Kum-çimento karışımının sıkıştırma katsayısı. Bazı inert malzemeler

ULAŞTIRMA BAKANLIĞI İNŞAAT
DEVLET TÜM BİRLİK YOL BİLİMSEL ARAŞTIRMA ENSTİTÜSÜ

soyuzdornii

Soyuzdornia Direktörü, Teknik Bilimler Adayı E.M. Dobrov

Glavdorstroy tarafından onaylandı
(08/01/83 tarih ve 5603/501 sayılı Mektup)

Moskova 1985

Soyuzdornia, Giprodornia ve Gosdornia tarafından geliştirilen kum-çimento karışımı ile işlenmiş kırma taş temellerin tasarımları, tabakanın hesaplanan elastikiyet modülünü belirlemek için bir yöntem verilmiştir; kum-çimento karışımı ve kum-çimento karışımı ile işlenmiş kırma taş için gereksinimler.

Temel tabakanın gerekli mukavemetini ve donma direncini sağlayan karışım bileşimlerinin seçimi konusunda öneriler verilmiştir; üst kısımda kum-çimento karışımı ile iki yöntemle işlenen kırma taş temel oluşturma teknolojisine göre: bir profil oluşturucu kullanarak karıştırma yöntemi ve bir titreşimli silindir, bir kam silindiri ve bir pnömatik lastikler üzerinde bir silindir kullanarak girinti yöntemi .

İnşaat kalitesini kontrol etme ihtiyacı belirtilmiştir.

Katman Yükseklik Oranı
h 1 / h

Ham parçanın elastisite modülü E2, MPa

Tabanın ortalama elastikiyet modülünün değeri E cp, MPa, eşittir E1, MPA, eşittir

0,25

0,50

0,75

Temel katmanın ortalama elastikiyet modülünün değeri Bkz."Sert olmayan tip kaplamaların tasarımı için talimatlar" VSN 46-83'e (M. 1.

2.2. Tabanın alt, işlenmemiş kısmının hesaplanan elastisite modülü, kullanılan malzemelerin özelliklerine bağlı olarak, Tabloda verilen ilavelerle birlikte "Talimatlar" VSN 46-83'e göre alınmalıdır. Bu Yönergelerden 2.

2.3. Kullanılan kum çimentosunun mukavemet derecesine ve kırmataş tabakasındaki miktarına bağlı olarak, tabanın üst, işlenmiş kısmının hesaplanan elastisite modülü, çeşitli markalar GOST 23558-79 gerekliliklerini karşılayan işlenmiş malzemenin mukavemetine göre, uyarınca alınmalıdır.

Ezilmiş kayanın mukavemet derecesi

Ham parçanın tahmini elastisite modülü, MPa, kırma taş boyutu, mm

karbonat

magmatik

kumtaşı

5-40

40-70

70-120

600-800

800-1000

800-1000

> 1000

Kum çimentosunun sıkıştırmaya karşı direnci, MPa, W:PC, % ( Bölüme)

İşlenmiş malzemenin özelliklerinin endeksleri

80:20

(0,8)

65:35

(1,35)

50:50

(2,45)

Elastisite modülü, MPa

Marka

Eğilme çekme mukavemeti, MPa

2.4. Taban tabakasının minimum toplam kalınlığı en az 10 cm, maksimum - 25 cm'den fazla olmamalıdır, kırma taşın maksimum tane boyutu taban kalınlığının 2 / 3'ünü geçmemelidir.

Bir profil oluşturucu kullanarak karıştırarak ve bir kam silindiri kullanarak emprenye ederek temeli döşerken kumlu çimento ile kırma taşı işlemenin maksimum derinliği 15 cm'den fazla olmamalı ve pnömatik lastikler ve titreşim üzerinde silindirler kullanarak - 7 cm'den fazla olmamalıdır.

Kum-çimento karışımı ile muamele edilmiş kırma taş tabanın yapımındaki kum çimentosunun yüzey tabakası 1-2 cm'yi geçmemelidir.

3. Kullanılan malzemeler için gereklilikler

3.1. Önerilen tasarımın cihazı için kullanılan taş malzemeler, mukavemet, donma direnci ve tane bileşimi gereksinimlerine tabi olmalıdır.

Çimento veya diğer inorganik bağlayıcılarla kum karışımı, bileşim, dayanıklılık ve donma direnci gereksinimlerine tabi olmalıdır,

3.2. Doğal kayalardan kırma taşların mukavemeti, GOST 8267-82, cüruf kırma taşların mukavemeti - GOST 3344-73 gerekliliklerini karşılamalıdır.

3.3. Ezilmiş taşın donma direnci tabloda verilen gereksinimleri karşılamalıdır. 4 gerçek" metodolojik öneriler".

Tablo 4

iklim koşulları

Donma direnci açısından kırma taş derecesi, daha az değil,

zemin

kaplamalar

I, II, III

şiddetli

başvurma

Ilıman

Yumuşak

ben V, V

şiddetli

Ilıman

Yumuşak

3.4. Temeli karıştırarak inşa ederken, 5 - 40 (70) mm'lik bir fraksiyonlu kırma taş, pnömatik lastikler üzerinde merdaneler kullanarak emprenye etme - 40 - 70 veya 70 - 120 mm'lik bir fraksiyonlu kırma taş kullanılması tavsiye edilir. . Kam ve titreşimli silindirler kullanırken, 20 - 40 mm fraksiyonlu kırma taş kullanılması da tavsiye edilir.

3.6. Yapı stabilitesi için ezilmiş cürufun testi sırasında kütle kaybı %7'den fazla olmamalıdır.

3.7. Ezilmiş taş işlemek için kum-çimento, kum-cürufu (ezilmiş demir metalurji cürufu ve çimento aktivatörüne dayalı) ve kum-kül karışımları (termik santrallerden gelen kül ve cüruflara dayalı) ve ayrıca ezilmemiş granül kullanabilirsiniz. yüksek fırın cürufu ve belit çamuru.

3.8. Madde 3.7'de listelenen karışımlar GOST 23558-79'un gereksinimlerini karşılamalıdır. 28 günlük kum çimentonun, 90 günlük yaştaki cüruf ve çamurun basınç dayanımı. en az 3 MPa olmalıdır. Her özel durumda, karışımdan alınan numunelerin derecesi, tabakanın işlenmiş kısmının ve buna göre bir bütün olarak taban yapısının tamamının gerekli mukavemetini (hesaplanan elastisite modülü) elde edecek şekilde atanmalıdır.

Kum-çimento karışımının bileşimi her durumda laboratuvar seçimi ile belirlenir.

3.9. GOST 23558-79'a göre belirlenen kum çimentosunun donma direnci, verilen gereklilikleri karşılamalıdır.

3.10. Kum-çimento karışımı için çimento, GOST 10178-76 gereksinimlerini karşılamalıdır. Çimento prizinin başlangıcı, karıştırıldıktan sonra 2 saatten daha erken değildir.

iklim koşulları

Donma direnci açısından kum çimentosu derecesi, daha az değil,

tabanın alt tabakası

tabanın üst tabakası

kaplamalar

I - II

şiddetli

başvurma

Ilıman

Yumuşak

şiddetli

Ilıman

Yumuşak

ben V-V

şiddetli

Ilıman

Yumuşak

3.11. GOST 3344-73'e göre etkinliği 5 MPa'dan fazla olan ve maksimum partikül boyutu 5 mm olan granüle yüksek fırın cürufları veya cüruf inceleri, önerilen tasarımda kama ve bağlayıcı malzeme olarak kullanılabilir.

3.12. Kum-çimento karışımı yerine, aşağıdaki özelliklere sahip kırma taş - belit (nefelin veya boksit) çamurunun işlenmesi için alümina üretim atığı kullanılabilir:

Maksimum tane boyutu, mm, en fazla 5

GOST 8736-771 - 2.5'e göre incelik modülü

Yığın yoğunluğu, kg/m3 900 - 1200

Doğal nem,% 15 - 30

Optimum nem, %20 - 25

90 günlük yaştaki çamurun basınç dayanımı, MPa, en az3

3.13. Kum, aşağıdaki ilavelerle GOST 8736-77'nin gereksinimlerini karşılamalıdır.

0,63 mm'den ince kum fraksiyonlarının plastisite sayısı 2'yi geçmemelidir.

3.14. 70 - 120 mm fraksiyonlu kırma taşı işlerken, maksimum 20 mm inceliğe sahip bir kum-çakıl karışımı ve kırma eleklerinin kullanılmasına izin verilir. 40 - 70 mm fraksiyonlu kırma taşı işlerken, 20 - 40 mm - 3 (5) mm'den büyük fraksiyonlu kırma taşı işlerken kumda 10 mm'den büyük taneler olmamalıdır.

3.15. Karışımların hazırlanması ve çakılların sulanması için içmeye uygun su kullanılması tavsiye edilir.

3.16. Çimento tüketimini % 10-15 oranında azaltmak ve kum çimentosunun teknolojik özelliklerini iyileştirmek (hareket kabiliyetini artırmak) için, karışım suyuna çimento kütlesinin % 0,5-1'i oranında SDB eklenmelidir.

SDB tüketimi, belirli malzemelerden kum-çimento karışımının bileşiminin laboratuvar seçiminde belirtilir.

4. Kaplama tabanının teknik ve ekonomik seçimi

4.1. Emprenye derinliğine ve ayrıca taban katmanının gerekli ortalama elastisite modülüne bağlı olarak, taban tasarımları aşağıda gösterilmiştir.

4.2. Tabanın tasarımı, malzemelerin maliyeti ve karışımın bileşimi dikkate alınarak, seçeneklerin teknik ve ekonomik karşılaştırması temelinde seçilmelidir.

Temel yapının birim alanı başına maliyet kıskaç ile moloz maliyetinden oluşur Seninle kum-çimento karışımı hc ile Bu yapının inşası için harcanan:

kıskaç ile = Seninle + hc ile

Pirinç.2. Farklı derinliklerde inorganik bağlayıcılarla işlem görmüş kırma taş temel yapı örnekleri, Bkz.- taban katmanının ortalama elastisite modülü, MPa; h - toplam taban kalınlığı, cm; h 1 - tabakanın üst, işlenmiş parçasının kalınlığı, yapılar için şekillere bakınız - elastisite modülü, MPa.

Ezilmiş taş maliyeti aşağıdaki formüle göre belirlenir:

nerede - 1 m 3 kırma taş maliyeti, ovmak;

ben, içinde- sırasıyla sitenin uzunluğu ve genişliği, m;

h2- tabakanın alt, ham kısmının kalınlığı,

ysh için- kırma taş sıkıştırma katsayısı;

kp- kayıp faktörü, kp = 1,03;

h1- katmanın üst, işlenmiş kısmının kalınlığı. m;

Kum çimentosunu kırma taşa presleme yöntemi

Monolitik taban tabakasının kalınlığı, cm

Bir pistte pistin geçiş sayısı

Kam silindirinin ardışık geçişleri

8-10

11-13

7-13

Kam ve pnömatik veya düz silindirlerin dönüşümlü geçişleri

14-20

8-12

Kum-çimento karışımı veya belit bulamacının kırmataş tabakasına bir kam silindiri ile girintisi, sonraki geçişlerin karayolunun uzunlamasına eksenine hareket etmesi ve önceki her geçişin izini en az 20 cm örtüşmesiyle omuzlardan başlar.

7.8. Yüzey basıncı yöntemini kullanarak bir kırma taş tabakasını işlemek için, bir yol boyunca silindirin iki veya üç geçişi ile kum çimentoya bastırarak pnömatik lastiklerdeki silindirler kullanılmalıdır.

7.9. Ezilmiş taşın daha önce belirtilen yöntemlerden biri ile işlenmesinden sonra tabakanın son sıkıştırılması, bir yol boyunca 12 - 16 geçişte DU-29, DU-16V, DU-31 tipi pnömatik lastikler üzerindeki silindirler ile yapılmalıdır ve paragraflara uygun olarak. 5.42 - 5.46 "Teknik talimatlar" VSN 184-75.

Kam ve pnömatik veya düz merdane silindirlerinin dönüşümlü geçişleriyle çentik yöntemini kullanırken, tabanın çentikle aynı anda kısmen sıkıştırılması gerçeğinden dolayı pnömatik silindirin geçiş sayısı beş ila sekize düşürülebilir.

Sıkıştırılmış taban, düz silindirli bir silindirin geçişleri ile kesilmelidir.

7.10. Tabanın sıkıştırılmasının sonunda, bununla ilgilenmek gerekir (bu "Metodolojik önerilere" bakın).

7.11. İnşaat araçlarının tabandaki hareketi, bir kum-çimento karışımı veya bir aktivatör-çimento ile cüruf bağlayıcıları ile kırma taşı işlerken tasarım gücünün% 70'ini kazandıktan sonra açılabilir.

Belit bulamacı ile işlenmiş kırma taş bir kaide üzerinde, cihazdan hemen sonra trafik açılabilir. Böyle bir tabanın kurulumundan sonraki gün, üstteki tabakanın döşenmesi planlanmıyorsa, taban her gün (kuru havalarda) 1 m'de 1,5 - 2 litre su ile sulanarak muhafaza edilmelidir. 2 üstteki kaplama tabakasını döşemeden önce tüm sıcak dönem boyunca.

8. İnşaat kalite kontrolü

8.1. Tüm temel malzemelerinin bu malzemeler için standartlarına uygunluğu kontrol edilmelidir.

8.2. Kum-çimento veya kum-cüruf karışımının bileşimi ve bazın 1 m2'si başına, kırmataş ile kum çimento karışımının tasarım mukavemetini sağlayan miktarı, inşaat başlamadan önce malzeme seçerek laboratuvar belirlemelidir.

8.3. Kum-çimento veya kum-cüruf karışımının tasarım kompozisyonu, karıştırma tesisinde harmanlayıcılar kullanılarak SNiP III-40-78'e göre kontrol edilmelidir.

8.4. Hazırlanan kum-çimento (kum-cüruf) karışımının kalitesi, her vardiyada üç numune alınarak ve 28 günlükken basınç dayanımı açısından test edilerek kontrol edilmelidir. cürufa bir aktivatör-çimento ilavesiyle ve 90 günlükken GOST 23558-79'un gerekliliklerine ve yöntemlerine uygun olarak. katkı maddesi olmadan cüruf ve çamur kullanırken.

GOST 23558-79 gerekliliklerine uygun olarak, hazırlanan karışımın her 5 bin m3'ünden alınan numunelerde eğilme mukavemeti (bölünme) ve donma direnci belirlenmelidir.

8.5. Ezilmiş taş ve kum-çimento veya kum-cüruf karışımının yanı sıra cüruf ve çamur serperken, dağıtılan malzeme tabakasının kalınlığı ve genişliği, her 100 m'lik bir taban için ölçüm cetvelleri ve bantlar ile kontrol edilmelidir. Her çaptaki tabakanın kalınlığı, tabanın ekseni boyunca ve kenarlardan 1 - 1.5 m mesafede ölçülmelidir.

8.6. Ezilmiş taşı kum-çimento ile karıştırma kalitesi. veya kum ve cüruf karışımı ile cüruf ve çamur karışımı veya emprenye kalitesi, emprenye derinliği veya kullanılan bağlayıcı miktarı ile değerlendirilmelidir.

Emprenye derinliği, taban ekseni boyunca ve kenarlardan 1 - 1.5 m mesafede her çapta her 100 m'de bir ölçüm cetveli ile ölçülmelidir.

Bir kırmataş tabakasındaki kum-çimento (kum-cüruf) karışımı miktarının her vardiyada en az bir kez 10 kg ağırlığında numune alınarak 5 mm delik çaplı elek üzerinde elenerek belirlenmesi tavsiye edilir.

8.7. Kum-çimento karışımının hazırlanması ile tabanın sıkıştırılmasının sonu arasındaki teknolojik boşluk ve sıkıştırma kalitesi, SNiP III-40-78'e göre kontrol edilmelidir.

8.8. Tasarımın düzenlenmiş tabanının kuvvetine uygunluk, bir sapma ölçer veya başka bir cihaz ile elastisite modülü belirlenerek değerlendirilebilir. Elastisite modülü hesaplanandan (tasarımdan) az olmamalıdır.

8.9. Sıkıştırma ve finisaj tamamlandıktan sonra, her 100 m'lik taban için, düzlük ve enine eğimler, üç metrelik metal bir ray ve seviyeli bir şablon ile kontrol edilmelidir.

8.10. Tabanın sıkıştırılmasından sonra, film oluşturan malzemenin veya suyun zamanında dökülmesini izlemek gerekir. Bakım eksikliği, tabanın gücünü %50 azaltır. Bakım süresini (sularken) 21 güne kadar azaltmak. tabanın sıkıştırıldığı andan itibaren 14 güne kadar mukavemeti %8 - 10 oranında azaltır. - %20 - %25 ve 7 güne kadar. - %25 - %30.


Kum beton ürünlerinin seri üretimi, teknolojik sürecin adım adım dikkatli bir şekilde organize edilmesini gerektirir ve sıkıştırma bu adımlardan biridir.
Ağır betonların geleneksel kalıplama şemalarına göre imalatında, sıkıştırma kalite kontrolü genellikle yapılmaz. Üretici, örneğin ürünün yüzeyindeki şerbetin görünümü gibi organoleptik sıkıştırma belirtilerinden memnundur. Üretim uygulaması, öncelikle kalıplama adımını basitleştirmek için bileşimin tasarımına dahil edilen işlenebilirlik marjları nedeniyle bu özelliklerin yeterliliğini onaylar. İşlenebilirliği artırmanın bedeli çimento tüketiminde bir artıştır, ancak işletmelerin yönetimi, kararsız özelliklere sahip agregalar kullanıldığında yüksek kaliteli sıkıştırmanın aşırı çimento tüketimi için yeterli tazminat olduğuna inanarak bunu isteyerek kabul eder.
Her zaman çimento hamurunun her zaman olduğundan daha fazla olduğu kum beton yapıların imalatında ağır beton kalıplanmış ürünün yüzeyindeki çimento şerbetinin görünümü zaten yüksek kaliteli sıkıştırmanın yetersiz bir işaretidir.
"Kum betondan yapıların üretimi için öneriler", yeterli bir yüksek kaliteli sıkıştırma işaretinin olduğunu belirtir. çimento-kum karışımları Ku≥0.97 sıkıştırma katsayısı elde etmektir.
Sıkıştırma faktörünün kontrolüne hem bileşimin tasarımı hem de yapıların imalatı eşlik etmelidir. Bu özellikle, özellikle ve süper rijit karışımlardan küçük parçalı ürünlerin seri üretiminde yetersiz sıkıştırmanın ana kusur olduğu kum betonları için önemlidir.

Çimento-kum karışımlarının yoğun sıkıştırılması için yöntemlerin uygulanması


Son yıllarda, hem yabancı hem de yerli uygulamada, beton karışımlarının yoğun şekilde sıkıştırılması yöntemleri giderek daha yaygın olarak kullanılmaktadır.
Yoğun sıkıştırma ile, yalnızca çimento tüketimini azaltmakla kalmayıp aynı zamanda üretim şemasını temelden değiştirmeye izin veren sert, ekstra sert ve süper sert karışımlar kullanılır - kalıpları teknolojik süreçten hariç tutmak.
Niteliksel olarak sıkıştırılmış rijit beton karışımları, şekillerini bağımsız olarak tutabilir ve özellikle süper rijit olanlar, taze kalıplanmış ürünlerin doğrudan veya bir palet üzerinde anında hareket etmesine izin verir.
Dünya pratiğinde, aşağıdaki ana yoğun sıkıştırma yöntemleri kullanılır: vibro sıkıştırma, yarı kuru presleme, silindirli kalıplama, pres haddeleme, ekstrüzyon, anti-ekstrüzyon, ağırlıkla vibroforming, vb.
titreşim sıkıştırma
Vibrocompression, Rusya'da en yaygın kullanılanıdır; yöntemin uygulanmasında hem uzun yıllara dayanan deneyim hem de teknoloji ve ekipman alanında yerli gelişmeler var.
Uzun süreli çalışma sürecinde kendini kanıtlamış yeni tip vibropresler ve otomatik hatlar üretilmektedir. Vibro-sıkıştırma ile çimento-kum karışımlarından yüksek kaliteli ürünler elde etmenin ve sadece kalıp kullanımını bırakmanın ve ısı ve nem işleminin süresini kısaltmanın değil, aynı zamanda kalite gereksinimlerini de azaltmanın mümkün olduğu gösterilmiştir. yabancı ekipman tedarikçileri tarafından uygulanan kum agregası. Vibrocompression ayrıca kalibre edilmiş boyutlar ve yüksek kaliteli bir ürün yüzeyi sağlar.
Rusya'da ve yurtdışında üretim ve operasyonlarında uzun yıllara dayanan deneyime sahip önde gelen dünya ve yerli üreticilerin vibropres tasarımlarının bir analizi, şunu gösterdi: en iyi seçenekler ekipman, matris titreşimli platform üzerine kurulur, böylece titreşim etkileri matristeki beton karışımı üzerindeki etkilere yakın olarak zımbaya iletilir. Bu, ürünlerin kalıplama süresini azaltmayı ve kalıplanmış karışımların sertliğini artırmayı mümkün kılar.

Şek. 5.7, kaldırma matrisli bir vibropres içeren bir kalıplama kompleksinin bir diyagramını göstermektedir. Vibropres üç ana birimden oluşur: şekillendirme ünitesi, palet besleyici ve beton besleyici. Şekillendirme birimi, yatak kolonları 1, bir üst travers 2, bir alt taban plakası 3'ü içerir. yerleştirin, hidrolik veya pnömatik silindirler kullanarak kolonlar boyunca hareket eder.
Zımbanın 8 silindiri 7, damgaların tutturulduğu üst travers üzerine monte edilmiştir.
Beton dozaj mekanizması, üzerine huni 10'un monte edildiği kaynaklı bir çerçeve 9'dur.
Bir iticiye sahip bir ölçüm kutusu 13, bir kol 11 ve bir tahrik 12 sistemi ile kılavuzlar boyunca hareket eder. Kutunun ön duvarında beton artıklarından zımba kalıplarını temizlemek için bir cihaz var.
Palet besleme mekanizması, bir hidrolik silindir ile birlikte hareket eden katlanır durduruculara sahip bir arabanın olduğu, bir çerçeve 15 üzerine monte edilmiş bir akümülatör 14 içerir. Vibropres bir alıcı tabla 16, bir hidrolik pompa istasyonu 17 ve bir kontrol sistemi 18 ile donatılmıştır.
Vibropress çalıştırma prosedürü:
- konveyörün bir sonraki adımındaki palet, titreşim platformuna kurulur;
- matris aşağı iner ve astarı palete bastırır, ardından üst düzlemi, ölçüm kutusunun hareketi için referans tabanı ile çakışır. Zımba yukarı konumdadır;
- Dozaj mekanizmasının hunisine beton beslenir. İtici orijinal konumundadır, yani ölçüm kutusunun arka duvarına bastırılmıştır;
- ölçüm kutusu matrisin üzerine kurulur, vibratörler açılır, ölçüm kutusundan gelen beton karışımı tüm matris soketlerine dağıtılır;
- titreşim durduktan sonra ölçüm kutusu orijinal konumuna geri döner;
- Matriks hücresindeki beton karışımının üzerine bir zımba indirilir, vibratörler çalıştırılır. Beton karışımı, titreşim ve ağırlığın birleşik etkisi ile sıkıştırılır;
- sıkıştırma işleminin bitiminden sonra matris kaldırma silindirleri açılır. Zımba alt konumda kalmaya devam eder ve ürünlerin tamamen serbest kalana kadar matris ile birlikte kalkmasını engeller. Matrisin daha fazla yükselmesi, zımba ile birlikte gerçekleşir;
- taze kalıplanmış ürünlerin bulunduğu palet, şekillendirme cihazının altından dışarı itilir ve yerine bir sonraki palet gelir;
- zımba ile birlikte matris alçaltılır, matris paleti titreşim platformuna doğru bastırır, zımba orijinal konumuna yükselir. Şekillendirme ünitesi bir sonraki döngü için hazırdır.
Toplu vibro sıkıştırma işleminin kendisi 3 aşamaya ayrılabilir:
Ön sıkıştırma.
Aşama genellikle hacimsel vibro-dozlama ile birleştirilir: beton karışımı, titreşim etkisi altında bir matrise yerleştirilir. Bu durumda, karışım matris alanı üzerine dağıtılır, havanın kısmen uzaklaştırılması ve parçacıkların yakınlaşması nedeniyle karışımın ön sıkıştırılması.
Çimento macunu ile kaplanmış agrega parçacıkları, titreşim sırasında otomatik olarak en uygun konumu işgal eder - küçük parçacıklar, büyük olanlar arasına yerleştirilir ve karışımın boşluğunu azaltır.
Karışım ön sıkıştırma sırasında "ürün üzerine" dozlandığından, matrisi beton karışımı ile doldurmanın homojenliğini sağlamak esastır, bunun için vibro-sıkıştırma uygulaması ile bir takım teknikler geliştirilmiştir:
- vibrodozlama. Karışımın dozlanması, beton karışımından havanın kısmen çıkarılmasına ve sonuç olarak dolgunun daha fazla homojenliğine yol açan titreşimli platform açıkken gerçekleştirilir;
- çoklu titreşim. Ölçüm kutusu matris boyunca hareket ettiğinde, hareketin başında ve sonunda aniden durur, bu da sistemin düşük frekans ve yüksek genlik ile salınmasına neden olur (titreşim dozlama, yüksek frekans ve düşük genlik sırasında). Ölçüm kutusunun bu hareketi 3-5 kez yapılır;
- ölçüm kutusunun "girişi". Ölçüm kutusunun ön yüzünün durması matrisin ön yüzünün arkasında gerçekleşir;
- ölçüm kutusunun hacminde bir artış. Ölçüm kutusunun hacmi, matrisin üzerinde bir beton karışımı sütununun sabit varlığını sağlayan vibropress matrisinin hacminden 1,5-2 kat daha fazladır;
- "turner" kurulumu. Karıştırıcı, multivibrasyon işleminde, karışımın ilave yönlü karıştırılmasını sağlar. Karıştırıcının konfigürasyonu genellikle kalıplanacak ürünün tipine bağlıdır. Ölçüm kutusunun hareket ettirilmesi, karıştırıcının düşük frekanslı titreşimler yapmasına neden olarak bir yandan beton karışımının ölçüm kutusunda sıkışmasını engellerken, diğer yandan matris hücrelerinin dolumunu iyileştirmektedir. Bir dizi yabancı firma, aktif (kendi tahriklerine sahip) tornalara sahip vibropresleme ekipmanı tedarik etmeye başladı.
Aktif bir karıştırıcının, özellikle yüksek ince duvarlı ürünler için matris hücrelerinin doldurulma kalitesi üzerindeki olumlu etkisi deneysel olarak doğrulanmıştır.
Vibropress matrisinin yüksek kalitede doldurulmasını sağlayan faaliyetler arasında ayrıca şunlar yer alır:
- reolojik özelliklerini önemli ölçüde etkileyen bir faktör olarak karışımın nem içeriğinin düzenlenmesi;
- standarda göre homojenliğini sağlayarak karışımın iyice karıştırılması;
- kareye yakın ve 1.0 m'yi aşan matrisin toplam boyutları ile, - her biri matrisin kendi yarısını dolduran iki huni ve iki ölçüm kutusunun kullanılması;
- kararlı bir granülometrik bileşime sahip kum ve sabit normal çimento hamuru yoğunluğuna sahip katkı maddesi içermeyen sabit aktiviteli çimento dahil olmak üzere tek bir üreticiden agrega ve çimento tedariki.
Tüm bu sorunlar, daha az ölçüde de olsa, teknolojide yıkanmış, kuru, derecelendirilmiş agregalar ve saf klinker çimentolarının kullanımıyla bağlantılı olarak yabancı uygulamalarda da ortaya çıkmaktadır.
Genellikle matrise giren çimento-kum karışımı %60'a kadar hava içerir. Ön sıkıştırma önlemlerinin bir sonucu olarak, miktarı %20-25'e düşürülür ve bu hava, karışımın hacmi boyunca oldukça eşit bir şekilde dağılır.
oluşum.
Doğru beton bileşimi, titreşim etkileri parametreleri ve zımba tarafından gelen basınç miktarı ile çimento hamurunun sıvılaşması sağlanır, yani agrega taneleri birbirine yaklaşır, çimento hamurunun ince yapılı kabukları sağlanır. etrafında şekillendi. Sonuç olarak, çimento-kum karışımı, sıkışan havanın neredeyse tamamen çıkarılmasını sağlayan akışkanlık özellikleri kazanır.
Vibro-sıkıştırma ekipmanının en iyi örneklerinde bu kalıplama aşaması, karışım ve zımba arasındaki etkileşimin titreşimli doğası ile karakterize edilir. Titreşim sürecinde, zımba periyodik olarak beton karışımından ayrılır ve ardından kalıplanmış ürüne etki eder.
Zımbanın toplam etkisi (kendi ağırlığı, hidrolik (pnömatik) basınç) ve titreşim etkilerinin doğası, ayırmanın atalet kuvvetlerinin "titreşim platformu - sıkıştırılmış ürün - zımba" etkileşiminde bir titreşim modu için koşullar yaratabilmesi için atanır. ".
Son mühür.
tarihinde alındı ön aşamalar sıkıştırma gerekli olana yakın olarak kabul edilebilir - bu aşamada, zımbanın pratik olarak görünür bir hareketi yoktur, ancak yalnızca sıkışan hava kalıntılarının çıkarılması (hacim üzerinde kısmen daha düzgün dağılım) gerçekleştirilir.
Taze kalıplanmış üründe tahribatlı süreçleri ve hava sızıntısını önlemek için, sıkıştırmanın bu aşamasında zımbaya ek bir kuvvet uygulanır, bu da titreşimli sistemin "zımba - ürün - titreşimli platform" kapalı olmasını sağlar.
Küçük agrega parçacıklarını rezonansa sokan ve beton karışımının sıkıştırılmasına katkıda bulunan, örneğin 100 Hz'e kadar titreşimli platformun salınım sıklığını aynı anda artırmak uygundur.
Sert ve özellikle sert karışımlar oluşturmak için yukarıdaki mekanizma, uzun yıllar süren araştırmaların sonucudur ve yabancı ve yerli tuğla yapım makinelerinin büyük çoğunluğunun çalışma algoritmasının temelidir.
Bununla birlikte, mevcut ekipman modellerinde vibro-sıkıştırma, ya kalın düz plakalar şeklinde yapıların imalatında ya da kalıplama yönünde sabit bir yüksekliğe ve enine kesite sahip olan ürünlerin imalatında başarıyla uygulanmaktadır.
Kalıplama veya ince plakalar yönünde değişken kalınlıkta veya düzensiz yükseklikte yapıların imalatında, yukarıdaki kalıplama şeması yüksek kaliteli sıkıştırma sağlamaz.
Sıkıştırma kalitesindeki bozulma, yalnızca beton ürünlerin mukavemet özelliklerini etkilemekle kalmaz, aynı zamanda malzemenin yapısına bağlı olan - donma direnci, su emme, su direnci gibi zayıf öngörülebilir özellikler de yapar.
Aşağıdakiler, vibro sıkıştırma ile değişken kalınlıkta ve sabit yükseklikte ürünler elde etmenin yollarıdır.
Vibrocompression, klasik versiyonunda bir teknoloji olarak, kalıplama yönünde sabit yükseklikte ürünlerin imalatını içerir. Genellikle bunlar, katı veya dikey kanallar içeren levhalar veya bloklardır. Bu ürünler, düz bir palet üzerinde klasik bir kalıplama çeşididir.
Kural olarak, karmaşık konfigürasyondaki paletler üzerinde değişken kalınlıkta ürünler elde etmek, düz paletlerde bile, kalıplama ekipmanının maliyetine yakın olan aşırı yüksek maliyetleri nedeniyle pratik değildir.
Zımba kullanarak ürüne farklı bir konfigürasyon vermek çok daha yaygın olarak kullanılan bir tekniktir.
Tepsiler, oluklar, kuyu kapakları, süpürgelikler için kaplama taşları vb. böyle yapılır.
Bununla birlikte, sabit kalınlıktaki ürünler için kullanılan yöntemlerle değişken kalınlıkta ürünler oluşturma uygulaması, içlerinde tek tek bölümlerin yetersiz konsolidasyonuna yol açar. Gerçekten de, düz bir palet üzerinde şekillendirme yaparken, ölçüm kutusu matrisin tüm hacmini sabit yükseklikteki bir karışımla doldurur. Sonuç olarak, ürünün sadece en ince kısmı figürlü zımba altında sıkıştırılır. Yüksek işlenebilirliğe sahip karışımlardan "düzensiz yükseklikte" ürünler oluştururken, ikincisi ağırlık altında hareket eder, ancak bu sert, ekstra sert ve süper sert karışımlarda olmaz, bu nedenle ürün sıkıştırılmamış olur.
Vibro-sıkıştırmadan önce ek bir işlemi içeren teknolojik bir teknik geliştirilmiştir: beton karışımı sürekli titreşim etkileri altında bir ölçüm kutusu ile döküldükten sonra, karışım kalıplama kuvvetinin -%20'si kadar bir kuvvetle bir zımba ile yüklenir. Böylece, kapalı bir alanda titreşimin etkisi altında hareket eden beton karışımı, üst kısmında zımba konfigürasyonuna karşılık gelen bir şekil alır.
Kalıplamanın bir sonraki aşaması geleneksel vibro sıkıştırmadır, ancak bölümler içeren bir üründe sıkıştırma farklı yükseklikler, bu durumda daha kaliteli olacaktır.
Özellikle yoğun sıkıştırma yöntemleri kullanılarak kalıplanmış süper rijit beton karışımları ile çalışma konusunda uzun yıllara dayanan deneyim, Ku≥0.97 ile yüksek fiziksel ve mekanik özelliklere sahip yüksek kaliteli beton elde edildiğini ve kural olarak daha yüksek bir Ku elde edildiğini göstermiştir. , beton karışımlarının sıkıştırılmasının maliyetini arttırmak ve ekipmanın verimliliğini azaltmak için ekonomik olarak haklı değildir.
Böylece, yerleşik uygulamaya rağmen, örneğin duvar blokları gibi düşük mukavemetli ürünlerde betonun yetersiz sıkıştırılmasının kabul edilemez olduğu ortaya çıkıyor.
Değişken kalınlıktaki ürünlerde gerekli sıkıştırmayı elde etmenin bir başka yolu, karışımın işlenebilirliğini, belirli bir ekipman üzerinde, beton karışımı üzerindeki titreşim etkileri ile vibro-sıvılaştırılmış bir duruma aktarmaya izin verecek bir düzeye çıkarmaktır. Bu, matriste serbest hareketini sağlayacaktır ve zımbadan gelen basınç buna müdahale etmemelidir.
Bununla birlikte, sıkıştırma sırasında beton karışımının işlenebilirliğinin artmasıyla birlikte, taze kalıplanmış ürünün yüzeyinde şerbet oluşur. Çimento sütü ayrıca, karışımın bireysel hacimlerinde artan su içeriğine sahip olduğunda veya titreşen platformun veya zımbanın eşit olmayan genlik alanından zayıf karıştırmanın bir sonucu olarak da ortaya çıkabilir. Daha sonra çimento şerbeti, kalıplanmış ürünün tüm yüzeyinde değil, tek tek noktalarında çıkıntı yapabilir. Sonuç olarak, beton karışımı kaldırıldıktan sonra ürünlerin yüzeyinde delikler oluşturarak zımbaya yapışır.
Karışımın işlenebilirliği, tüm kalıplama yüzeyinde çimento şerbeti görünümüne yol açan bir düzeye yükseltildiğinde, ürün zımbaya yapışır ve van der Waals yapışma kuvvetleri o kadar büyüktür ki, taze kalıplanmış ürün, hatta matristen kurtulur, başlangıç ​​pozisyonuna döndüğünde zımba ile birlikte yükselir.
Vibro-sıkıştırma teknolojisinin geliştirilmesi sırasında zımbaya yapışmayı ortadan kaldıran teknik çözümler elde edildi. çimento-kum karoları- değişken (10-25 mm) kalınlıkta ince bir levha.
Ürün ile zımba arasına bir polimer film yerleştirmek yapışmayı tamamen ortadan kaldırdı ve kalıplanmış yüzey mükemmel bir şekilde pürüzsüzdü. Her kalıplamadan sonra filmi sürekli olarak çekmek için bir mekanizma geliştirilmiştir.
Fayanslar 110-120 °C'ye ısıtılmış bir zımba ile kalıplandığında daha da iyi bir sonuç elde edildi. Bu durumda, kalıplanmış ürün ile kendisi arasında bir buhar tabakası oluşur. Sonuç olarak, karo zımbaya yapışmadı ve kalıplamadan sonraki yüzeyi ayna gibi oldu. Ek olarak, vibro sıkıştırmadan sonra karo sıcak çıktı. Ürün tarafından biriken ısının, ısı-nem muamele modunda ön-maruziyet süresine tekabül eden yapı oluşum periyodundan karışımın geçmesi için yeterli olduğu gösterilmiştir.
Aynı derecede önemli olan, vibro sıkıştırma ve her şeyden önce, vibro sıkıştırma teknolojisi kullanılarak üretilen en seri üretilen yapılardan biri olan duvar blokları ile sabit yükseklikte ürünler elde etmek için bir yöntemin geliştirilmesidir.
Blokların yükseklikte kalibre edilmesi, yalnızca "tutkal üzerine" döşeme şemasının uygulanmasına izin vermekle kalmaz, aynı zamanda yatay soğuk köprülerin kalınlığını azaltarak duvarların ısı koruma özelliklerini de geliştirir.
Çimento-kum karışımlarının vibro-sıkıştırma teknolojisinde sıkıştırılması şeması, birbirine sıkıca bağlı zımba elemanlarının matris hücrelerine indirilmesini sağlar; bu, beton karışımının her bir hücreye eşit şekilde doldurulması anlamına gelir.
Karışımın matrise doldurulması bir ölçüm kutusu ile yapılır, yani. Karışımın hacimsel bir dozu üretilir ve en kötü durumda. Sonuç olarak, doldurmayı iyileştirmek için önlemlerin uygulanmasıyla bile, kural olarak, her hücredeki karışımın miktarı farklı olur ve bu nedenle farklı şekilde sıkıştırılır. Aslında, ürünlerden yalnızca biri veya ürünün duvarlarından biri niteliksel olarak sıkıştırılmıştır, geri kalanların tümü bir dereceye kadar az sıkıştırılmıştır.
Bu yetersiz konsolidasyonun ölçüsü nedir ve betonun özellikleri için ne kadar önemlidir? Verilere göre, her bir eksik sıkıştırma yüzdesi, mukavemette %5-7 oranında bir azalmaya yol açmaktadır. Genel olarak, bu değerlendirme doğru kabul edilebilir. Ancak, bu ayrılmaz bir tahmindir. Yetersiz sıkıştırmanın özü, betonun biçimlendirilmemiş yapısıdır: beton üründen ayrılmayan kendiliğinden bulunan havanın varlığı. Bu hava, örneğin, ana çekme gerilmeleri bölgesinde olabilir ve o zaman artık mukavemetteki yüzde azalmadan bahsetmiyoruz - kopma yükü birkaç kez düşebilir. Hava, ürünün kenarlarına yakın olabilir (bu genellikle kaldırım levhalarının imalatında görülür) ve daha sonra bu kenarlar boyanır, nakliye işlemleri veya ambalajlama sürecinde zaten kırılır, bu da ürünün dayanıklılığını ve sunumunu kötüleştirir. ürünler.
Ancak bu, yetersiz sıkıştırmanın en kötü sonucu değildir. Donmaya karşı dayanıklılık gerektiren ürünler için, içlerinde "organize olmayan" hava oyuklarının bulunması, su ile dolmalarına neden olur. Bu suyun donma-çözülme işlemi 1-2 mevsimde ürünleri yok eder.
Küçük parça imalat pratiğinin analizi beton ürünler(dayanıklılık açısından dahil) sıkıştırma katsayısının (Ku = 0.97) yeterli olduğunu gösterir, yani taze kalıplanmış betonda hava fazının yaklaşık %3'üne izin verilir. Ürün başına çimento-kum karışımı dozajının doğruluğu %4-6 olarak tahmin edilmektedir, yani. hava fazının toplam hacmi %9'a ulaşabilir. Bu aynı zamanda, her şeyden önce duvar ve kaplama malzemeleri için kabul edilemez olan paralel kalıplarda farklı yükseklikteki ürünlerin ortaya çıkması anlamına gelir.
Vibro-sıkıştırma uygulamasında sabit yükseklikte ürünler elde etmek için vibropres zımbasını sabit bir yükseklikte durdurma yöntemi kullanılır. Bu, mekanik bir sabitleme olabilir - durma veya konum sensöründen gelen bir sinyalin etkisi altında zımbanın hareketi durur.
Açıkçası, bu durumda, tüm ürünler az sıkıştırılmıştır. Çelişkiden çıkış yolu, hava sürüklenmesi ile beton kullanmanın önerilen yöntemidir. Yöntemin özü, beton karışımına %10'a kadar hava sürüklenmesi sağlayan bir miktarda hava sürükleyici katkı maddesi eklenmesidir.
Ürünleri sabit bir zımba indirme yüksekliği ile vibro sıkıştırma yaparken, bu, her üründe sürüklenen havanın farklı miktarlarda olacağı anlamına gelecektir. Bununla birlikte, bu hava zaten büyük gözenekler şeklinde rastgele dağılmamakta, ürünün tüm hacmi boyunca küçük hava sürüklenme gözenekleri şeklinde kütle üzerinde eşit olarak dağılmaktadır. Özellikle % 5-6 oranında sert çimento-kum karışımlarından yapılan betonlar için bu tür havanın, ürünlerin taşıma kapasitesini pratik olarak azaltmadığı ve donma direncini önemli ölçüde artırdığı bilinmektedir.
Ek olarak, hava sürüklenmesi beton karışımını plastikleştirir ve bu durumda betonun mukavemeti artabilir.
Bu nedenle, ürünleri kalibre edilmiş bir yüksekliğe sahip kalıplama yöntemini uygulama mekanizması, özellikle sürekli bir yapının (yani, fazla çimento macunu ile) sert beton karışımlarında hava sürükleyici bir katkı maddesinin kullanılmasıdır, bu da hava sürüklenmesini sağlar. %10 ve vibropress zımbanın ürün yükseklik standardının gerektirdiği seviyede sabitlenmesi.
Daha sonra, düzgün seçilmiş bir beton bileşimi ile, sıkıştırılacak ürünlerden biri Ku≥0.97, geri kalanı Ku = 0.97-0.93 olacak ve betonun dayanım özelliklerindeki değişiklik yasal gereklilikleri aşmayacaktır.
Rulo kalıplama
Yurt içi ve dünya pratiğinde küçük parçalı beton ürünlerin üretimi ağırlıklı olarak vibro sıkıştırma ile gerçekleştirilmektedir. Yöntemin avantajları o kadar önemlidir ki, diğer sıkıştırma mekanizmalarının geliştirilmesinin yeterli olmadığı açıktır.
Bununla birlikte, vibro sıkıştırmanın ciddi dezavantajları da vardır: çok "gürültülü" ve "titreşimli" bir teknoloji, vibro sıkıştırma ile üretilen ürünlerin boyutları sınırlıdır.
1.0 m'nin üzerindeki matris boyutları ile ekipman hacimli ve metal yoğun hale gelir. Ekipman üzerindeki yük birçok kez artar. Vibro-sıkıştırma ile seri üretimde deneyim yok betonarme yapılar.
Büyük ölçüde, bu eksiklikleri gidermek için, beton (öncelikle çimento-kum) karışımlarını sıkıştırmak için titreşimsiz bir yöntem geliştirildi - silindir kalıplama.
Yöntemin özü, çimento-kum karışımının, makaralı yataklarda reaksiyon yoluyla sıkıştırma için gerekli basıncı oluşturan silindirlerle katman katman sıkıştırılmasıdır.
Bir prototip ünite geliştirildi ve 1000x1000x100 mm büyük boyutlu donatısız kaldırım levhalarının üretimi için deneysel bir hat üzerinde araştırma çalışması yapıldı.

Bu çalışmalar, kurulumun ana parametrelerini (merdanelerin çapı, uzunlukları, çift geçiş sayısı) belirlemeyi mümkün kıldı, bu da yüksek kaliteli sıkıştırma elde etmeyi ve laminasyon gibi silindir kalıplamanın bu tür belirli dezavantajlarını ortadan kaldırmayı mümkün kıldı. , kırılma çatlakları, vb. Silindir kalıplama ünitesinin şeması, Şek. 5.8'de 1 form, 2 kiriş, 3 basınç silindirleri, 4 destek silindirleri, 5 üründür.
Kretinga fabrikasında bina yapıları Bu teknoloji, çok çeşitli yol ürünlerinin endüstriyel üretimini organize etmek için kullanılır.
Şek. 5.9, bir kalıplama ünitesi 1 ve bir transfer makinesi 2 ile 2 yatay taşıma akışını içeren bir üretim hattının bir diyagramını göstermektedir. Kalıplama, paletler 3 üzerinde gerçekleştirilir, kalıplama alanı, paletin enine bölmelerinden ve paletin uzunlamasına kenarlarından oluşur. montaj.
Ürünlerin ısıl işlem süreci 3 aşamaya ayrılmıştır:
- oda 7'de 25-30 °C sıcaklıkta 4-5 saat ön maruziyet (ürünler paletler üzerindedir);
- oda 9'da 70 °C sıcaklıkta 4-5 saat izotermal ısıtma (ürünler paletler üzerindedir);
- paletler üzerinde bulunan taze kalıplanmış ürünler üzerinde taşınmaları ile birlikte paletsiz 7. bölmedeki ürünlerin maruz kalması.
Sertleşen ürünler nakliye sırasında 4-5 saat 25-30 °C'ye kadar soğur.

Bu ısı ve nem işleme şeması, kompakt, yüksek performanslı bir hat oluşturmayı mümkün kıldı.
Hat çalıştırma sırası: itici 5 tarafından taze kalıplanmış ürünler 4 içeren tepsi, ısıl işlemin ilk aşamasının gerçekleştiği bölmenin 7 silindir tablası 6 üzerine monte edilir. Daha sonra ürünlerin bulunduğu palet, HME'nin ikinci aşaması için tercüman 2 tarafından odanın 9 makaralı tablasına 8 aktarılır. Paletler, itici 10 tarafından hareket ettirilir. Odadan 9 geçtikten sonra, sertleştirilmiş ürünler kalıpçı 11 tarafından paletten çıkarılır ve üçüncü ısıl işleme tabi tutulmak üzere silindir tablası 6 üzerinde bulunan yeni kalıplanmış ürünler üzerine kurulur. Ürünlerden çıkan paletler, temizleme ve yağlama mekanizmasından 12 geçerek kalıplama masasına 13 gönderilir.
Konveyör iki işlevi yerine getirir: tam bir ısıl işlem döngüsünden geçen ürünleri paketler ve paletleri silindir tabla 6'dan silindir tabla 8'e aktarır.
Rulo kalıplama, aynı anda farklı bir ürün yelpazesi üretmenizi sağlar. Yani belirtilen hatta proses akışında bulunan 87 paletin %40'ı namlunun imalatına yöneliktir. yan taşlar, %11 - çim taşları, %49 - kaldırım levhaları.
Tek bir kalıplama döngüsü 3 dakikadır. Önerilen teknoloji, vibro sıkıştırma ile karşılaştırıldığında, paletler için endüstriyel üretim kabartmalı levhaların kullanımı, paletleri yağlamak yerine bir sertleşme geciktiricinin kullanılması vb. dahil olmak üzere bitmiş bir yüzeye sahip ürünlerin imalat olanaklarını genişletir.
Sertleşme geciktirici, ısı ve nem işlemine tabi tutulmuş ürünlerde beton yüzey tabakasının "yıkanmasından" sonra oluşan "shagreen" tipinde dekoratif bir yüzey elde etmeyi mümkün kılar.
Silindir kalıplama ile kum betondan büyük boyutlu betonarme yapılar üretmenin başlıca olasılığı, aşağıdakiler dahil: yol levhaları 3.0x1.75 m.
Pres haddeleme, yarı kuru presleme
Pres haddeleme, Rusya'da neredeyse yalnızca çimento-kum karo üretimi için kullanılan çok sınırlı bir teknolojidir.
Fayans, şekillendirme cihazının altına sürekli bir bant olarak beslenen figürlü döküm paletler üzerinde yapılır.
Şekillendirme ünitesinin hunisinden, palet üzerine özellikle sert bir çimento-kum karışımının bir kısmı dökülür, daha sonra profilli silindirlerle yuvarlanır (sıkıştırılır). Karonun alt (düzensiz çıkıntılara sahip profil) yüzeyi, paletin profiline göre, üst kısmı (uzunlamasına dalgalar, kilitleme elemanları) - bir rulo cihazı ile oluşturulur.
Yöntemin avantajları: düşük gürültü, yüksek verimlilik, iyi ürün geometrisi, özellikle sert karışımları kullanma imkanı.
Dezavantajları: yüksek palet maliyeti, şekillendirme silindiri altında çimento-kum karışımının zayıf yeniden dağılımı, yüksek kaliteli, çoğunlukla hazırlanmış agrega kullanma ihtiyacı, sınırlı sayıda yapısal ürün üretme olasılığı.
Fayansların pres haddeleme ile üretilmesinin yerel uygulaması, ürünlerin su geçirmezliğini sağlamada ciddi sorunlarla karşı karşıyadır.
Agrega kumunun kalitesi, taş ocağı kullanımı, işlenmeden nehir kumu için net gereksinimlerin olmaması, çimento-kum karışımının sürekli değişen reolojik özelliklerine yol açar. Sonuç olarak, karışım palet düzlemi üzerinde eşit olmayan bir şekilde dağılır ve sonuç olarak ürünlerin farklı kısımlarında farklı şekilde sıkıştırılır. Kabul edilen kalıplama şemasıyla, karışım, örneğin vibro sıkıştırma sırasında olduğu gibi, palet boyunca titreşimin etkisi altında hareket etme yeteneğine sahip değildir. Sıkıştırılmış malzemenin düzensiz dolgusu ve buna bağlı heterojenliği, sadece mukavemette bir azalmaya değil, aynı zamanda karoların su geçirmezliğini garanti etmenin imkansızlığına da yol açar. Her karoyu test etmek mümkün değildir - su geçirmezlik teknoloji ile sağlanmalıdır. Birkaç yıl boyunca sektöre girmeyi hedefleyen bir dizi firma Rus pazarı çatı malzemeleri, önemli yatırımlara rağmen bu sorunun çözümünü tamamlayamadı.
Bazı ocaklardan kum temin ederek hammaddelerin özelliklerini stabilize etme girişimleri de gerekli sonuçları vermemiş ve kiremit üretiminde kuru karışımların kullanılmaya çalışılması ürünlerin maliyetini o kadar artırmıştır ki metal kiremit maliyetine yaklaşmıştır.
Sonuç olarak, üreticiler sertleştirilmiş kiremitlerin yüzeyine sadece çatıdaki sızıntıları ortadan kaldırmakla kalmayıp, onu dekore eden ve dekore eden bir polimer tabaka uygulamaya başladılar. Broşürde ise tüketiciye sadece renkli kaplamalı karolar değil kaplamasız karolar da sunuluyor. Yeni kalıplanmış karolara (çimentonun pigment ile birlikte öğütülmesi sonucu) renkli bir kolloid-çimento yapıştırıcısı uygulamak, yüzey tabakasının gözeneklerinin tıkanmasını sağlayan uygun olacaktır. Ayrıca bu, boyayı koruyacak ve polimer tabakasının delaminasyon olasılığını ortadan kaldıracaktır.
Kaldırım levhalarının üretimi için pres rulo teknolojik hatlarının kullanımı hakkında bilgi var - fayanslardan çok daha fazla talep gören ürünler. Kaldırım levhaları, sabit kalınlıkta kalın düz plakalardır ve pres haddeleme ile kalıplanmaları daha fazladır. Basit görev fayans yapmaktan daha.
Kaldırım levhalarının kalıplanması, 4 mm kalınlığında bir metal levha olan düz bir palet üzerinde gerçekleştirilir ve bu da palet üretimini çok basit bir iş haline getirir.
Kaldırım plakalarının yüksekliği (genellikle 70-80 mm), karışımın sıkıştırma silindiri altında hareket etmesine ve dolayısıyla daha iyi kalıplanmasına olanak tanır.
Teknolojinin dezavantajları, kaldırım levhalarında yalnızca uzunlamasına şeritler ve sadece levhaların konveyör boyunca hareket yönünde pahlar şeklinde kabartma elde etme olasılığını içerir.
Sürekli bir şekillendirilmiş levha şeridi ürünler halinde keserken harekete dik yönde bir pahın elde edilip edilmediği literatürden net değildir. Enine pah oluşumunun kesim ile aynı anda düzenlenebileceği varsayılmıştır.
Yarı kuru presleme, presleme gövdesinin beton karışımı üzerinde titreşimsiz olarak tek seferlik yoğun kuvvet etkisi sağlayan bir teknolojidir. Yöntemin hem dezavantajları hem de avantajları açıktır.
İkincisi, düşük gürültüyü, öncelikle zımbanın ürüne yapışmasına neden olan titreşim olmaması nedeniyle, vibro sıkıştırmaya göre daha yüksek hareketliliğe sahip karışımların kullanılması olasılığını içerir. Yarı kuru presleme teknolojisi, şekillendirme ekipmanının verimliliğini artırmayı, kalıplanmış karışımların işlenebilirlik aralığını genişletmeyi ve dekoratif yüzey. Çimento-kum karışımlarının yarı kuru preslenmesiyle, çimento sütü dolguyu "örterek" ürünün yüzeyine çıkmadığından "shagreen" tipinde bir yüzey elde edilir.
Yarı kuru preslemenin ana dezavantajı, beton karışımının yüksek kalitede sıkıştırılmasının titreşimsiz sadece basınçla zor olmasıdır. Bu nedenle, bir kural olarak, teknoloji, örneğin kaplama malzemeleri gibi ince, taşıyıcı olmayan veya hafif yüklü ürünlerin üretiminde kullanılır.

Teraslar ve çevre düzenlemesi için minimum bütçe döşeme yapılarak sağlanır. kaldırım levhaları titreşimli bir plaka ile zorunlu sıkıştırma ile kum üzerinde. Oyma - kum-çimento kuru karışım PCS için, bileşimi geniş bir 1/4 - 1/8 (sırasıyla çimento / kum) arasında değişebilen bir döşeme tekniği vardır.

Bireysel bir geliştirici için peyzaj bütçesi son derece önemlidir. Bu nedenle, kaldırım levhalarını döşerken aşağıdaki sorular önemlidir:

  • karışımdaki kum / çimento oranları;
  • Oymayı temiz kumla değiştirmek mümkün mü?

Oymacılık için kaldırım teknolojisinin taraftarları aşağıdaki argümanları öne sürüyorlar:

  • kendi ellerinizle kuru bir karışıma çimento eklerken, yoğun yağışlardan sonra, dikişlerden oyma tabakasına nem girer, çimento taşının hidrasyonu meydana gelir;
  • Altta yatan kırma taş tabakasının altında kilin varlığında, oymadan oluşan beton kabuk, suyun bu şişen kayaya girmesini engeller.

Diğer tarafta:

  • beton karıştırıcı içinde karıştırmadan kuru oyma, çimentoya nüfuz etmiş herhangi bir miktarda su ile ne harca ne de betona dönüşemez;
  • klinker ve seramik ile yüzeylere bakarken, kuru DSP kesinlikle yasaktır, çünkü hidratasyon benzer hammaddelerden yapılmış, ancak farklı teknolojiler kullanan malzemelere zarar verir, bu nedenle bazı uzmanlar oyma üzerine beton döşeme plakaları döşemeyi önermezler.
  • kum hacmi - parkur alanı (park, rekreasyon alanları) ile ayakta durma kalınlığı (genellikle 3 - 5 cm) çarpılarak elde edilir;
  • çimento miktarı kumdan 3-5 kat daha azdır;
  • sıkıştırma katsayısı - sıkıştırma için alansal bir vibratör (titreşimli plaka) kullanıldığında, 1,18'dir.

Garnitür hazırlamak.

Ezilmiş taş hacmi benzer şekilde hesaplanır, ancak bu inert malzeme için sıkıştırma faktörü 1,3'tür.

Tavsiye! Fayansların boyutları ve konfigürasyonlarının çeşitliliği nedeniyle, dikişleri doldurmak için hangi oyma veya kum tüketiminin gerekli olduğunu kendi başınıza hesaplamak çok zordur. Bu nedenle, uzmanlar odaklanmanızı tavsiye ediyor. ortalama 4 - 5 kg / m 2, genellikle 6 cm kalınlığındaki kaldırım levhaları kullanılarak elde edilen 3 mm'lik standart derzlerle.

kaldırım teknolojisi

Kaldırım levhalarının konfigürasyonlarının ve boyutlarının çeşitliliği nedeniyle, profesyoneller buna FEM (kıvrık kaldırım elemanları) diyor. Prensip olarak, hem oyma hem de kum kullanırken döşeme teknolojisi aynıdır:

  • tabanın sağlamlığını ve sabit geometrisini sağlamak için alttaki kırma taş tabakasının kendi elleriyle sıkıştırılması;
  • montaj kaldırım taşı mekansal bir "oluk" sağlamak için harç veya kum beton üzerinde;
  • yağmur suyu girişlerinin ve yağmur kanalizasyonlarının montajı;
  • bundan sonra, fayansları bordürlerin içine düzgün bir şekilde döşemek kalır.

Kaldırım levhalarının döşenmesi için adım adım şema.

Serme, sırasıyla 1/3 - 1/6 oranında kuru çimento ve kum karışımı veya temiz kum üzerine yapılabilir. Bölgenin iyileştirilmesi için bütçeden tasarruf etmek için kuru karışımın kalınlığı saf kumdan (5 - 10 cm) daha az (3 - 5 cm) alınır.

işaretleme

Asfaltlanacak düz bölümler klasik teknolojiye göre kendi ellerinizle işaretlenebilir:

  • dökümler - üzerlerine çivilenmiş yatay şeritlere sahip iki ahşap mandaldan yapılmıştır;
  • kurulum - dökümler yolun veya park yerinin kenarlarına monte edilir, kablolar doğal bir drenaj için 2 - 4 derecelik bir eğimle çekilir.

Kaldırım levhalarının döşeme süresini azaltmak için, döşemenin boyutlarına bağlı olarak yolun genişliğini ayarlamanız gerekir. Kesimden tamamen kaçınmak mümkün olmayacak, ancak ustanın işçilik maliyetleri önemli ölçüde azalacaktır.

Tavsiye! Yarıçaplı ve kavisli kısımlarda arazi ön planlaması yapıldıktan sonra zeminde boya veya kireç harcı ile işaretleme yapılır.

toprak hazırlığı

Kuru döşeme yöntemiyle, tabanın mümkün olan maksimum sertliğini sağlamak ve altındaki killi toprakların şişmesini ortadan kaldırmak için önlemlerin bir parçası olmak gerekir. Toprak hazırlama teknolojisi aşağıdaki gibidir:


Önemli! Bordürlerin ve fırtına tepsilerinin yüksekliği, karoların kalınlığından daha fazladır. Bu nedenle, dış çevre boyunca daha derin hendekler oluşturulmalıdır.

Bu durumda, fayans döşenirken hangi malzemenin kullanılacağını dikkate almak gerekir:

  • çimento ve kum karışımı - 3 - 5 cm;
  • temiz kum - 5 - 10 cm.

Ezilmiş taş bir el aleti (saplı tokmak) veya titreşimli bir plaka ile sıkıştırılmalıdır.

Bordürlerin montajı

Kaldırımları, sanki bir çözüm üzerindeymiş gibi kendi ellerinizle monte edebilirsiniz. Çimento/kum oranları 1/3 olacaktır. Kaldırım taşı montaj teknolojisi aşağıdaki gibidir:


Kaldırım levhaları beton taban olmadan kör bir alan olarak döşeniyorsa, çatı drenlerinin çıkarılması birkaç şekilde gerçekleştirilir:


Kaldırım kenarı ile fırtına tahliyesi arasındaki dikişler harç, kuru karışım veya kum ile doldurulur.

kum döşeme

Montaj katmanını uygulama teknolojisinin birkaç seçeneği vardır:


Belirli bir alan için hangi kum veya oyma tüketiminin gerekli olduğunu hesaplamak için nüansları dikkate almalısınız:

  • temiz kum, daha iyi sıkıştırma için bir sulama kabından serilmeden önce nemlendirilir;
  • gartsovka nemlendirmeden kuru halde tutar.

Her durumda, asfaltlama "sizden uzakta" gerçekleştirilir, böylece hava koşulları dikkate alınarak montaj katmanı geniş alanlara uygulanabilir. Oyma sarfiyatı 7 - 8 kg/m 2'dir ve 5 cm tabaka kalınlığındadır.

kaldırım karoları

Yardımcılar varsa, kaldırım levhalarının bir bordür, fırtına drenajı ve yağmur suyu girişleriyle birleştiği yerde, hem sert fayansları hem de süslemeleri kavisli bölümlere hemen döşeyebilirsiniz. Ancak, önce tüm katı karoyu karışımın üzerine kendi elinizle yerleştirirseniz ve ardından parçaları kesip yerleştirirseniz verimlilik artar. Kaldırımların ana nüansları şunlardır:


Son düzeltmenin döşenmesinden sonra, temiz kum veya oyma kullanılmış olmasına bakılmaksızın tüm yüzey titreşimli bir plaka ile sıkıştırılır. başarmak Yüksek kalite manuel tokmakla ön yüzeyin düzlüğü prensipte imkansızdır.

dikiş sızdırmazlığı

Klinker veya porselen kumtaşından farklı olarak, harç üzerine döşenirken bile (çok pahalı) kaldırım plakaları için renkli dekoratif derzler kullanılmaz. Bu nedenle, “kuru” bir döşeme teknolojisi seçerken, karoların döşendiği aynı malzemelerle kendi ellerinizle dikişleri doldurabilirsiniz - teknolojiye göre saf kum veya çimento ile karışımı:

  • malzeme yığınlar halinde yüzeye elle dağıtılır;
  • bir süpürge veya sert bir fırça ile süpürülür, dikişlere nüfuz eder, tamamen doldurur.

Dikiş sızdırmazlığı.

Tavsiye! Kum-çimento oymacılığı veya basit kum yerine, profesyoneller dikişleri doldurmak için kuvars kumu önerir. Organikler ve kil içermez, malzemenin parçacıkları elmas şeklinde bir konfigürasyona sahiptir. Bu nedenle dikişin içine kendi ağırlıkları altında sıkışırlar, hava geçirmezler ve yağmurla yıkanmazlar ve çimlerin çimlenmesini önlerler.

Böylece, işi kendiniz yaparsanız, bağlayıcı eklemeden kum kullanın, döşeme plakalarından gerçekten tasarruf edebilirsiniz.

Tavsiye! Tamirciye ihtiyacınız varsa, onların seçimi için çok uygun bir servis var. Aşağıdaki formu göndermeniz yeterli Detaylı Açıklama Yapılması gereken işler ve inşaat ekiplerinden ve firmalardan fiyat teklifleri mailinize gelecektir. Her birinin incelemelerini ve fotoğrafları çalışma örnekleriyle görebilirsiniz. ÜCRETSİZDİR ve herhangi bir yükümlülük yoktur.

Tabloda belirtilen 300 ve 500 çimento sınıflarını kullanırken. 8, miktar sırasıyla 1.2 ve 0.9 katsayıları kullanılarak değiştirilmelidir.

50, 100, 150 mukavemet derecelerine göre cüruf ve kül bağlayıcıları kullanıldığında sayıları 3'er adet arttırılmalı; 2; Tablodaki verilerle karşılaştırıldığında 1,5 kat. 6.

80 günlükken en az 5 MPa aktiviteye sahip cüruf, kül ve çamur bağımsız bağlayıcı olarak kullanılabilir.

Tabakanın işlenmiş kısmının mukavemetini %10-30 oranında artırmak veya çimento tüketimini %10-20 oranında azaltmak için, karışıma çimento kütlesinin %0.5-1'i oranında SDB'nin eklenmesi tavsiye edilir. .

5.8. Belirli bir çimento içeriğinde en yüksek dayanıma sahip kum çimentosu, karışımın bileşimini seçerken deneysel olarak kurulan karışımdaki optimum su miktarı (kuru karışımın kütlesinin yaklaşık% 7-10'u) ile elde edilebilir.

Bir kam silindiri ile karıştırılarak veya preslenerek taban döşenirken kum çimentosunun hazırlanması için su miktarı (t) aşağıdaki formüller kullanılarak hesaplanmalıdır:

burada l, b - sırasıyla bölümün uzunluğu ve genişliği, m;

h1 - katmanın üst, işlenmiş kısmının kalınlığı, m;

ρpc - kum-çimento karışımının yoğunluğu, t/m3;

Kum-çimento karışımındaki optimum su içeriği, bir birimin fraksiyonları;

Qpc - kum-çimento karışımı miktarı, t.

Temeli pnömatik lastiklerde titreşimli silindirler veya silindirlerle düzenlerken, kum-çimento karışımındaki su miktarı, kırma taşa iyi nüfuz etmesi için formüllerle hesaplanan optimal olandan% 3-5 daha az veya daha fazla olmalıdır (9).

5.9. Kum çimentosu ile muamele edilmiş kırma taş tabakasının maksimum mukavemetini elde etmek için, kum çimentosunu yaymadan önce, optimum nem içeriğine sahip bir karışım (karışım kütlesinin yaklaşık% 7 - 9'u) oluşturmak için kırma taş nemlendirilmelidir.

Kam merdaneleri ile karıştırılarak ve preslenerek taban oluşturulurken kırmataşın (t) sulanması için yaklaşık su miktarı formülle hesaplanmalıdır.

kumlu çimento ile kırma taş karışımındaki en uygun su içeriği nerede, t,

ve pnömatik lastiklerde titreşimli silindirler veya silindirler kullanarak emprenye ile tabanı düzenlerken - formüle göre

5.10. Kum-çimento karışımı Qpc veya kırma taşa verilen diğer bağlayıcıların miktarı, kırma taşın boşluğu ve belirtilen işleme derinliği (işlenmiş taban tabakasının kalınlığı) ile yaklaşık olarak formüllere göre belirlenebilir.

ρ1, kırma taş tanelerinin yoğunluğudur (dökme kütle), t/m3;

ρ2 - sıkıştırılmış halde ezilmiş taşın yığın yoğunluğu (dökme yığın kütlesi), t/m3;

Кр - kırma taş tanelerinin ayrılma katsayısı, Кр = 1 ÷ 1.15;

vpsh - kırma taş boşluğu, bir birimin kesirleri;

Kp - kayıp faktörü, Kp = 1.03.

ρ2 değeri, 10 kg kırma taşı 234 mm çapında ve yüksekliğinde çelik bir silindirde 10 kg yük ile 3000 rpm titreşim frekansında, 0,4 mm genlik için titreşimli bir masada sıkıştırarak belirlenebilir. 30 sn.

5.11. Tabanı emprenye-çentik yöntemiyle düzenlerken, işleme derinliği dikkate alınarak, fraksiyonlu kırma taş, döşenen malzemenin boşluğuna karşılık gelen % 35 - 40 kum-çimento karışımı ile muamele edilmelidir.

5-40 mm'lik bir fraksiyona sahip kırma taş, tabanın yapımı sırasında karıştırılarak, işleme derinliği dikkate alınarak, aynı zamanda aşağıdakilere tekabül eden% 20'lik bir miktarda kum-çimento karışımı ile muamele edilmesi tavsiye edilir. karışımın boşluğu. Bir fizibilite çalışması sırasında, kırma taşı 35 - 40 ve kum-çimento karışımının %50'sinin işlenmesine izin verilir.

Çalışmaya başlamadan önce, kum-çimento karışımının tüketimini netleştirmek için kullanılan malzemelerin boşluklarını belirlemek ve formülleri kullanmak gerekir (12).

1.5 cm kalınlığındaki kum çimentosunun yüzey tabakası dikkate alınarak, farklı kırma taş işleme derinliklerinde 100 m2 taban cihazı için kum-çimento karışımının yaklaşık tüketimi Tabloda verilmiştir. Bu "Yönergelerden" 7'si.

Tablo 7

5.12. Kum çimentonun laboratuvar bileşimi oluşturulduktan sonra, tabanın birim alanına düşen malzeme ihtiyacı hesaplanmalıdır.

Gerekli kırma taş miktarı (m3) aşağıdaki formüllerle belirlenebilir:

nerede Kusch - kırma taş sıkıştırma katsayısı.

5.18. Kum-çimento karışımının hazırlanması için kum miktarı (m3) aşağıdaki formüllerle belirlenmelidir:

ρnp - kumun kütle yoğunluğu, t/m3.

5.14. Kum çimentosunun hazırlanması için çimento miktarı Qc (t) aşağıdaki formüllerle belirlenebilir:

5.15. Çalışma sırasında, malzemelerin hesaplanan bileşimi, aşağıdaki formüllere göre malzemelerin gerçek nem içeriğini hesaba katacak şekilde değiştirilmelidir:

nerede Wp, Wsh - sırasıyla kum ve kırma taşın nem içeriği, bir birimin fraksiyonları;

Yaş kum üzerinde kum-çimento karışımı hazırlamak için gerekli su miktarı, t;

Kum-çimento karışımındaki optimum su içeriği, t;

Karışımı ıslak çakıl üzerinde hazırlamak için gereken su miktarı, yani.

6. Karıştırarak temel oluşturma teknolojisi

6.1. Temellerin karıştırılarak inşası sırasında, hazırlanan alt tabaka üzerine, miktarı temelin tasarım kalınlığı ve sıkıştırma katsayısı dikkate alınarak belirlenmesi gereken kırma taş alınır.

Kışın, planlanan inşaat alanındaki ara yol kenar depolarına kırma taş alınabilir.

6.2. Ezilmiş taş, öncelikle bir buldozer veya motorlu greyder tarafından ve son olarak, sıkıştırma katsayısı dikkate alınarak, DS-108 tipi bir profil oluşturucu veya tek geçişte diğer dağıtıcılar tarafından tabanın tasarım kalınlığına dağıtılır.

Ezilmiş taş bir profil oluşturucu tarafından dağıtıldığında, kesici ve kesici bıçak kaldırılır. Burgu bıçağı takılı tasarım işareti sızdırmazlık için marj ile. Burgu, bıçağın kesici kenarının 2 - 2,5 cm yukarısına kaldırılır.

6.3. Dağıtımdan sonra, gerekirse, kum çimentosu ile işlenmeden önce, kırma taş ile optimum nem içeriğine sahip kum çimentosu (yaklaşık su tüketimi - 1 m2 başına 10 litreye kadar) müteakip karışımını elde etmek için moloz nemlendirilmelidir ve inşaat için yuvarlanmalıdır. ulaşım (bir pist boyunca paten pistinin iki veya üç geçişi).

8.4. Kırmataş tabakasının üst kısmının işlenmesine yönelik kum-çimento karışımı, SB-78 veya DS-50A gibi karıştırma tesislerinde hazırlanmalıdır. Sağlamak niteliksel kompozisyon karışım, kum beslemesinin gerekli doğruluğu, tedarik edilen malzemenin kütlesinin en az ±% 5'i, çimento ve su ±% 2'sidir.

8.5. Karışım, damperli kamyonlar veya uygun bir fizibilite çalışması olan diğer araçlarla taşınmalıdır.

8.6. Kum-çimento karışımı bir motorlu greyder ile önceden dağıtılmalı ve son olarak dağıtılan kırma taş yüzeyine bir profil oluşturucu veya diğer dağıtıcılar ile serilmelidir. Kum çimentosu tüketimi, kırma taş tabakasının verilen işleme derinliği ve tabakanın işlenmiş kısmında kırma taş ile kum çimentosu arasındaki oran dikkate alınarak belirlenir.

Kum-çimento karışımı, bir profil oluşturucu tarafından tek geçişte 10-15 m / dak çalışma hızında planlanır. Planlama sırasında, burgu ve bıçak, dağıtılan karışımın tabakasının kalınlığı kadar yükseltilir ve kesicinin bıçağı ve bıçağı, taşıma konumuna yükseltilir.

8.7. Dağıtım sonunda kum-çimento karışımı serilmiş kırmataş ile hesaplanan (gerekli) derinliğe kadar karıştırılmalıdır. Profil oluşturucu için maksimum karıştırma derinliği 15 cm'yi geçmemelidir. aynı zamanda, bıçaklar taşıma konumuna yükseltilir ve kesici ve burgu, işleme derinliği işaretine ayarlanır.

Gerekirse, elde edilen karışım ilave olarak nemlendirilir, böylece karışım optimum nem içeriğine sahip olur ve bir veya iki kez profil oluşturucu ile tekrar karıştırılır.

Karıştırma sonunda taban, profilerin bir geçişinde planlanır. Çalışma gövdeleri, kırma taşı planlarken olduğu gibi kurulur. Çalışma hızı 7 - 8 m/dak.

6.8. Karıştırmadan hemen sonra taban, tek bir yolda pnömatik lastikler üzerinde silindirin 12 - 16 geçişinde sıkıştırılmalıdır. Bu durumda 5 - 20 cm derinlikte sıkıştırma katsayısı en az 0,98 olmalıdır. Conta, tabanın kenarlarından ortaya doğru başlar.

6.9. Sıkıştırma, kum-çimento karışımının hazırlandığı andan itibaren, bitmiş kum-çimento karışımının yapım aşamasındaki yol bölümüne taşınması, dağıtımı ve sıkıştırılması dahil olmak üzere 3 saat içinde tamamlanmalıdır.

Bir aktivatör - çimento ilavesiyle ezilmiş cüruf veya ezilmemiş cüruf bazlı bir kum ve cüruf karışımının hazırlanması ve sıkıştırılması arasındaki teknolojik boşluk 4-5 saati geçmemelidir.

6.10. Sıkıştırmanın tamamlanmasının ardından, taban bir profil oluşturucu ile ince bir şekilde bitirilmeli ve yüzey tabakası son olarak bir yol boyunca bir veya iki geçişte ağır bir düz merdane ile sıkıştırılmalıdır.

Planlamayı bitirirken, kesicinin kesicisi ve bıçağı kaldırılır; vida bıçağı tasarım işaretine ayarlanmıştır; burgu, bıçağın kesici kenarının 1 - 2 cm yukarısına kaldırılır.

6.11. Nihai yerleşimin tamamlanmasının ardından, SNiP III-40-78'e göre çimento betonunun bakımında kullanılan genel kabul görmüş yöntemlerden biri ile tabana özen gösterilmesi gerekmektedir. Temel gününde kaplamanın döşenmesine izin verilir; bu durumda, tabanın bakımı hariç tutulur.

6.12. Çimento kullanılarak düzenlenen kaide üzerindeki açılış trafiği, kaidenin tasarım mukavemetinin %70'ini kazandıktan sonra, ancak işin tamamlanmasından en geç 7 gün sonra olmalıdır.

7. Emprenye-çentik ile temel inşaat teknolojisi

7.1. Bir kırma taş tabakasının bir kum-çimento karışımı ile işlenmesinin özü, kırma taş tabakasının boşluklarını, haddeleme sırasında kendi ağırlığı ve girintisinin etkisi altında bir karışımla doldurmaktır ( mekanik darbe), çeşitli yollarla:

döşeme makinelerinin titreşimli plakalarını kullanarak titreşim;

titreşim ve basınç - titreşim silindirleri;

derin basınç - kam silindirleri;

yüzey basıncı - pnömatik lastiklerdeki silindirler.

7.2. Kum çimento ile işlenmeden önce kırma taş, bir motorlu greyder ile dikkatlice planlanmalı ve 1 m2'ye 3 - 10 litre su ile dökülmelidir.

İnşaat araçlarının geçişini sağlamak gerekirse, kırmataş SNiP III-40-78'e göre bir ray boyunca iki ila dört geçişte hafif bir rulo ile yuvarlanır.

7.3. Tesisatta hazırlanan kum-çimento karışımı, profiler veya motorlu greyder ile kırmataş tabakasının yüzeyine yayılmalıdır.

Kum çimentosu tüketimi, kırma taşın boşluğuna ve tabaka işlemenin derinliğine bağlı olarak belirlenir. Karışımın hazırlanması ile sıkıştırmanın bitişi arasındaki teknolojik mola süresinin bu Kılavuzun 6.9 maddesine göre alınması tavsiye edilir.

7.4. Kırmataşı titreşimle işlemek için, kum-çimento karışımının titreşimli sıkıştırma gövdeleriyle donatılmış DS-97, DS-108, D-345 finişerlerle dağıtılması önerilir. Bu durumda, aynı zamanda, finişerin bir geçişinde, kum-çimento karışımının kırma taş tabakasına dağılımı ve nüfuzu meydana gelir.

7.5. Ezilmiş taş tabakasını titreşim ve basınçla işlemek için, titreşimli silindir, dağıtılmış kum-çimento karışımının üç ila dört geçişte kırma taş tabakasının boşluklarına nüfuz etmesine katkıda bulunan bir DU-54 titreşimli silindir kullanılmalıdır. bir yol boyunca.

7.6. Ezilmiş taş tabakasını derin basınç yöntemiyle işlemek için, işlem sırasında tek tek kırma taşlar arasındaki boşlukları artıran ve kum-çimento karışımının penetrasyon derinliğinde bir artış sağlayan bir kam silindiri kullanılması tavsiye edilir. ezilmiş taş tabakası.

7.7. İşlem görmüş monolitik taban tabakasının gerekli kalınlığına bağlı olarak, girinti iki şekilde gerçekleştirilebilir. Monolitik tabakanın 13 cm'den fazla olmayan gerekli kalınlığı ile, kum-çimento karışımının veya diğer bağlayıcının kam silindirinin ardışık geçişlerinde kırma taşa bastırılması ve kalınlığı 13 cm'den fazla olması tavsiye edilir, her geçişte kam ve pnömatik veya düz silindirli silindirlerin geçişlerinin değiştirilmesi. Kam silindirinin yaklaşık geçiş sayısı Tabloya göre atanabilir. Bu "Yönergelerin" 8'i ve işin başında bir test girintisinin sonuçlarına göre güncellendi.



Arkadaşlarınızla paylaşmak için:
benzer gönderiler