılabilir. Böyle bir manşon makine miline takıldığında sıkıştırılır ve takım gövdesini sıkıca kaplar. Özel pens veya kam aynaları da kullanılmaktadır.

Matkabın sabitlenmesi ve tork aktarımı, bu durumda, şaftın silindirik yüzeyinin sürtünmesi ve onunla temas halindeki ayna elemanları nedeniyle gerçekleştirilir. Artan kesme hızlarında, delme sırasında matkabın aynada dönmesini önlemek için, iki düzlem (düz) şeklinde yapılmış liderli matkaplar kullanılır. Yetersiz sıkıştırma kuvveti nedeniyle silindirik şaft sadece 20-25 mm çapa kadar olan matkaplarda kullanılır.

Makine milinin konik deliğine monte edilmiş, konik saplı en yaygın kullanılan matkaplar. Konik şaft, mil deliğinden daha küçükse, adaptör manşonları kullanılır. Matkabın konik şaftı, yalnızca aletin bir kama ile milden dışarı itilmesini kolaylaştırması amaçlanan ve delme sırasında oluşan kesme kuvvetlerini absorbe etmemesi gereken bir ayak ile sona ermektedir.