GOST kum-çimento karışımının sıkıştırma katsayısı. Çimento-kum karışımlarının sıkıştırılması

Tabloda belirtilen 300 ve 500 çimento sınıflarını kullanırken. 8, sayı sırasıyla 1.2 ve 0.9 katsayıları kullanılarak değiştirilmelidir.

50, 100, 150 mukavemet dereceleri için cüruf ve kül bağlayıcılar kullanıldığında, sayıları 3 artırılmalıdır; 2; Tablodaki verilere kıyasla 1,5 kat. 6.

80 günlükken en az 5 MPa aktiviteye sahip cüruf, kül ve çamur bağımsız bağlayıcı olarak kullanılabilir.

Tabakanın işlenmiş kısmının mukavemetini %10 - 30 oranında artırmak veya çimento tüketimini %10 - 20 oranında azaltmak için, karışıma çimento kütlesinin % 0,5 - 1'i oranında SDB eklenmesi tavsiye edilir. .

5.8. Belirli bir çimento içeriğinde en yüksek mukavemete sahip kum çimentosu, karışımın bileşimini seçerken deneysel olarak oluşturulan bir su karışımında (kuru karışımın kütlesinin yaklaşık% 7-10'u) optimal miktarda elde edilebilir.

Bir kam silindiri ile karıştırılarak veya preslenerek baz düzenlenirken kum çimentosunun hazırlanması için su miktarı (t) aşağıdaki formüller kullanılarak hesaplanmalıdır:

burada l, b sırasıyla bölümün uzunluğu ve genişliğidir, m;

h1 - katmanın üst, işlenmiş kısmının kalınlığı, m;

ρпц - kum-çimento karışımının yoğunluğu, t / m3;

Kum-çimento karışımındaki optimal su içeriği, birim kesir;

Qпц - kum-çimento karışımının miktarı, yani.

Tabanı pnömatik lastiklerde titreşimli silindirler veya silindirler ile düzenlerken, kırma taşa iyi nüfuz etmek için kum-çimento karışımındaki su miktarı, formüllerle hesaplanan optimal olandan% 3 - 5 daha az veya daha fazla olmalıdır (9) .

5.9. Kum çimentosu ile muamele edilmiş kırma taş tabakasının maksimum mukavemetini elde etmek için, kum çimentosunu dağıtmadan önce, optimum nem içeriğine sahip bir karışım (karışım kütlesinin yaklaşık% 7 - 9'u) oluşturmak için kırma taş nemlendirilmelidir.

Kam silindirleri ile karıştırılarak ve preslenerek taban düzenlenirken kırmataşın (t) sulanması için yaklaşık su miktarı, formül kullanılarak hesaplanmalıdır.

kırma taş ile kum çimentosu karışımındaki en uygun su içeriği nerede, t,

ve tabanı, pnömatik lastiklerde titreşimli silindirler veya silindirler kullanarak emprenye yöntemiyle düzenlerken - formüle göre

5.10. Kum-çimento karışımı Qpts veya kırma taşa verilen diğer bağlayıcıların miktarı, kırma taşın boşluğu ve verilen işleme derinliği (işlem görmüş taban tabakasının kalınlığı) ile yaklaşık olarak formüllere göre belirlenebilir.

ρ1, kırma taş tanelerinin yoğunluğu (dökme yoğunluğu), t / m3;

ρ2 - sıkıştırılmış halde ezilmiş taşın kütle yoğunluğu (dökme kütle ağırlığı), t / m3;

Кр - kırma taş tanelerinin genleşme katsayısı, Кр = 1 ÷ 1.15;

vpщ - ezilmiş taş boşluğu, bir birimin kesri;

Кп - kayıp katsayısı, Кп = 1.03.

ρ2 değeri, 10 kg kırma taşı 234 mm çapında ve yüksekliğinde çelik bir silindirde 10 kg yük ile 3000 rpm titreşim frekansında, 0,4 mm genlik için bir titreşim masasında sıkıştırarak belirlenebilir. 30 sn.

5.11. Tabanı emprenye-çentik yöntemiyle kurarken, işleme derinliği dikkate alınarak, fraksiyonlu kırma taş, döşenecek malzemenin boşluğuna karşılık gelen %35 - 40 kum-çimento karışımı ile işlenmelidir.

5 - 40 mm fraksiyonlu kırma taş, tabanı karıştırma yöntemiyle düzenlerken, işleme derinliğini dikkate alarak, aynı zamanda boşluğuna tekabül eden% 20 oranında bir kum-çimento karışımı ile işlenmesi tavsiye edilir. karışım. Kum-çimento karışımının% 35 - 40 ve %50'sini kırma taşı işlemek için bir fizibilite çalışmasına izin verildi.

Çalışmaya başlamadan önce, kum-çimento karışımının tüketimini netleştirmek için kullanılan malzemelerin boşluklarını belirlemek ve formülleri (12) kullanmak gerekir.

1.5 cm kalınlığındaki kum-çimento yüzey tabakası dikkate alınarak, farklı kırma taş işleme derinliklerinde 100 m2'lik bir taban cihazı için kum-çimento karışımının yaklaşık tüketimi tabloda verilmiştir. 7 gerçek" Metodik öneriler».

Tablo 7

5.12. Kum çimentonun laboratuvar bileşimi oluşturulduktan sonra birim taban alanı başına malzeme ihtiyacı hesaplanmalıdır.

Gerekli kırma taş miktarı (m3) aşağıdaki formüllerle belirlenebilir:

burada Kushch, kırma taşın sıkıştırma katsayısıdır.

5.18. Kum-çimento karışımının hazırlanması için kum miktarı (m3) aşağıdaki formüllerle belirlenmelidir:

ρнп - kumun kütle yoğunluğu, t / m3.

5.14. Kum çimentosunun hazırlanması için çimento miktarı Qts (t) aşağıdaki formüllerle belirlenebilir:

5.15. İş yaparken, malzemelerin hesaplanan bileşimi, formüllere göre malzemelerin gerçek nem içeriğini dikkate alacak şekilde değiştirilmelidir:

burada Wp, Wsh sırasıyla bir birimin bir kısmı olan kum ve kırma taşın nem içeriğidir;

Islak kum üzerinde kum-çimento karışımı hazırlamak için gerekli su miktarı, t;

Kum-çimento karışımındaki optimal su içeriği, t;

Karışımı ıslak moloz üzerinde hazırlamak için gereken su miktarı, yani.

6. Karıştırma yöntemiyle temel yapım teknolojisi

6.1. Temellerin karıştırma yöntemiyle inşası sırasında, miktarı tabanın tasarım kalınlığı ve sıkıştırma katsayısı dikkate alınarak ayarlanması gereken hazırlanan alt tabakaya kırma taş çıkarılır.

Kışın, kırma taş, planlanan inşaat alanındaki ara yol yakın depolarına taşınabilir.

6.2. Ezilmiş taş, bir buldozer veya motorlu greyder tarafından ve son olarak, sıkıştırma katsayısı dikkate alınarak, tek geçişte DS-108 tipi bir profil oluşturucu veya diğer dağıtıcılar ile tabanın tasarım kalınlığına önceden dağıtılır.

Profiler tarafından kırma taş dağıtırken, kesici ve kesici bıçak kaldırılır. Burgu bıçağı, bir mühür marjı ile tasarım işaretine ayarlanmıştır. Burgu, bıçağın kesici kenarının 2 - 2,5 cm yukarısına kaldırılır.

6.3. Dağıtımdan sonra, gerekirse, kum çimentosu ile işlenmeden önce kırma taş, daha sonra optimum nem içeriğine sahip kum çimentosu ile bir kırma taş karışımı elde etmek için nemlendirilmelidir (yaklaşık su tüketimi - 1 m2 başına 10 litreye kadar) ve inşaat araçlarının geçişi için haddelenmiş (bir yol boyunca iki veya üç silindir geçişi).

8.4. Kırmataş tabakasının üst kısmının işlenmesine yönelik kum-çimento karışımı, SB-78 veya DS-50A gibi karıştırma tesislerinde hazırlanmalıdır. Sağlamak niteliksel kompozisyon karışım, kum beslemesinin doğruluğu, tedarik edilen malzemenin kütlesinin ±% 5'inden, çimento ve su ±% 2'sinden az değildir.

8.5. Karışım, damperli kamyonlar veya uygun bir fizibilite çalışması olan diğer araçlarla taşınmalıdır.

8.6. Kum-çimento karışımı bir motorlu greyder ile önceden dağıtılmalı ve son olarak dağıtılan kırma taş yüzeyine bir profil oluşturucu veya diğer dağıtıcılar ile serilmelidir. Kum çimentosu tüketimi, kırma taş tabakasının belirtilen işleme derinliği ve tabakanın işlenmiş kısmında kırma taş ile kum çimentosu arasındaki oran dikkate alınarak belirlenir.

Kum-çimento karışımı, 10 - 15 m/dak çalışma hızında tek geçişte bir profiler ile planlanır. Tesviye sırasında, burgu ve bıçak, dağıtılacak karışımın katman kalınlığı kadar yükseltilir ve kesici ve kesici bıçak, taşıma konumuna yükseltilir.

8.7. Dağıtım sonunda kum-çimento karışımı serilmiş kırmataş ile hesaplanan (gerekli) derinliğe kadar karıştırılmalıdır. Profiler için maksimum karıştırma derinliği 15 cm'yi geçmemelidir Karıştırma, maksimum devir ve burgu sayısında bir freze bıçağı ile 5 m / dak çalışma hızında gerçekleştirilir; bu durumda, dökümler taşıma konumuna yükseltilir ve kesici ve burgu, çalışma derinliği işaretine ayarlanır.

Gerekirse, sonuçtaki karışım, karışımın optimal nem içeriğine sahip olması için daha fazla nemlendirilir ve profil oluşturucunun bir veya iki geçişi ile tekrar karıştırılır.

Karıştırmanın sonunda, tabanı profil oluşturucunun bir geçişinde planlayın. Çalışma gövdeleri, kırma taşı tesviye ederken olduğu gibi kurulur. Çalışma hızı 7 - 8 m/dk.

6.8. Karıştırdıktan hemen sonra, taban her seferinde bir palet pnömatik lastikler üzerinde 12 - 16 silindir geçişlerinde sıkıştırılmalıdır. Bu durumda 5 - 20 cm derinlikte sıkıştırma katsayısı en az 0,98 olmalıdır. Konsolidasyon, tabanın kenarlarından ortaya doğru başlar.

6.9. Hazır kum-çimento karışımının yapım aşamasındaki yol bölümüne taşınması, dağıtımı ve sıkıştırılması dahil olmak üzere, kum-çimento karışımının hazırlandığı andan itibaren 3 saat içinde sıkıştırma tamamlanmalıdır.

Bir aktivatör ilavesi ile ezilmiş cüruf veya ezilmemiş cüruf bazlı kum-cüruf karışımının hazırlanması ve sıkıştırılması arasındaki teknolojik boşluk - çimento 4 - 5 saati geçmemelidir. aktivatör - çimento veya boksit ve nefelin cürufu 6 - 8 saat

6.10. Sıkıştırmanın sonunda, taban bir profil oluşturucu ile bitirilmeli ve yüzey tabakası son olarak bir yol boyunca bir veya iki geçişte ağır bir düz tambur silindiri ile sıkıştırılmalıdır.

İnce bir tesviye ile kesici ve kesici bıçak kaldırılır; burgu dökümü tasarım işaretine ayarlanır; burgu, bıçağın kesici kenarının 1 - 2 cm yukarısına kaldırılır.

6.11. Nihai planlamanın sonunda, SNiP III-40-78'e göre çimento betonunun bakımında kullanılan genel kabul görmüş yöntemlerden biri kullanılarak tabana dikkat edilmesi gerekir. Temel gününde kaplamanın döşenmesine izin verilir; bu durumda, tabanın bakımı hariç tutulur.

6.12. Çimento kullanılarak inşa edilmiş bir temel üzerinde, temelin tasarım dayanımının %70'ine ulaşıldıktan sonra, ancak işin bitiminden en geç 7 gün sonra trafik açılmalıdır.

7. Emprenye-çentik yöntemiyle temellerin yapım teknolojisi

7.1. Bir kum-çimento karışımı ile bir kırma taş tabakasının işlenmesinin özü, kırma taş tabakasının boşluklarını, kendi ağırlığının ve haddeleme sırasındaki girintinin (mekanik hareket) etkisi altında bir karışımla çeşitli şekillerde doldurmaktır:

döşeme makinelerinin titreşimli plakalarını kullanarak titreşim;

titreşim ve basınç - titreşimli silindirler;

derin basınç - kam silindirleri ile;

yüzey basıncı - pnömatik lastiklerdeki silindirler tarafından.

7.2. Kum çimento ile işlenmeden önce kırma taş, bir motorlu greyder ile dikkatlice planlanmalı ve 1 m2'ye 3 - 10 litre su serpilmelidir.

Gerekirse, inşaat araçlarının geçişini sağlamak için kırma taş, SNiP III-40-78'e göre bir ray boyunca iki ila dört geçişte hafif bir rulo ile yuvarlanır.

7.3. Tesisatta hazırlanan kum-çimento karışımı, bir profiler veya motorlu greyder ile kırmataş tabakasının yüzeyine dağıtılmalıdır.

Kum çimentosu tüketimi, kırma taşın boşluğuna ve tabakanın işlem derinliğine bağlı olarak belirlenir. Karışımın hazırlanması ile sıkıştırmanın sonu arasındaki teknolojik boşluğun, bu "Metodolojik Öneriler"in 6.9. maddesine uygun olarak alınması tavsiye edilir.

7.4. Kırmataşın titreşimle işlenmesi için, kum-çimento karışımının, titreşim sıkıştırma gövdeleriyle donatılmış DS-97, DS-108, D-345 gibi istifleyicilerle dağıtılması önerilir. Bu durumda, kum-çimento karışımının kırma taş tabakasına dağılımı ve nüfuzu, finişerin bir geçişinde aynı anda gerçekleşir.

7.5. Ezilmiş taş tabakasını titreşim ve basınçla işlemek için, titreşim silindiri dağıtılmış kum-çimento karışımının kırma taş tabakasının boşluklarına üç ila üç kez girmesini kolaylaştıran DU-54 tipi bir titreşimli silindir kullanılmalıdır. bir yol boyunca dört geçiş.

7.6. Derin basınç yöntemiyle bir kırma taş tabakasını işlemek için, çalışma sürecinde bireysel kırma taşlar arasındaki boşlukları artıran ve kum-çimento penetrasyon derinliğinde bir artış sağlayan bir kam silindiri kullanılması tavsiye edilir. kırma taş tabakasına karıştırın.

7.7. İşlenmiş monolitik taban tabakasının gerekli kalınlığına bağlı olarak, girinti iki şekilde gerçekleştirilebilir. Monolitik tabakanın gerekli kalınlığı 13 cm'yi geçmeyen, kum-çimento karışımının veya başka bir bağlayıcının, kam silindirinin ardışık geçişleriyle ve 13 cm'den daha kalın olan alternatif geçişlerle kırma taşa bastırılması önerilir. Her geçişte kam silindiri ve pnömatik veya düz silindir. Kam silindirinin yaklaşık geçiş sayısı tabloya göre atanabilir. Bu "Metodolojik Önerilerden" 8'i, çalışmanın başında test girintisinin sonuçlarına göre rafine edilmiştir.

ULAŞTIRMA BAKANLIĞI İNŞAAT
DEVLET TÜM BİRLİKLER YOL ARAŞTIRMA ENSTİTÜSÜ

ittifaklar

Birlik Direktörü tarafından onaylanan Teknik Bilimler Adayı E.M. Dobrov

Glavdorstroy tarafından onaylandı
(01.08.83 tarih ve 5603/501 sayılı yazı)

Moskova 1985

Soyuzdorniya, Giprodorniya ve Gosdorniya tarafından geliştirilen, kum-çimento karışımı ile muamele edilmiş kırma taş temellerin yapıları, bir tabakanın hesaplanmış elastisite modülünü belirlemek için bir yöntem; kum-çimento karışımı ve kum-çimento karışımı ile işlenmiş kırma taş için gereksinimler.

Temel tabakanın gerekli mukavemetini ve donma direncini sağlayan karışım bileşimlerinin seçimi konusunda öneriler verilmiştir; Üst kısımda kum-çimento karışımı ile iki yöntemle işlenen kırma taş temel yapım teknolojisine göre: bir profil oluşturucu kullanan bir karıştırma yöntemi ve titreşimli bir silindir, bir kam silindiri ve bir pnömatik silindir kullanan bir girinti yöntemi lastikler.

İnşaat kalitesini kontrol etme ihtiyacı belirtilmiştir.

Katmanların yükseklik oranı
H 1 / H

İşlenmemiş parçanın elastik modülü E2, MPa

Tabanın ortalama elastikiyet modülünün değeri E cp, MPa, eşit E1, MPA, eşittir

0,25

0,50

0,75

Temel katmanın ortalama elastikiyet modülünün değeri Bkz. Derinliğe bağlı olarak işlenmiş ve işlenmemiş bağlayıcıların elastik modüllerinin en yaygın değerleri için "Rijit olmayan kaplamaların tasarımı için talimatlar" VSN 46-83'e (M .. Transport, 1983) göre hesaplanırken emprenye, Tabloya göre atanmalıdır. 1.

2.2. Tabanın alt, işlenmemiş kısmının hesaplanan elastisite modülü, kullanılan malzemelerin özelliklerine bağlı olarak, tabloda verilen ilavelerle birlikte "Talimat" VSN 46-83'e göre alınmalıdır. Bu "Metodolojik Önerilerden" 2'si.

2.3. Kullanılan kum çimentosunun mukavemet derecesine ve kırmataş tabakasındaki miktarına bağlı olarak, tabanın üst, işlenmiş kısmının hesaplanan elastisite modülü, farklı markalar GOST 23558-79'un gereksinimlerini karşılayan işlenmiş malzemenin mukavemeti göre alınmalıdır.

Ezilmiş taş mukavemet derecesi kayalar

İşlenmemiş parçanın hesaplanmış elastisite modülü, MPa, kırma taş boyutu, mm

karbonat

magmatik

kumtaşı

5-40

40-70

70-120

600-800

800-1000

800-1000

> 1000

Kum çimentosunun sıkıştırmaya karşı direnci, MPa, S: PC,% ( Bölüme)

İşlenen malzemenin özelliklerinin göstergeleri

80:20

(0,8)

65:35

(1,35)

50:50

(2,45)

Elastik modül, MPa

Marka

Eğilme çekme mukavemeti, MPa

2.4. Taban tabakasının minimum toplam kalınlığı en az 10 cm, maksimum - 25 cm'den fazla olmamalıdır, kırma taş tanelerinin maksimum boyutu taban kalınlığının 2 / 3'ünü geçmemelidir.

Bir profil oluşturucu kullanarak karıştırarak ve bir kam silindiri kullanarak emprenye ederek tabanı düzenlerken kum çimento ile maksimum kırma taş işleme derinliği 15 cm'den fazla olmamalı ve pnömatik lastikler ve titreşim üzerinde silindirler kullanarak - 7 cm'den fazla olmamalıdır.

Kum-çimento karışımı ile muamele edilmiş kırma taş bazın yapımında kum çimentosunun yüzey tabakası 1 - 2 cm'yi geçmemelidir.

3. Kullanılan malzemeler için gereklilikler

3.1. Önerilen tasarımın cihazı için kullanılan taş malzemeler, mukavemet, donma direnci ve tane büyüklüğü bileşimi gereksinimlerine tabi olmalıdır.

Çimento veya diğer inorganik bağlayıcılarla kum karışımı, bileşim, mukavemet ve donma direnci gereksinimlerine tabi olmalıdır,

3.2. Doğal kayalardan kırma taşların gücü, GOST 8267-82 gereksinimlerini karşılamalıdır, cüruf kırma taşının gücü - GOST 3344-73.

3.3. Ezilmiş taşın donma direnci tabloda verilen gereksinimleri karşılamalıdır. Bunlardan 4 tanesi "Metodolojik öneriler".

Tablo 4

iklim koşulları

Donma direnci için kırma taş kalitesi, daha az değil,

temeller

kaplamalar

I, II, III

Sert

başvurma

Ilıman

Yumuşak

ben V, V

Sert

Ilıman

Yumuşak

3.4. Tabanı karıştırma yöntemiyle düzenlerken, pnömatik lastiklerde silindirler kullanarak emprenye-çentik yöntemiyle 5 - 40 (70) mm fraksiyonlu kırma taş kullanılması tavsiye edilir - 40 - 70 veya 70 - 120 mm fraksiyonlu kırma taş . Kam ve titreşimli silindirler kullanırken, 20 - 40 mm fraksiyonlu kırma taş kullanılması da tavsiye edilir.

3.6. Yapı stabilitesi için ezilmiş cürufu test ederken kütle kaybı %7'den fazla olmamalıdır.

3.7. Ezilmiş taşların işlenmesi için kum-çimento, kum-cürufu (ezilmiş demir metalurjisi cürufu ve aktivatör-çimento bazlı) ve kum-kül karışımı (termik santralin kül ve cürufuna göre) ve ayrıca kullanabilirsiniz. ezilmemiş granüle yüksek fırın cürufu ve belit çamuru.

3.8. Madde 3.7'de listelenen karışımlar GOST 23558-79'un gereksinimlerini karşılamalıdır. 28 günlük kum çimentosunun ve 90 günlükken cüruf ve çamurun basınç dayanımı. en az 3 MPa olmalıdır. Her özel durumda, karışımdan alınan numunelerin derecesi, tabakanın işlenmiş kısmının ve bir bütün olarak taban yapısının tamamının gerekli mukavemetini (hesaplanan elastisite modülü) elde edecek şekilde atanmalıdır.

Kum-çimento karışımının bileşimi her durumda laboratuvar seçimi ile belirlenir.

3.9. GOST 23558-79'a göre belirlenen kum çimentosunun donma direnci, Sanatta verilen gereklilikleri karşılamalıdır.

3.10. Kum-çimento karışımı için çimento, GOST 10178-76'nın gereksinimlerini karşılamalıdır. Çimento sertleşmesinin başlangıcı - karıştırıldıktan sonra en geç 2 saat.

iklim koşulları

Donma direnci için kumlu çimento sınıfı, daha az değil,

tabanın alt tabakası

tabanın üst tabakası

kaplamalar

I - II

Sert

başvurma

Ilıman

Yumuşak

Sert

Ilıman

Yumuşak

ben V-V

Sert

Ilıman

Yumuşak

3.11. Önerilen tasarımda, GOST 3344-73'e göre 5 MPa'dan fazla aktiviteye ve maksimum 5 mm boyutuna sahip granüler yüksek fırın cürufları veya cüruf inceleri, önerilen tasarımda kama ve bağlayıcı malzeme olarak kullanılabilir.

3.12. Kum-çimento karışımı yerine, alümina üretim atıkları - aşağıdaki özelliklere sahip belit (nefelin veya boksit) çamurları kırma taşı işlemek için kullanılabilir:

Maksimum tane boyutu, mm, en fazla 5

GOST 8736-771 - 2.5 uyarınca boyut modülü

Toplu yoğunluk, kg / m3 900 - 1200

Doğal nem,% 15 - 30

Optimum nem,% 20 - 25

90 günlük çamurun basınç dayanımı, MPa, en az 3

3.13. Kum, aşağıdaki ilavelerle GOST 8736-77'nin gereksinimlerini karşılamalıdır.

0,63 mm'den daha ince olan kum fraksiyonlarının plastisite sayısı 2'yi geçmemelidir.

3.14. 70 - 120 mm fraksiyonlu kırma taşı işlerken, maksimum 20 mm boyutunda bir kum-çakıl karışımı ve kırma eleklerinin kullanılmasına izin verilir. 40 - 70 mm fraksiyonlu kırma taşı işlerken, kum, 20 - 40 mm - 3 (5) mm'den büyük fraksiyonlu kırma taşı işlerken 10 mm'den büyük taneler içermemelidir.

3.15. Karışımların hazırlanması ve kırmataşların sulanması için içmeye uygun su kullanılması tavsiye edilir.

3.16. Çimento tüketimini %10 - 15 oranında azaltmak ve kum çimentosunun teknolojik özelliklerini iyileştirmek (hareket kabiliyetini artırmak) için karışım suyuna çimento kütlesinin % 0,5 - 1'i oranında SDB eklenmelidir.

SDB tüketimi, belirli malzemelerden kum-çimento karışımının bileşiminin laboratuvar seçiminde belirtilir.

4. Üstyapı tabanının fizibilite çalışması

4.1. Emprenye derinliğine ve ayrıca taban katmanının gerekli ortalama elastisite modülüne bağlı olarak, taban yapıları üzerinde gösterilmiştir.

4.2. Tabanın tasarımı, malzemelerin maliyeti ve karışımın bileşimi dikkate alınarak, seçeneklerin teknik ve ekonomik karşılaştırması temelinde seçilmelidir.

Temel yapının birim alanı başına maliyet S spc kırma taş maliyetinden oluşur Seninle kum-çimento karışımı bilgisayar bu yapının inşası için harcanan:

S spc = Seninle + bilgisayar

Pirinç.2. Farklı derinliklerde inorganik bağlayıcılarla işlem görmüş kırma taş kaide tasarım örnekleri, Bkz.- taban katmanının ortalama elastisite modülü, mNSa; H - toplam taban kalınlığı, cm; H 1 - tabakanın üst, işlenmiş kısmının kalınlığı, yapılar için şekillere bakınız - elastik modül, MPa.

Ezilmiş taş maliyeti aşağıdaki formüle göre belirlenir:

1 m3 kırma taş, ruble maliyeti nerede;

ben, v- sırasıyla bölümün uzunluğu ve genişliği, m;

saat 2- tabakanın alt, işlenmemiş kısmının kalınlığı,

k uzh- kırma taş sıkıştırma katsayısı;

Kn- kayıp faktörü, Kn = 1,03;

saat 1- katmanın üst, işlenmiş kısmının kalınlığı. m;

Kum çimentosunu kırma taşa presleme yöntemi

Monolitik taban katmanı kalınlığı, cm

Silindirin bir yolda geçiş sayısı

Kam silindirinin ardışık geçişleri

8-10

11-13

7-13

Kam ve pnömatik veya düz tambur silindirler arasında geçiş

14-20

8-12

Bir kam silindiri ile bir kum-çimento karışımının veya belit çamurunun kırma taş tabakasına bastırılması, sonraki geçişlerin yolun uzunlamasına eksenine hareketi ile omuzlardan başlar ve önceki her geçişin izini en az 20 cm üst üste bindirir.

7.8. Yüzey basıncı yöntemiyle bir kırma taş tabakasını işlemek için, her seferinde bir palet olmak üzere iki veya üç silindir geçişi ile kum çimentoya bastırarak pnömatik lastiklerdeki silindirler kullanılmalıdır.

7.9. Ezilmiş taşın daha önce belirtilen yöntemlerden biri ile işlenmesinden sonra tabakanın son sıkıştırılması, DU-29, DU-16V, DU-31 tipi pnömatik lastikler üzerindeki silindirler ile 12-16 geçişte tek bir yolda yapılmalıdır. ve paragraflara uygun olarak. 5.42 - 5.46 "Teknik talimatlar" VSN 184-75.

Kam ve pnömatik veya düz tambur silindirlerinin dönüşümlü geçişleriyle çentik yöntemini kullanırken, çentikle aynı anda tabanda kısmi bir sıkıştırma meydana geldiği için pnömatik silindirin geçiş sayısı beş ila sekize düşürülebilir. .

Pürüzsüz tambur silindirinin geçişleriyle sıkıştırılmış tabanı bitirin.

7.10. Tabanın sıkıştırılmasının sonunda muhafaza edilmelidir (bu "Metodolojik önerilere" bakın).

7.11. İnşaat taşımacılığının tabandaki hareketi, bir kum-çimento karışımı veya bir aktivatör-çimento ile cüruf bağlayıcıları ile kırma taşı işlerken tasarım gücünün% 70'ini kazandıktan sonra açılabilir.

Belit çamuru ile işlem görmüş kırma taş temelinde, cihazdan hemen sonra araçların hareketi açılabilir. Böyle bir tabanın kurulumundan sonraki gün, üstteki tabakanın döşenmesi planlanmıyorsa, taban, günlük olarak (kuru havalarda) 1 başına 1,5 - 2 litre su ile sulanarak bakım yapılmalıdır. m 2, üstteki kaplama tabakasını döşemeden önce tüm sıcak dönem boyunca.

8. İnşaatın kalite kontrolü

8.1. Tüm temel malzemeler, bu malzemeler için standartların gereksinimlerini karşıladıklarından emin olmak için kontrol edilmelidir.

8.2. Kum-çimento veya kum-cüruf karışımının bileşimi ve bazın 1 m2'si başına miktarı, kırmataş ile kum-çimento karışımının tasarım mukavemetini sağlayan laboratuvar, inşaata başlamadan önce malzeme seçerek belirlemelidir. .

8.3. Kum-çimento veya kum-cüruf karışımının tasarım bileşimi, karıştırma tesisindeki dağıtıcılar kullanılarak SNiP III-40-78'e göre kontrol edilmelidir.

8.4. Hazırlanan kum-çimento (kum-cüruf) karışımının kalitesi, her vardiyada üç numune alınarak 28 günlükken basınç dayanımı test edilerek kontrol edilmelidir. cürufa bir aktivatör-çimento ilavesiyle ve 90 günlükken GOST 23558-79'un gerekliliklerine ve yöntemlerine uygun olarak. katkı maddesi olmadan cüruf ve çamur kullanırken.

GOST 23558-79 gerekliliklerine uygun olarak hazırlanan karışımın her 5 bin m3'ünden alınan numunelerde eğilme mukavemeti (yarılma) ve donma direnci belirlenmelidir.

8.5. Ezilmiş taş ve kum-çimento veya kum-cüruf karışımının yanı sıra cüruf ve çamuru dağıtırken, dağıtılan malzeme tabakasının kalınlığı ve genişliği, tabanın her 100 m'si için ölçüm cetvelleri ve bantlarla kontrol edilmelidir. Her bir kesitteki tabakanın kalınlığı, tabanın ekseni boyunca ve kenarlardan 1 - 1,5 m mesafede ölçülmelidir.

8.6. Ezilmiş taşı kum çimentosu ile karıştırma kalitesi. veya bir kum-cüruf karışımının yanı sıra cüruf ve çamur ile veya emprenyenin kalitesi, emprenye derinliği veya tüketilen bağlayıcı miktarı ile değerlendirilmelidir.

Emprenye derinliği, taban ekseni boyunca her 100 m'de bir ve kenarlardan 1 - 1.5 m mesafede bir ölçüm cetveli ile ölçülmelidir.

Kırmataş tabakasındaki kum-çimento (kum-cüruf) karışımı miktarının her vardiyada en az bir kez 10 kg ağırlığında numune alınarak 5 mm delik çaplı elekten elenerek belirlenmesi tavsiye edilir.

8.7. Kum-çimento karışımının hazırlanması ile tabanın sıkıştırılmasının sonu arasındaki teknolojik boşluk ve sıkıştırma kalitesi, SNiP III-40-78'e göre izlenmelidir.

8.8. Düzenlenen tabanın mukavemetinin tasarıma uygunluğu, bir fleksometre veya başka bir cihaz ile elastisite modülü belirlenerek değerlendirilebilir. Elastisite modülü, hesaplanandan (tasarım) daha az olmamalıdır.

8.9. Sıkıştırmayı ve bitirmeyi tamamladıktan sonra, her 100 m'lik taban için, düzlüğü ve enine eğimleri üç metrelik bir metal şerit ve seviyeli bir şablonla kontrol edin.

8.10. Tabanın sıkıştırılmasından sonra, film oluşturan malzemenin veya suyun zamanında doldurulmasını izlemek gerekir. Bakım eksikliği, alt tabakanın gücünü %50 oranında azaltır. Ayrılma süresinin (su ile sulama yapıldığında) 21 güne düşürülmesi. tabanın sıkıştırıldığı andan itibaren, mukavemet 14 güne kadar %8 - 10 oranında azalır. - %20 - %25 ve 7 güne kadar. - %25 - %30.

I. KAPSAM

Teknolojik harita, bir şantiyede işin üretimi ve emeğin organizasyonu için bir projenin geliştirilmesinde kullanılmak üzere tasarlanmıştır.

Bu teknolojik harita, titreşimli bir kiriş ile donatılmış bir DC-99 beton dağıtıcısı kullanılarak bir kum-çimento temeli inşa edilirken kullanılır. Kum-çimento karışımı, yüksek performanslı tesislerde hazırlanır. Bu yöntem, hava meydanlarının üs ve kaplamalarının yapımı için vazgeçilmez bir koşul olan düzgün kenarlı ve dikey yan kenarlı üslerin düzenlenmesini mümkün kılar.

Teknolojik haritada, 7,5 m genişliğinde ve 0,2 m kalınlığında tabanda 650 m'lik bir değişiklik için distribütörün verimliliği alınmıştır.

Kum-çimento tabanının kurulumundan önce, tabanın altındaki yapısal katmanlar teknik inceleme temsilcileri tarafından kabul edilir. Ek olarak, distribütör için, "Havaalanlarının tabanlarını ve kaplamalarını düzenlerken kılavuz tellerin montajı" teknolojik haritasının talimatlarına uygun olarak sıranın her iki tarafına kılavuz teller monte edilir, M., Orgtransstroy, 1978.

Teknolojik planda benimsenen koşullar değiştiğinde, kartın işin özel koşullarına göre ayarlanması ve bağlanması gerekir.

II. ÜRETİM TEKNOLOJİSİ TALİMATLARI

Distribütör DS-90, betonun yanı sıra çimento ile güçlendirilmiş toprakların dağıtımı için tasarlanmıştır. Üç çalışma gövdesine sahiptir: bir damperli kamyondan bir karışım almak ve onu tabana beslemek için geri çekilebilir bir konveyör; karışım dağıtımı için öğütme-burgu çalışma gövdesi; karışımı belirli bir kalınlıkta bir tabaka ile tesviye etmek için döküm.

Dağıtıcı çerçevesinin ön kısmında, boşaltılan karışımın oyulması ve ön tesviyesi için titreşimli bir şap bulunur. Makine yanlarda kayar kalıp ile donatılmıştır. Dağıtıcının ön kısmındaki karışımların ön harmanlanması için, çekilebilir bir stok hunisi vardır - pnömatik tahrikte bir harmanlayıcı ve sıkıştırılması için arkada bir titreşimli kiriş asılıdır (Şekil 1).


Pirinç. 1. Kum-çimento tabanının cihazının teknolojik diyagramı:

1 - damperli kamyon; 2 - distribütör; 3 - film oluşturucu malzemeler DS-105 distribütörü; 4 - sicim; 5 - titreşimli ışın; 6 - bunker - dağıtıcı; 7 - kayar kalıp

Beton dağıtıcı DS-99'un teknik özellikleri

Motor gücü, HP ................................................ .. ................................................ 235

Sürücü tipi ................................................................ ................................................. Hidrolik

Yakıt deposu kapasitesi, l ................................................. . ................................................ 460

Temel serme genişliği, m ................................................................. ................................... 7.3 - 8.5

Makine ağırlığı, t ................................................................ ................................................................40

Hız (ileri ve geri), m / dak ....................................... .. ................................. 0 - 72

Minimum dönüş yarıçapı, m ................................................. ................................ 45.5

Bu bağlamda, dağıtıcının yanal kalıbı, uçları titreşimli kirişin ötesine çıkacak ve titreşim sıkıştırması sırasında döşenen tabakanın kenarlarını çökmeye karşı koruyacak şekilde uzatılmalıdır.

Kum-çimento tabanı sıralar halinde düzenlenir, önce deniz feneri sıraları yapılır. Bu sıralardaki kum çimento, dağıtıcının geçebileceği kadar mukavemet kazandıktan sonra, ara sıralara kumlu çimento taban yerleştirin. Bu durumda dağıtıcının rayları, fener sıralarının sertleşmiş kum betonunun üzerinden geçmektedir (Şek. 2).

Pirinç. 2. Ara sıradaki kum-çimento karışımını döşerken dağıtıcının şeması:

1 - distribütör; 2 - Tırtıl; 3 - titreşimli ışın; 4 - ara sıranın kum-çimento tabanı; 5 - deniz feneri sıralarının sertleştirilmiş kum-çimento tabanı

Tesisatta hazırlanan kum-çimento karışımı damperli kamyonlarla döşeme yerine ulaştırılır.

Her vardiyada temel cihaz için gereken karışım miktarı kabaca aşağıdaki formülle belirlenir:

Q = lbhk NS k NS ,

nerede Q- gevşek haldeki karışımın miktarı, m3;

ben- yakalama uzunluğu, m;

B- sıra genişliği, m;

H- yoğun bir gövdede tabanın kalınlığı, m;

k y, karışımın sıkıştırma katsayısıdır;

k n - nakliye ve istifleme sırasında kayıp katsayısı.

Kum-çimento karışımının yaklaşık sıkıştırma katsayısı k y = 1.3 - 1.4 ve karışım kayıp katsayısı k sayı = 1.03. Bu katsayıların değeri, karışımın döşenme sürecinde belirtilir.

Bir kum-çimento tabanı kurarken, aşağıdaki işler gerçekleştirilir: dağıtıcının hazırlanması, kum-çimento karışımının dağıtılması ve sıkıştırılması ve ayrıca tabanın bakımı için film oluşturucu malzemeler. Bu durumda, kum-çimento karışımının boşaltılması, ya dağıtıcıların önünde bulunan dozaj haznesine veya yanda bulunan geri çekilebilir konveyörün alma haznesine gerçekleştirilir. İlk yöntem, sıranın alt katmanlarında karışımı dağıtan damperli kamyonlara izin verildiği durumlarda kullanılır. Bu, çalışma hızını önemli ölçüde artırmayı ve kum-çimento tabanının yüzey kalitesini iyileştirmeyi mümkün kılar.

Distribütörün işe hazırlanması

Hazırlıkta, geri çekilebilir konveyör ondan sökülür, makine sıranın başına kurulur ve sıranın uzunlamasına eksenine göre yönlendirilir. Dağıtıcının yan duvarlarının alt kenarları arasında gerilmiş kordon boyunca, freze-burgu çalışma gövdesi ve bıçak hizalanır. Bu konumda gösterge okları sıfırı göstermelidir.

Dağıtıcının önüne, çekilebilir bir alıcı hazne monte edilmiştir - pnömatik tahrikte bir dağıtıcı ve arkada titreşimli bir kiriş asılıdır. Yanal uzun kayar kalıp, kalıbın alt kenarları ile taban (alt yapı katmanı) arasındaki boşluk yaklaşık 1 cm olacak şekilde kurulur.

Bundan sonra, dağıtıcının çalışma gövdeleri aşağıdaki konuma ayarlanır (Şekil 3): bıçak - kum-çimento tabanının üst tasarım işaretinin üzerinde (7 - 8 cm) sıkıştırma payı miktarı; bıçağın kesici kenarının 5 cm altında freze-burgu çalışma gövdesi; titreşimli kiriş, hidrolik silindirler tarafından üst konuma kaldırılır.


Pirinç. 3. Kum-çimento karışımını döşerken distribütörün çalışma gövdelerinin kurulum şeması:

1 - harmanlama haznesinin arka duvarı; 2 - kesici - burgu; 3 - çöplük; 4 - titreşimli ışın; H- yoğun bir gövdede tabanın kalınlığı;H 1 - gevşek karışım tabakasının kalınlığı; δ - mühür marjı

Çekilebilir haznenin arka duvarı, hidrolik silindirler tarafından, hazne tarafından döşenen kum-çimento karışımının prizmasının enine kesit alanının, haznenin enine kesit alanına eşit olacağı bir yüksekliğe yükseltilir. kum-çimento tabanı.

Bir örnek.

Gevşek tabakadaki kum-çimento tabanının kesit alanı 7.5 × 0.28 = 2.10 m2'dir.

Bunker tarafından oluşturulan karışımın prizmasının alanı (Şekil 4), arka duvarın tabanından 0.39 m yükseklikte yükselir.

Pirinç. 4. Bir harmanlama hunisi tarafından döşenen bir kum-çimento karışımı prizmasının enine kesiti

Bu nedenle, haznenin arka duvarı tabanın (alt tabaka) 39 cm yukarı kaldırılmalıdır.

Pergellere seviye ve rota tutma sensörleri takılır, ayarlanır ve fotokopi çubukları iplerle temas halindedir.

Kum-çimento karışımının dağıtımı ve sıkıştırılması

Dağıtıcı, alıcı haznenin arka duvarı sıranın başlangıcından bir metre uzaklıkta olacak şekilde kurulur.

Damperli kamyon, bunker üzerindeki itme silindirlerinde tekerlekler durana ve karışım bunkerden tabana boşaltılana kadar (bunkerin tabanı olmadığı için) ters yönde beslenir.

Distribütör devreye alınır. Haznenin arka duvarı, kum-çimento karışımını hacim olarak dozlar, öğütme-burgu çalışma gövdesi, karışımı tüm sıra genişliğine dağıtır ve boşaltma, tasarım işaretinin altındaki katman yüzeyini sıkıştırma için bir marj ile düzleştirir.

Şap serilmiş katın başlangıcına geldiğinde indirilir ve devreye alınır. Dağıtıcının hareket hızı 1 - 1.5 m / dak olarak ayarlanmıştır ve aynı zamanda karışımın gerekli sıkıştırma derecesi (0,98) elde edilir.

İlk olarak, karışım 10-15 m uzunluğunda bir alana serilir ve işin kalitesi kontrol edilir: tabakanın kalınlığı ve genişliği, yüzeyin düzgünlüğü, enine eğim, sıkıştırma derecesi. Bu kontrole dayanarak, distribütör çalışma gövdelerinin konumu nihayet ayarlanır ve gerekli çalışma hızı belirlenir.

Karışımın iyi bir şekilde sıkıştırılmasıyla döşenen tabakanın kalınlığı, tasarımdan daha büyük olduğu ortaya çıkarsa, haznenin arka duvarı ve dağıtım kanadı biraz alçalır. Daha ince bir tabaka ile bu çalışma gövdeleri yükseltilir.

Çalışma sürecinde, dağıtıcının tek tip bir hareket hızını korurlar, çünkü bu gereksinimin ihlali, karışımın titreşimli bir kiriş ile düzensiz bir şekilde sıkıştırılmasına ve oluşumuna yol açacaktır. düz yüzey kum-çimento tabanı. Zorunlu durma durumunda, titreşen ışın kapatılır ve kaldırılır.

Bazı durumlarda, karışımın topakları bitmiş kum-çimento bazının yüzeyine düşer. Bu, distribütörün freze burgu gövdesinin aşırı yüksek dönüş hızına işaret eder.

Serilmiş tabakanın düz bir yüzeyinin oluşturulması için, dağıtım kanadının önünde dökümün uzunluğu boyunca sürekli olan bir karışım silindiri tutulur. Bunu yapmak için, alıcı haznenin sürekli olarak karışımla dolu olduğundan emin olun. Sürücü, karışımın tamamını bunkerden çıkarmaz, ancak karışımla birlikte bir sonraki damperli kamyon gelene kadar bir kısmını bırakır.

İz dizileri yalnızca deniz feneri sıralarına bir kum-çimento tabanı takarken kullanılır.

Tabanı ara sıralara monte ederken, yanal kayar kalıp çıkarılır ve kılavuz diziler kurulmaz. Bunun yerine, seviye göstergesi, deniz feneri sıralarının döşenmiş tabanıdır ve parkur göstergesi, bu sıraların kenarlarıdır. Bu nedenle bacakların çatallarındaki seviye sensörleri için çatallı çubuklar sabitlenir ve fotokopi çubukları bunlara bağlanır.

Rotayı korumak için, ön ray üzerine bir izleme çatalı ve arka ray üzerine özel bir izleme diski takılmıştır (Şekil 5).

Sonunda, bir çalışma dikişi düzenlenir. Panolar sıra boyunca kurulur ve pimlerle sabitlenir. Karışım tahtaya serilir. Levhanın önünde, titreşimli kiriş kaldırılır ve döşenen tabakanın levha ile dayanması elle yapılır. Karışımı döşemeye devam edildiğinde tahta çıkarılır.


Pirinç. 5. Karışımı ara sıralara döşerken dağıtıcının raylarına fotokopi sensörlerinin montajı:

a) sensörü ön raya monte etmek; b) sensörü arka raya monte etmek; 1 - deniz feneri sıralarının kum-çimento tabanı; 2 - deniz feneri sırasının tabanının yan yüzleri; 3 - çubukları kopyalamak; 4 - ön tırtıl; 5 - arka iz; 6 - disk; 7 - yaylı braket; 8 - fotokopi sensörünü takmak için braket

Kum-çimento alt tabakaların bakımı için film oluşturan malzemelerin dağıtımı

Film oluşturucu malzemeler, örneğin PM-100AM harcı, beton döşeme makineleri setine dahil olan DS-105 makinesi tarafından dağıtılır.

Vardiya başlangıcında, makine çalışmaya hazırlanır, bölümün başına kurulur ve döşenen tabanın eksenine göre yönlendirilir. Daha sonra rota tutma sensörleri kurulur ve ayarlanır ve kontak çatalları (fotokopi makineleri) ile temas ettirilir. içeri dizeyi kopyala.

Tanklar film oluşturan malzemelerle doldurulur. Deliklerin boyutuna göre gerekli nozullar seçilir ve kurulur ve dağıtım sistemli çerçeve indirilir, böylece nozullardan kum-çimento tabanının yüzeyine olan mesafe (torç yüksekliği) 45-50 cm olur.

Film oluşturucu malzemelerin dağıtımına, temelin ilk 30-50 m'si döşendikten sonra başlanır.

Dağıtım sistemindeki basınç 4 - 6 kgf / cm2'ye yükseltilir. Film oluşturan malzemelerin dağıtımı iki adımda gerçekleştirilir. İlk alım için normun yarısı 0,4 - 0,5 l / m2 olarak dağıtılır. Makine bölümün başına döndürülür ve 30 - 60 dakika sonra aynı dolum oranında ikinci bir dağıtım yapılır.

Film oluşturan malzemeleri dağıtırken makinenin çalışma hızı, 0,4 l / m 2 - 14 - 16 m / dak dolum hızında olmalıdır; 0,5 l / m 2 - 9 - 11 m / dak dolum hızında.

Çalışma sürecinde gerçek dolum hızı kontrol edilir ve gerekirse makinenin hızı değiştirilir. Tankta film oluşturan malzemeler periyodik olarak karıştırılır.

İşin sonunda makine bitmiş tabanın dışına taşınır, nozullar temizlenip kerosen ile yıkanır, dağıtım sistemi temizlenir ve makine yıkanır. Tabanın veya kaplamanın bir sonraki yapısal katmanının montajına en geç 14 gün sonra izin verilir.

Karışımı geri çekilebilir konveyörün bunkerine boşaltma yöntemiyle ilgili çalışmaların yürütülmesi

Bu yöntem, sıranın tabanında damperli kamyonların hareketinin yasak olduğu durumlarda kullanılır (zayıf taban, bir yalıtım tabakasının varlığı).

Kum-çimento karışımını dağıtmak için, dağıtıcı bölümün başına, sıranın uzunlamasına eksenine göre yönlendirilir ve çalışma gövdelerini aşağıdaki konuma getirir: kumlu çimentonun üst işaretine boşaltma karışımın sıkıştırılması için ödenek dikkate alınarak baz; kesici - bıçağın kesici kenarının 5 cm altında burgu (kesicinin dişlerine göre sayılır).

Karışımın dağılımı ve titreşimli bir kiriş ile sıkıştırılması aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir. Sürücü, konveyörü uzatır ve karışımı iki damperli kamyondan dönüşümlü olarak alır, ardından konveyörü kaldırır, karışımı bir freze bıçağı - burgu ile dağıtıcının 1 - 1.5 m / dak çalışma hızında dağıtır ve titreşimli bir kiriş ile sıkıştırır . Sürücü, bu tür çalışma döngülerini sürekli olarak tekrarlar.

Dağıtıcının karışımı almak için sık sık durması işin hızını yavaşlatır. Karışımın döşenme oranını arttırmak için aşağıdaki teknik kullanılır: bitişik sıradan dağıtıcının önünde, karışım, bitişik sıranın kenarlarını çöp tekerlekleri tarafından tahrip edilmekten korumak için önlemler alınarak tabana boşaltılır. kamyonlar. Karışım, tam hacmine kadar geri çekilebilir bir konveyör tarafından beslenir.

Aksi takdirde, karışımın dağıtılması, titreşimli bir kiriş ile sıkıştırılması ve film oluşturan malzemelerin dağıtımı ile ilgili çalışmalar, karışımın dozaj hunisinin önüne boşaltılması yöntemiyle aynı sırayla ve aynı yöntemlerle gerçekleştirilir. .

İşin kalitesi için yönergeler

İşin kalitesi, "Havaalanı inşaat işlerinin üretimi ve kabulü için talimatlar", SN 121-73, M., Stroyizdat, 1974 gerekliliklerinin yanı sıra "Bağlayıcılarla güçlendirilmiş toprakların kullanımı için talimatlar" gerekliliklerini karşılamalıdır. karayolları ve hava limanlarının temellerinin ve kaplamalarının inşası için ", SN 25-74, Gosstroy SSCB, M., Stroyizdat, 1975.

İşin kalitesinin operasyonel kontrolünde, iş kalitesinin operasyonel kontrolü için teknoloji kartı tarafından yönlendirilirler ().

Güvenlik talimatları

Bir kum-çimento tabanı düzenlerken, "Karayollarının İnşaatı, Onarımı ve Bakımı için Güvenlik Kuralları", M., "Nakliye", 1969 gerekliliklerine uyulmalıdır.

Film oluşturan malzemelerle çalışırken aşağıdaki güvenlik kurallarına uyulmalıdır:

1. Çalışma sırasında, film oluşturucu malzemelerin dağıtıcısının operatörü, tulum, branda eldiven, başlık ve gözlük içinde olmalıdır.

3. Sıcak havalarda, film oluşturucu malzemeler içeren variller basınçlıdır, bu nedenle açarken dikkatli olunmalıdır.

4. Elinizin derisine film oluşturan maddeler bulaşırsa, derhal gazyağı ile yıkayın ve ardından ellerinizi ılık su ve sabunla yıkayın ve silerek kurutun.

III. İŞ ORGANİZASYONU TALİMATLARI

Kum-çimento tabanının inşaatına başlamadan önce aşağıdakileri yapın:

distribütörün çalışması için şeridi yabancı nesnelerden, malzemelerden ayırın;

kopya dizeleri yükleyin (deniz feneri satırları için);

ara sıralardan suyu boşaltmak için alçaltılmış yerlere geçici menfezlerin döşenmesi;

şantiyede gerekli makine, ekipman, alet ve malzemeleri toplayın (bkz. "Malzeme ve teknik kaynaklar");

siteyi bariyerler ve sinyal işaretleri ile çitleyin;

kum-çimento karışımının temini için iyi durumda hazırlar ve bakımını yapar. Kuru ve sıcak havalarda, tozu azaltmak ve oluşturmak için periyodik olarak sulanırlar. güvenli iş Araçlar;

şantiye mobil araçlarla donatılmıştır bir araba - bir ofis, - bir kiler, - bir duş odası, bir yemek odası), içme suyu ve teknik amaçlı su, mobil banyolar, ilk yardım çantası.

Bir kum-çimento tabanının inşası ile ilgili çalışmalar, kural olarak, her biri 650 m uzunluğunda bir angajmana atanan iki vardiya halinde gerçekleştirilir.

Her vardiyada çalışmak için, 6 bitlik bir distribütör sürücüsü içeren bir işçi bağlantısı düzenlenir. - 1; sürücü asistanı 5 bit - 1; film oluşturan malzemelerin dağıtımı için sürücü DS-105 5 bit. - 1; yol işçileri: 4 basamak - 1, 3 bit - 2, 2 bit - 1.

Distribütör şoförü ve yardımcısı vardiya başlangıcında makineyi çalışmaya hazırlar, sensörleri kurar ve izleme çubuklarını ipin üzerine koyar.

Çalışma sürecinde, sürücü dağıtıcıyı kontrol eder, hazne ve şap alır ve yardımcı sürücü, makineyi takip ederek işin kalitesini kontrol eder (taban yüzeyinin düzgünlüğü, çapraz eğim, tabaka kalınlığı ve bir laboratuvar asistanı ile - sıkıştırma kalitesi).

DS-105 sürücüsü, film oluşturan malzemeleri bitmiş kum-çimento tabanı üzerine dağıtır.

Distribütörün önünde hareket eden 3 haneli bir yol işçisi, damperli kamyonların girişi için ipi indirir, bu makinelerin hareketini kontrol eder, gelen karışımın kayıtlarını tutar. Dağıtıcı yaklaştıkça, ipi kaldırır ve direklerin braketlerine asar.

Yol işçisi 2 bit karışımı bunkere alır, damperli kamyon gövdesini temizler, gerekirse kürekle titreşimli şapa atar.

Yol işçileri 4 ve 3 dağıtıcıyı takip edin ve film oluşturan malzemeleri dağıtmadan önce tabandaki küçük kusurları ortadan kaldırın - kenar çöküşlerini düzeltin, geçici kalıp takın, sıraların birleşim yerlerindeki dikişleri kapatın.

İşin sonunda, yol işçileri distribütörü ve montajlarını temizlemeye dahil olur.

IV. DİSTRİBÜTÖR DS-99 İLE BİR TİTREŞİM ÇUBUĞU İLE KUM-ÇİMENTO TABAN GELİŞTİRİLMESİ İÇİN ÜRETİM SÜRECİ PROGRAMI (DEĞİŞTİRİLEBİLİR VERİMLİLİK - 650 m TABAN, İKİ VARDİYA 2 VARDİYA VERİMLİLİK)

Not ... Grafikte kesir şunu gösterir: pay işçi sayısıdır, payda dakika cinsinden operasyonun süresidir.

V. TİTREŞİM ÇUBUĞU İLE DONATILMIŞ DS-99 DİSTRİBÜTÖRLÜ KUMLAMA TABANI CİHAZI İÇİN İŞÇİ MALİYETLERİNİN HESAPLANMASI (DEĞİŞTİRİLEBİLİR BİR EKRAN İÇİN - 650 m TABAN veya 4875 m 2)

Normlar ve fiyatlar

İş tanımı

Bağlantı kompozisyonu

Ölçü birimi

İşin kapsamı

Zaman oranı, adam-h

Fiyat, RUB-kopek

Tüm iş kapsamı için standart süre, adam-h

İşin tam kapsamı için işçilik maliyeti, ruble-kop.

VNiR-57, § B-57-5, § 1

A. Kum-çimento temel inşaatı

Damperli kamyon gövdesinin temizlenmesi ile kum-çimento karışımının dozajlama kutusuna alınması. Üssüne giriş işaretlerini yeniden düzenleyin. Karışımın tesviye edilmesi ve sıkıştırılması, bir dağıtıcı ile kenarların ve taban yüzeylerinin bitirilmesi. Karışımın yan kalıptan manuel olarak katlanması. Tabandaki küçük kusurların düzeltilmesi. Çalışma dikişinin cihazı. Distribütörü başka bir satıra taşıma

Distribütör sürücüsü 6 bit - 1

Sürücü asistanı 5 bit - 1

Yol işçileri:

4 bit - 1

3 "- 2

2 "- 1

1000 m2

4,875

11,4

7-38

55,58

35-98

VNiR-57, § B-57-5, No. 2

B. Kum-çimento tabanının bakımı

Film oluşturan malzemelerin dağıtıcısının sürücüsü 5 bit. - 1

4,875

1-33

9,26

6-48

Toplam değiştirilebilir bir tutuş için 4875 m 2

64,84

42-46

1000 m2 için

13,3

8-71

VI. TEKNİK VE EKONOMİK GÖSTERGELER

göstergelerin adı

Ölçü birimi

A hesaplamasına göre

Çizelge B

Programa göre gösterge yüzde kaç olarak hesaplamaya göre daha fazla (+) veya daha az (-)

1000 m 2 kum-çimento tabanı başına işin emek yoğunluğu

adam-h

13,3

11,49

13,6

Ortalama işçi kategorisi

Bir işçinin ortalama günlük ücreti

RUB-kopek

5-24

6-07

15,8

DC-99 distribütörünün bir vardiya sırasında zamana göre kullanım katsayısı k b = 0.92.

vii. MALZEME VE TEKNİK KAYNAKLAR

A. Temel malzemeler

Not ... Malzemelerin miktarı aşağıdaki koşullar için belirlenir:

kum-çimento karışımının sıkıştırma katsayısı 1.4'tür;

nakliye ve döşeme sırasında karışımın kaybı -% 3;

pomarol dağılım oranı 1 l/m2, kayıp %0.5;

Karışımın döşenmesi ve bazın korunmasının diğer koşulları için malzeme miktarı yeniden hesaplanmalıdır.

B. Makineler, ekipman, aletler, envanter

İsim

Marka, GOST

Miktar

Dozaj hunisi ve titreşimli tabla ile donatılmış distribütör

DC-99

Film Şekillendirme Malzemesi Yayma Makinesi

DS-105

Pomarol variller için iki dingilli römork

Kum-çimento karışımının taşınması için damperli kamyonlar

hesaplama ile

Su depolu iki dingilli römork (teknik amaçlar için)

Tripod ile seviye

Tesviye çıtaları

11158-76

Ölçüm bandı, metal, 20 m

Bükülmüş keten kordon, 20 m

5107-70

Ahşap cetvel 80 cm

17435-72

Çelik konstrüksiyon kürekler

3620-76

Demircinin balyozu küt burunlu

11401-75

naylon fırçalar uzun kulplar

El dağıtım kutuları

Karışımın sıkıştırma derecesini ölçmek için Kovalev cihazı

Katman kalınlığı ölçer

Yüzeyin düzgünlüğünü ölçmek için üç metrelik ray

Çalışma sahasının eskrim için sinyal işaretleri seti

Usta ve kiler için vagon

VO-8

Vagon - yemek odası

VO-8

Vagon - duş odası

VO-8

Not ... Envanter ihtiyaçları, kurulumları için izleme dizileri ve aksesuarları içermez. Bu envanterin miktarı gerçek ihtiyaca göre belirlenir.

VIII. BİR VİBRATÖR İLE DONATILMIŞ DS-99 DİSTRİBÜTÖR KULLANARAK KUM-ÇİMENTO KARIŞIMINDAN BİR HAVAALANI ÜSÜNÜN DÜZENLENMESİ İŞLERİNİN OPERASYONEL KALİTE KONTROLÜ HARİTASI

çapraz eğim

Δ4 = +0,002

Yüzeyin düzgünlüğü (3 metrelik rayın altında izin verilen boşluk), mm

Δ5 = 5

Limit sapmalarını gösteren temel yapı şeması

Notlar (düzenle) ... 1. Tabanın yoğunluk faktörü, maksimum standart yoğunluğun en az 0,98'i olmalıdır.

2. Film oluşturucu malzemenin dağılımının homojenliği, filmin üzerine bir fenolftalein veya hidroklorik asit çözeltisi dökülerek kontrol edilir. 100 cm2'lik bir alanda köpürme veya kızarma noktalarının sayısı ikiden fazla olmamalıdır.

Kontrol edilecek temel işlemler

Dağıtıcı ile karışımın dağıtılması ve sıkıştırılması

Film oluşturan malzemelerin dağıtımı

Kontrol bileşimi

taban genişliği

Tabaka kalınlığı

Yüzeyin pürüzsüzlüğü

çapraz eğim

eksen işaretleri

Yüzey yoğunluğu

Film oluşturan malzemenin taban üzerinde düzgün dağılımı

Kontrol yöntemi ve araçları

Ölçüm, laboratuvar, çelik şerit metre, çelik cetvel, kalınlık ölçer, ray ve kama, seviye.

Kesme halkası yöntemi: yoğunluk ölçer - Kovalev tarafından tasarlanan nem ölçer, radyometrik cihaz PGP-2

Görsel, ölçüm, fenolftalein veya hidroklorik asit solüsyonu

Mod ve kontrol kapsamı

Vardiyanın başında ve ortasında

40 m'den sonraki kesitlerde

her 100 m'de bir

Her 400 m2 için en az iki kez

Vardiya başına bir meydan okuma

Operasyonu kontrol eden kişi

Usta, laboratuvar asistanı

Usta

Kontrolü organize etmekten ve kullanmaktan sorumlu kişi

ustabaşı

Kontrol için çekilen alt bölümler

laboratuvar

VIII

Kontrol sonuçlarının kaydedildiği yer

Genel çalışma günlüğü, laboratuvar çalışma günlüğü

Genel çalışma günlüğü, laboratuvar çalışma günlüğü, kabul belgesi



Kum beton ürünlerinin seri üretimi, teknolojik sürecin adım adım dikkatli bir şekilde organize edilmesini gerektirir ve sıkıştırma bu adımlardan biridir.
Geleneksel kalıplama şemaları kullanılarak ağır beton üretiminde, sıkıştırmanın kalite kontrolü genellikle yapılmaz. Üretici, örneğin ürünün yüzeyinde çimento şerbetinin görünümü gibi organoleptik sıkıştırma belirtilerinden memnundur. Üretim pratiği, her şeyden önce, kalıplama aşamasını basitleştirmek için bileşimin tasarımında belirtilen işlenebilirlik stokları nedeniyle bu özelliklerin yeterliliğini doğrulamaktadır. İşlenebilirliğin iyileştirilmesi için yapılan ödeme, çimento tüketiminde bir artıştır, ancak özelliklerinde dengesiz agregalar kullanıldığında yüksek kaliteli sıkıştırmanın çimento aşımları için yeterli bir tazminat olduğunu göz önünde bulundurarak, işletmelerin yönetimi bunu isteyerek kabul eder.
Her zaman daha fazla çimento hamurunun bulunduğu kumlu betondan yapıların imalatında ağır beton, kalıplanmış ürünün yüzeyindeki çimento şerbetinin görünümü artık yeterli bir kaliteli sıkıştırma işareti değildir.
"Kumlu betondan yapılmış yapıların üretimi için öneriler", çimento-kum karışımlarının yüksek kalitede sıkıştırılmasının yeterli bir işaretinin, bir sıkıştırma katsayısı Ku≥0.97 elde etmek olduğunu gösterir.
Sıkıştırma katsayısının kontrolüne hem bileşimin tasarımı hem de yapıların imalatı eşlik etmelidir. Bu özellikle, ekstra sert ve süper sert karışımlardan küçük parçalı ürünlerin seri üretimindeki ana kusurun yetersiz konsolidasyon olduğu kumlu beton için önemlidir.

Çimento-kum karışımlarının yoğun sıkıştırma yöntemlerinin uygulanması


Son yıllarda, hem yabancı hem de yerli uygulamada, beton karışımlarının yoğun şekilde sıkıştırılması yöntemleri giderek daha fazla kullanılmaktadır.
Yoğun sıkıştırma ile, yalnızca çimento tüketimini azaltmakla kalmayıp aynı zamanda üretim şemasını temelden değiştirmeye izin veren sert, ekstra ve süper sert karışımlar kullanılır - formları teknolojik süreçten hariç tutmak.
Yüksek kaliteli sıkıştırılmış rijit beton karışımları, şekillerini ve özellikle süper rijit olanları bağımsız olarak tutabilir - taze şekillendirilmiş ürünlerin doğrudan veya bir palet üzerinde anında hareket etmesine izin verir.
Dünya pratiğinde, aşağıdaki ana yoğun sıkıştırma yöntemleri kullanılır: vibropresleme, yarı kuru presleme, silindirli kalıplama, pres haddeleme, ekstrüzyon, ekstrüzyon önleyici, ağırlıklı titreşimli kalıplama, vb.
titreşim sıkıştırma
Vibrocompression, Rusya'da en yaygın kullanılanıdır; hem yöntemin uygulanmasında uzun süreli deneyim hem de teknoloji ve ekipman alanında yerli gelişmeler var.
Uzun süreli çalışma sürecinde kendini kanıtlamış yeni tip vibropresler ve otomatik hatlar üretilmektedir. Titreşimli sıkıştırmanın çimento-kum karışımlarından yüksek kaliteli ürünler elde etmek için kullanılabileceği ve sadece kalıp kullanımını bırakmak ve ısı ve nem işleme süresini azaltmak için değil, aynı zamanda agrega kalitesi gereksinimlerini azaltmak için de kullanılabileceği gösterilmiştir. yabancı ekipman tedarikçileri tarafından uygulanan kum. Vibrocompression ayrıca kalibre edilmiş boyutlar ve yüksek kaliteli ürün yüzeyleri sağlar.
Rusya ve yurtdışında üretim ve operasyonlarında uzun yıllara dayanan deneyime sahip dünyanın önde gelen ve yerli üreticilerin vibropres tasarımlarının analizi şunu gösterdi: en iyi seçenekler ekipman, matris titreşimli bir platform üzerine kurulur, böylece titreşim etkileri zımbaya iletilir, beton karışımı matriste. Bu, ürünlerin kalıplama süresini kısaltmayı ve kalıplanmış karışımların sertliğini artırmayı mümkün kılar.

İncirde. 5.7, bir kaldırma matrisine sahip bir titreşimli pres dahil olmak üzere bir kalıplama kompleksinin bir diyagramını göstermektedir. Titreşimli pres üç ana üniteden oluşur: şekillendirme ünitesi, palet besleyici ve beton besleyici. Şekillendirme birimi, destek sütunları 1, bir üst travers 2, bir alt taban plakası 3'ü içerir. Amortisörlü braketler, üzerinde vibratörler 5 bulunan bir titreşim platformu 4 bulunan sütunlara monte edilir. Matris 6, bir çerçeve ve bir çerçeveden oluşur. yerleştirin, hidrolik veya pnömatik silindirler kullanarak kolonlar boyunca hareket eder ...
Üst travers üzerine, damgaların tutturulduğu zımbanın 8 silindiri 7 monte edilmiştir.
Beton dozaj mekanizması, üzerine bunkerin 10 sabitlendiği kaynaklı bir çerçeve 9'dur.
Bir iticiye sahip bir ölçüm kutusu 13, kollar 11 ve tahrik 12'nin kılavuz sistemi boyunca hareket eder. Kutunun ön duvarında zımba kalıplarını beton artıklarından temizlemek için bir cihaz bulunmaktadır.
Palet besleme mekanizması, menteşeli durduruculara sahip bir arabanın bir hidrolik silindir tarafından ileri geri hareket ettiği bir çerçeve 15 üzerine monte edilmiş bir depolama cihazı 14 içerir. Titreşimli pres bir alıcı tabla 16, bir hidrolik pompa istasyonu 17 ve bir kontrol sistemi 18 ile donatılmıştır.
Vibropresin çalışma prosedürü:
- konveyörün bir sonraki adımındaki palet, titreşimli platform üzerine kurulur;
- matris aşağı iner ve astarı palete bastırır, ardından üst düzlemi, ölçüm kutusunu hareket ettirmek için referans tabanı ile çakışır. Zımba üst konumdadır;
- Dozaj mekanizmasının hunisine beton beslenir. İtici orijinal konumundadır, yani ölçüm kutusunun arka duvarına bastırılmıştır;
- ölçüm kutusu matrisin üzerine kurulur, vibratörler açılır, ölçüm kutusundan gelen beton karışımı matrisin tüm yuvalarına dağıtılır;
- titreşimin sona ermesinden sonra, ölçüm kutusu orijinal konumuna geri döner;
- Matris hücresindeki beton karışımının üzerine bir zımba indirilir, vibratörler açılır. Beton karışımı, titreşim ve ağırlıkların birleşik etkisi ile sıkıştırılır;
- Sıkıştırma işleminin bitiminden sonra kalıp kaldırma silindirleri açılır. Zımba alt konumda kalmaya devam eder ve ürünlerin tamamen serbest kalana kadar kalıpla birlikte kalkmasını engeller. Matrisin daha fazla kaldırılması, zımba ile birlikte gerçekleşir;
- taze şekillendirilmiş ürünler içeren bir palet, şekillendirme cihazının altından dışarı itilir ve yerine bir sonraki palet gelir;
- zımba ile birlikte kalıp indirilir, kalıp paleti titreşimli platforma bastırır, zımba orijinal konumuna yükselir. Şekillendirme ünitesi bir sonraki döngü için hazırdır.
Hacimsel vibro sıkıştırma işleminin kendisi 3 aşamaya ayrılabilir:
Ön sıkıştırma.
Aşama genellikle hacimsel titreşim dozajı ile birleştirilir: beton karışımı, titreşimin etkisi altında bir matrise yerleştirilir. Bu durumda, karışım matrisin alanı üzerine dağıtılır, hava kısmen çıkarılır ve parçacıkların yakınsaması nedeniyle karışım önceden sıkıştırılır.
Çimento macunu ile kaplanmış agrega parçacıkları, titreşim sırasında otomatik olarak en uygun pozisyonu alır - küçük olanlar büyük olanlar arasına yerleştirilerek karışımın boşluğunu azaltır.
Ön sıkıştırma sürecinde karışım "ürün üzerine" dozlandığından, matrisi beton karışımı ile doldurmanın homojenliğini sağlamak esastır, bunun için vibro-sıkıştırma uygulaması ile bir takım teknikler geliştirilmiştir:
- titreşim dozajı. Karışımın dozajlanması, beton karışımından havanın kısmen uzaklaştırılmasına ve sonuç olarak dolgunun daha homojen bir hale gelmesine yol açan titreşimli platform açıkken gerçekleştirilir;
- çoklu titreşim. Ölçüm kutusu matris boyunca hareket ettiğinde, hareketin başında ve sonunda aniden durur, bu da sistemin düşük frekans ve yüksek genlikte (titreşim dozlama, yüksek frekans ve düşük genlik ile) salınmasına neden olur. Ölçüm kutusunun bu hareketi 3-5 kez yapılır;
- ölçüm kutusunun "girişi". Ölçüm kutusunun ön kenarı, matrisin ön kenarının arkasında durur;
- ölçüm kutusunun hacminde bir artış. Ölçüm kutusunun hacmi, matrisin üzerinde bir beton karışımı sütununun sabit varlığını sağlayan vibropress matrisinin hacminin 1.5-2 katıdır;
- "karıştırıcı" kurulumu. Karıştırıcı, multivibrasyon işleminde, karışımın ilave yönlü karıştırılmasını sağlar. Döndürücünün konfigürasyonu genellikle kalıplanan ürünün tipine bağlıdır. Ölçüm kutusunun hareket ettirilmesi, karıştırıcıyı bir yandan düşük frekanslı titreşimler yapmaya zorlayarak, bir yandan beton karışımının ölçüm kutusundaki sıkışmasını önlerken, diğer yandan matris hücrelerinin dolumunu iyileştirir. Bir dizi yabancı firma, aktif (kendinden tahrikli) karıştırıcılara sahip vibropresleme ekipmanı tedarik etmeye başladı.
Aktif bir karıştırıcının, özellikle yüksek ince duvarlı ürünler için matris hücrelerinin doldurulma kalitesi üzerindeki olumlu etkisi deneysel olarak doğrulanmıştır.
Bir vibropres matrisinin yüksek kalitede doldurulmasını sağlayan önlemler ayrıca şunları içerir:
- reolojik özelliklerini önemli ölçüde etkileyen bir faktör olarak karışımın nem içeriğinin düzenlenmesi;
- standarda göre homojenliğini sağlayarak karışımın iyice karıştırılması;
- kareye yakın olması ve 1,0 m'yi aşması bakımından matrisin genel boyutları ile, - her biri matrisin kendi yarısını dolduran iki bunker ve iki ölçüm kutusunun kullanılması;
- kararlı bir granülometrik bileşime sahip kum ve sabit bir normal çimento hamuru yoğunluğuna sahip sabit aktiviteli çimento katkı maddesi dahil olmak üzere tek bir üreticiden agrega ve çimento tedariki.
Teknolojide yıkanmış, kuru, fraksiyonlu agregalar ve temiz klinker çimentoların kullanılması nedeniyle, daha az ölçüde de olsa, tüm bu sorunlar yabancı uygulamada da ortaya çıkmaktadır.
Genellikle matrise giren çimento-kum karışımı %60'a kadar hava içerir. Ön sıkıştırma önlemlerinin bir sonucu olarak, miktarı %20-25'e düşürülür ve bu hava karışımın hacmine oldukça eşit bir şekilde dağılır.
oluşum.
Doğru seçilmiş beton bileşimi, titreşim parametreleri ve zımba tarafından gelen basınç değeri ile çimento hamuru sıvılaştırılır yani agrega tanecikleri yaklaşır, etraflarında ince yapılı çimento hamuru kabukları oluşturulur. Sonuç olarak, çimento-kum karışımı, sıkışan havanın neredeyse tamamen çıkarılmasını sağlayan akış özellikleri kazanır.
Vibropresleme ekipmanının en iyi örneklerinde bu kalıplama aşaması, karışım ve zımba arasındaki etkileşimin titreşimli doğası ile karakterize edilir. Titreşim sürecinde, zımba beton karışımından periyodik olarak ayrılır, ardından kalıplanmış ürüne darbe verilir.
Zımbadan gelen toplam etki (ölü ağırlık, hidrolik (pnömatik) basınç) ve titreşim etkilerinin doğası, ayırmanın atalet kuvvetlerinin "titreşimli platform - sıkıştırılmış ürün - etkileşiminde bir titreşimli modun koşullarını yaratabilmesi için atanır. yumruk".
Son mühür.
tarihinde alındı ön aşamalar sıkıştırma, gerekli olana yakın olarak kabul edilebilir - bu aşamada, zımbanın pratik olarak görünür bir hareketi yoktur, ancak yalnızca sıkışan havanın geri kalanının çıkarılması (hacim üzerinde kısmen daha düzgün dağılım) gerçekleştirilir.
Yeni oluşturulmuş bir üründe yıkıcı süreçleri ve hava sızıntılarını dışlamak için, sıkıştırmanın bu aşamasında zımbaya ek bir kuvvet uygulanır, bu da titreşimli sistemin "zımba - ürün - titreşimli platform" kapanmasını sağlar.
Örneğin, küçük agrega parçacıklarını rezonansa sokan ve beton karışımının sıkışmasına katkıda bulunan 100 Hz'e kadar basıncın arttırılmasıyla birlikte titreşimli platformun titreşim frekansının arttırılması tavsiye edilir.
Sert ve özellikle sert karışımları kalıplamak için yukarıdaki mekanizma, uzun yıllar süren araştırmaların sonucudur ve yabancı ve yerli titreşimli preslerin ezici çoğunluğunun çalışma algoritmasının temeli olarak hizmet eder.
Bununla birlikte, mevcut ekipman modellerinde vibro sıkıştırma, ya kalın düz plakalar şeklinde yapıların imalatında veya kalıplama yönünde sabit bir yüksekliğe ve enine kesite sahip ürünlerin imalatında başarıyla uygulanmaktadır.
Kalıplama veya ince levhalar yönünde değişken kalınlıkta veya farklı yüksekliklerde yapıların imalatında, yukarıdaki kalıplama şeması yüksek kaliteli bir sızdırmazlık sağlamaz.
Sıkıştırma kalitesindeki bozulma sadece beton ürünlerin dayanım özelliklerini etkilemekle kalmaz, aynı zamanda malzemenin yapısına bağlı olarak - donma direnci, su emme, su direnci gibi kötü tahmin edilebilir özellikler de yapar.
Aşağıda, değişken kalınlıktaki ürünlerin ve sabit yükseklikteki ürünlerin vibro-sıkıştırma üretim yöntemleri bulunmaktadır.
Vibrocompression, klasik versiyonunda bir teknoloji olarak, kalıplama yönünde sabit yükseklikte ürünlerin imalatını içerir. Genellikle bunlar katı veya dikey kanallar içeren levhalar veya bloklardır. Bu ürünler klasik düz palet kalıplamadır.
Kural olarak, karmaşık konfigürasyondaki paletlerde değişken kalınlıkta ürünler elde etmek, düz paletlerde bile, kalıplama ekipmanının maliyetine yakın olan aşırı yüksek maliyetleri nedeniyle uygun değildir.
Bir ürünü zımba ile yeniden yapılandırmak çok daha yaygın olarak kullanılan bir tekniktir.
Tepsiler, oluklar, kuyu kapakları, süpürgelikler için kaplama taşları vb. böyle yapılır.
Bununla birlikte, sabit kalınlıktaki eşyalar için kullanılan yöntemlerle değişken kalınlıktaki eşyaların kalıplanması uygulaması, içlerinde ayrı bölümlerin yetersiz konsolidasyonuna yol açmaktadır. Aslında, düz bir palet üzerinde kalıplandığında, ölçüm kutusu matrisin tüm hacmini sabit yükseklikte bir karışımla doldurur. Sonuç olarak, ürünün sadece en ince kısmı şekillendirilmiş zımba altında sıkıştırılır. Yüksek işlenebilirliğe sahip karışımlardan "düzensiz" ürünler oluştururken, ikincisi sürşarj altında hareket eder, ancak sert, özellikle ve süper sert karışımlarda bu olmaz, bu nedenle ürün konsolide olmaz.
Titreşimle sıkıştırmadan önce ek bir işlemi içeren teknolojik bir yöntem geliştirilmiştir: beton karışımı sürekli titreşim etkileri olan bir ölçüm kutusuyla doldurulduktan sonra, karışım şekillendirme kuvvetinin -%20'sine eşit bir kuvvetle bir zımba ile yüklenir. Böylece, kapalı bir alanda titreşimin etkisi altında hareket eden beton karışımı, üst kısmında zımba konfigürasyonuna karşılık gelen bir şekil alır.
Kalıplamanın bir sonraki aşaması, geleneksel vibro sıkıştırmadır, ancak, alanlar içeren bir üründe sıkıştırma farklı yükseklikler, bu durumda daha kaliteli olacaktır.
Yoğun sıkıştırma yöntemleri kullanılarak oluşturulan özellikle ve süper rijit beton karışımları ile uzun süreli çalışma deneyimi, Ku≥0.97 ile yüksek fiziksel ve mekanik özelliklere sahip yüksek kaliteli beton elde edildiğini ve daha yüksek bir Ku elde edildiğini göstermiştir. beton karışımlarının sıkıştırma maliyetinde bir artış ve ekipman verimliliğinde bir azalma için ekonomik olarak haklı değildir.
Böylece, yerleşik uygulamaya rağmen, düşük mukavemetli ürünlerde, örneğin duvar bloklarında betonun yetersiz konsolidasyonunun kabul edilemezliği ortaya çıkıyor.
Farklı kalınlıktaki ürünlerde gerekli sıkıştırmayı elde etmenin bir başka yolu, karışımın işlenebilirliğini, beton karışımı üzerindeki titreşim etkileri ile beton karışımının vibro-sıvılaştırılmış bir duruma getirilmesine izin verecek bir düzeye çıkarmaktır. Bu, kalıpta serbest hareketini sağlayacaktır ve zımbadan gelen basınç buna müdahale etmemelidir.
Bununla birlikte, sıkıştırma sürecinde beton karışımının işlenebilirliğinin artmasıyla birlikte, taze oluşturulmuş ürünün yüzeyinde şerbet oluşur. Çimento sütü ayrıca, karışımın bireysel hacimlerinde artan su içeriğine sahip olduğunda veya titreşen platformun veya zımbanın genlik alanının düzensizliğinden düşük kaliteli karıştırmanın bir sonucu olarak da ortaya çıkabilir. Daha sonra çimento şerbeti, kalıplanmış ürünün tüm yüzeyi üzerinde değil, bazı noktalarında çıkıntı yapabilir. Sonuç olarak, beton karışımı zımbaya yapışır ve kaldırıldıktan sonra ürünlerin yüzeyinde yırtıklar oluşturur.
Karışımın işlenebilirliğinin tüm kalıp yüzeyinde şerbet görünümüne yol açan bir seviyeye yükselmesiyle, ürün zımbaya yapışır ve van der Waals yapışma kuvvetleri o kadar büyüktür ki, yeni oluşturulan ürün, hatta serbest bırakılır. matris, başlangıç ​​pozisyonuna döndürüldüğünde zımba ile birlikte yükselir.
Vibro-sıkıştırma teknolojisinin geliştirilmesi sırasında zımbaya yapışmayı ortadan kaldıran teknik çözümler elde edildi. çimento-kum karoları- değişken (10-25 mm) kalınlıkta ince bir levha.
Ürün ve zımba arasına bir polimer film yerleştirmek yapışmayı tamamen ortadan kaldırdı, oluşturulan yüzey ideal olarak pürüzsüzdü. Her kalıplamadan sonra sürekli film ilerlemesi için bir mekanizma geliştirilmiştir.
110-120 ° C'ye ısıtılmış bir zımba ile fayans kalıplarken daha da iyi bir sonuç elde edildi. Bu durumda, kalıplanmış ürün ile kendisi arasında bir buhar tabakası oluşturulmuştur. Sonuç olarak, karo zımbaya yapışmadı ve kalıplamadan sonraki yüzeyi ayna gibi oldu. Ayrıca karolar vibro sıkıştırmadan sonra sıcaktı. Ürünün biriktirdiği ısının, ısı ve nem işlem modunda ön bekletme süresine tekabül eden yapı oluşum periyodundan geçmesi için yeterli olduğu gösterilmiştir.
Daha az önemli olmayan, vibro sıkıştırma ve her şeyden önce duvar blokları - vibro sıkıştırma teknolojisi tarafından üretilen en büyük yapılardan biri olan sabit yükseklikte ürünler elde etmek için bir yöntemin geliştirilmesidir.
Blokların yükseklikte kalibrasyonu, yalnızca "tutkal" duvar şemasının uygulanmasına değil, aynı zamanda yatay soğuk köprülerin kalınlığını azaltarak duvarların ısı koruma özelliklerini iyileştirmeye de izin verir.
Çimento-kum karışımlarının vibro-sıkıştırma teknolojisinde sıkıştırılması şeması, zımbanın birbirine sıkıca bağlı elemanlarının matris hücrelerine indirilmesini sağlar, bu da beton karışımının her bir hücreye eşit şekilde doldurulmasını gerektirir.
Karışım, bir ölçüm kutusu ile matrise doldurulur, yani. karışımın hacimsel bir dozu yapılır ve en kötü durumda. Sonuç olarak, dolguyu iyileştirmek için önlemlerin uygulanmasıyla bile, kural olarak, her hücredeki karışımın miktarı farklı olur ve bu nedenle farklı şekillerde sıkıştırılır. Aslında, ürünlerden yalnızca biri veya ürünün duvarlarından biri niteliksel olarak sıkıştırılmış, diğerlerinin tümü bir dereceye kadar az sıkıştırılmıştır.
Bu yetersiz konsolidasyonun ölçüsü nedir ve betonun özellikleri için ne kadar önemlidir? Verilere göre, yetersiz sıkıştırmanın her yüzdesi, mukavemette %5-7 oranında bir azalmaya yol açar. Genel olarak, bu değerlendirme doğru kabul edilebilir. Ancak, bu ayrılmaz bir değerlendirmedir. Yetersiz konsolidasyonun özü, betonun şekillenmemiş yapısıdır: beton üründen ayrılmamış, kendiliğinden yerleşmiş havanın varlığı. Bu hava, örneğin, ana çekme gerilmeleri bölgesinde olabilir ve o zaman mukavemet azalması yüzdesinden bahsetmiyoruz - kopma yükü birkaç kez düşebilir. Hava, ürünün kenarlarına yakın olabilir (kaldırım levhalarının imalatında sıklıkla olduğu gibi) ve daha sonra bu kenarlar boyanır, nakliye işlemleri veya paketleme sürecinde zaten kırılır, bu da ürünün dayanıklılığını ve sunumunu bozar. Ürün:% s.
Ancak bu, yetersiz sıkıştırmanın en kötü sonucu değildir. Donma direnci gereksinimleri olan ürünler için, içlerinde "organize olmayan" hava boşluklarının bulunması, su ile dolmalarına neden olur. Bu suyun donma-çözülme işlemi 1-2 mevsimde ürünleri yok eder.
Küçük parça imalat pratiğinin analizi beton ürünler sıkıştırma katsayısı Ku = 0.97'nin (dayanıklılık açısından dahil) yeterli olduğunu gösterir, yani yeni oluşturulmuş betonda hava fazının yaklaşık %3'üne izin verilir. Ürün üzerindeki çimento-kum karışımının dozaj doğruluğu %4-6 olarak tahmin edilmektedir, yani. hava fazının toplam hacmi %9'a ulaşabilir. Bu aynı zamanda, her şeyden önce duvar ve kaplama malzemeleri için kabul edilemez olan paralel kalıplarda eşit olmayan yükseklikte ürünlerin ortaya çıkması anlamına gelir.
Vibro sıkıştırma uygulamasında, sabit yükseklikte ürünler elde etmek için, titreşimli bir presin zımbasını sabit bir yükseklikte durdurma yöntemi kullanılır. Mekanik bir sabitleme olabilir - durma veya konum sensöründen gelen bir sinyalin etkisi altında zımbanın hareketi durur.
Açıkçası, bu durumda tüm ürünler az sıkıştırılmıştır. Çelişkiden çıkmanın bir yolu, hava sürüklenen betonların kullanılması için önerilen yöntemdir. Yöntemin özü, beton karışımına %10'a kadar hava sürüklenmesi sağlayacak miktarda hava sürükleyici katkı maddesi eklenmesidir.
Sabit bir zımba indirme yüksekliğine sahip ürünlerin vibrokompresyonu yapıldığında, bu, her üründe farklı miktarda sürüklenen hava olacağı anlamına gelecektir. Bununla birlikte, bu hava artık büyük gözenekler şeklinde rastgele yerleştirilmemekte, ürünün tüm hacmi boyunca küçük hava sürüklenme gözenekleri şeklinde kütle üzerine eşit olarak dağıtılmaktadır. Özellikle % 5-6 oranında sert çimento-kum karışımlarından yapılan beton için bu havanın, ürünlerin taşıma kapasitesini azaltmadığı ve donma direncini önemli ölçüde artırdığı bilinmektedir.
Ek olarak, hava sürüklenmesi beton karışımını plastikleştirir ve bu dikkate alındığında betonun mukavemeti artabilir.
Bu nedenle, ürünleri kalibre edilmiş bir yüksekliğe sahip kalıplama yöntemini uygulama mekanizması, özellikle katı bir yapının (yani, fazla çimento macunu ile) sert beton karışımlarında hava sürükleyici bir katkı maddesinin kullanılmasıdır ve 10'a kadar hava sürüklenmesi sağlar. % ve titreşimli presin zımbasının standardın gerektirdiği ürün yüksekliği seviyesinde sabitlenmesi.
Daha sonra, düzgün seçilmiş bir beton bileşimi ile, sıkıştırılacak ürünlerden biri Ku≥0.97, geri kalanı Ku = 0.97-0.93 olacak ve betonun dayanım özelliklerindeki yayılma yasal gereklilikleri aşmayacaktır.
rulo şekillendirme
Yurt içi ve dünya pratiğinde küçük parçalı beton ürünlerin üretimi ağırlıklı olarak vibro sıkıştırma ile gerçekleştirilmektedir. Yöntemin avantajları o kadar önemlidir ki, diğer sızdırmazlık mekanizmalarının geliştirilmesi açıkça yetersizdir.
Bununla birlikte, vibro sıkıştırmanın ciddi dezavantajları da vardır: çok "gürültülü" ve "titreşim" bir teknolojidir, vibro sıkıştırma ile üretilen ürünlerin boyutları sınırlıdır.
1.0 m'nin üzerindeki matris boyutlarıyla, ekipman hantal ve metal yoğun hale gelir. Ekipman üzerindeki yük birçok kez artar. Vibro-sıkıştırma ile seri üretimde deneyim yok betonarme yapılar.
Büyük ölçüde, bu dezavantajları ortadan kaldırmak amacıyla, beton (öncelikle çimento-kum) karışımlarının titreşimsiz bir sıkıştırma yöntemi geliştirildi - silindir kalıplama.
Yöntemin özü, çimento-kum karışımının makaralı yataklarda sıkıştırma için gerekli reaksiyon basıncını yaratan silindirlerle katman katman sıkıştırılmasıdır.
Bir prototip ünite geliştirildi ve 1000x1000x100 mm büyük boyutlu donatısız kaldırım levhalarının üretimi için deneysel bir hat üzerinde araştırma çalışması yapıldı.

Bu çalışmalar, kurulumun ana parametrelerini (merdanelerin çapı, uzunlukları, çift vuruş sayısı) belirlemeyi mümkün kıldı, bu da yüksek kaliteli bir sıkıştırma elde etmeyi mümkün kıldı ve silindirli kalıplamanın bu gibi belirli dezavantajlarını hariç tuttu. laminasyon, kırılma çatlakları, vb. Silindir kalıplama ünitesinin şeması, Şek. 5.8, burada 1 - form, 2 - kiriş, 3 - pres silindirleri, 4 - destek silindirleri, 5 - ürün.
Kretinga fabrikasında bina yapıları Bu teknoloji, çok çeşitli yol ürünlerinin endüstriyel üretimini organize etmek için kullanılır.
İncirde. 5.9, bir kalıplama ünitesi 1 ve bir transfer ünitesi 2 ile yatay olarak yerleştirilmiş 2 taşıma akışını içeren bir teknolojik hattın diyagramını gösterir. kurulumun.
Ürünlerin ısıl işlem süreci 3 aşamaya ayrılmıştır:
- oda 7'de 25-30 ° C'lik bir sıcaklıkta 4-5 saat ön maruziyet (ürünler paletler üzerindedir);
- 4-5 saat boyunca 70 ° C sıcaklıkta oda 9'da izotermal ısıtma (ürünler paletler üzerindedir);
- paletler üzerinde taze şekillendirilmiş ürünler üzerinde nakliyesi ile ürünleri paletsiz bölme 7'de tutmak.
Nakliye sırasında sertleşen ürünler 4-5 saat 25-30 °C'ye kadar soğur.

Bu ısı ve nem işleme şeması, kompakt, yüksek performanslı bir hat oluşturmamızı sağladı.
Hat çalıştırma prosedürü: itici 5 tarafından taze şekillendirilmiş ürünler 4 içeren palet, ısıl işlemin ilk aşamasının gerçekleştiği bölmenin 7 makaralı konveyörü 6 üzerine kurulur. Daha sonra ürünleri içeren palet, TVO'nun ikinci aşamasını gerçekleştirmek için transfer ünitesi 2 tarafından odanın 9 silindir tablasına 8 aktarılır. Paletler itici 10 tarafından hareket ettirilir. Bölme 9'dan geçtikten sonra sertleştirilmiş ürünler sıyırıcı 11 tarafından paletten çıkarılır ve ısıl işlemin üçüncü aşamasına geçmek için silindir tablası 6 üzerindeki yeni şekillendirilmiş ürünler üzerine yerleştirilir. Ürünlerden kurtulan paletler, temizleme ve yağlama mekanizması 12 aracılığıyla şekillendirme masasına 13 gönderilir.
Transfer ünitesi iki işlevi yerine getirir: tam bir ısıl işlem döngüsü geçirmiş ürünleri paketler ve paletleri 6 silindirli tabladan 8 silindirli tablaya aktarır.
Rulo şekillendirme, çeşitli ürün çeşitlerinin aynı anda üretilmesine olanak tanır. Bu nedenle, proses akışında mevcut olan 87 paletin belirtilen hattında, %40'ı ana palet imalatına yöneliktir. yan taşlar, %11 - çim taşları, %49 - kaldırım levhaları.
Tek bir kalıplama döngüsü 3 dakikadır. Önerilen teknoloji, vibro sıkıştırma ile karşılaştırıldığında, paletler için kabartmalı endüstriyel üretim levhaları kullanmak, paletleri yağlamak yerine bir sertleştirme inhibitörü kullanmak vb. dahil olmak üzere bitmiş bir yüzeye sahip ürünler üretme olanaklarını genişletir.
Sertleşme geciktirici, ısı ve nem işlemine tabi tutulmuş ürünlerde betonun yüzey tabakasını "yıkadıktan" sonra oluşan "shagreen" tipinde dekoratif bir yüzey elde etmenizi sağlar.
Dahil olmak üzere kumlu betondan büyük boyutlu betonarme yapılar yapmanın başlıca olasılığı yol levhaları 3.0x1.75 m.
Pres haddeleme, yarı kuru presleme
Pres rulosu, Rusya'da pratik olarak sadece çimento-kum karoların üretimi için kullanılan çok sınırlı bir teknolojidir.
Zona, şekillendirme cihazının altında sürekli bir kayışla beslenen, şekillendirilmiş döküm paletler üzerinde yapılır.
Özellikle sert bir çimento-kum karışımının bir kısmı, şekillendirme ünitesinin hunisinden palet üzerine dökülür, daha sonra profilli silindirlerle yuvarlanır (sıkıştırılır). Karonun alt (düzensiz çıkıntılara sahip profil) yüzeyi, paletin profili boyunca, üst (uzunlamasına dalgalar, birbirine kenetlenen elemanlar) - bir silindir cihazı ile oluşturulur.
Yöntemin avantajları: düşük gürültü, yüksek verimlilik, iyi ürün geometrisi, özellikle sert karışımlar kullanma imkanı.
Dezavantajları: yüksek palet maliyeti, şekillendirme silindiri altında çimento-kum karışımının zayıf yeniden dağılımı, yüksek kaliteli, ağırlıklı olarak hazırlanmış agrega kullanma ihtiyacı, sınırlı sayıda yapısal ürün üretme yeteneği.
Pres haddelenmiş karoların yerel üretimi, ürünlerin su geçirmezliğini sağlamada ciddi sorunlarla karşı karşıyadır.
Agrega kumunun kalitesi, taş ocağı kullanımı, işlenmemiş nehir kumu için net gereksinimlerin olmaması, çimento-kum karışımının sürekli değişen reolojik özelliklerine yol açar. Sonuç olarak, karışım palet düzlemi üzerinde eşit olmayan bir şekilde dağılır ve bu nedenle ürünlerin farklı kısımlarında farklı şekilde sıkıştırılır. Kabul edilen kalıplama şemasıyla, karışım, örneğin vibro sıkıştırma sırasında olduğu gibi, palet boyunca titreşimin etkisi altında hareket etme yeteneğine sahip değildir. Dolgunun düzensizliği ve sıkıştırılmış malzemenin ilgili heterojenliği, sadece mukavemette bir azalmaya değil, aynı zamanda karoların garantili su geçirmezliğinin imkansızlığına da yol açar. Her shingle'ı kontrol etmek imkansızdır - su geçirmezlik teknoloji ile sağlanmalıdır. Birkaç yıldır ulaşma hedefini belirleyen bir dizi şirket Rus pazarı çatı kaplama malzemeleriönemli yatırımlara rağmen bu sorunun çözümünü tamamlayamadılar.
Bazı ocaklardan kum temin ederek hammaddelerin özelliklerini stabilize etme girişimleri de gerekli sonuçlara yol açmamış ve kiremit üretiminde kuru karışımların kullanılmaya çalışılması ürünlerin maliyetini o kadar artırmıştır ki metal kiremit maliyetine yaklaşmıştır.
Sonuç olarak, üreticiler sertleştirilmiş karoların yüzeyine sadece çatıdaki sızıntıları dışlamakla kalmayıp, onu dekore eden ve dekore eden bir polimer tabakası uygulamaya başladılar. Broşürde ise tüketiciye sadece renkli kaplamalı karolar değil kaplamasız karolar da sunuluyor. Yüzey tabakasının gözeneklerinin tıkanmasını sağlayan, yeni oluşturulmuş karoya (çimentonun bir pigment ile birlikte öğütülmesinin sonucu) renkli bir kolloidal çimento yapıştırıcısı uygulanması tavsiye edilir. Ayrıca bu, boyayı koruyacak ve polimer tabakasının delaminasyon olasılığını ortadan kaldıracaktır.
Kaldırım levhalarının üretimi için pres rulo teknolojik hatlarının kullanımı hakkında bilgi var - fayanslardan çok daha fazla talep gören ürünler. Kaldırım levhaları - sabit kalınlıkta kalın düz plakalar ve bunların pres haddeleme ile kalıplanması Basit görev zona yapmaktan daha iyidir.
Kaldırım plakalarının şekillendirilmesi, 4 mm kalınlığında bir metal levha olan düz bir palet üzerinde gerçekleşir ve bu da palet imalatını çok basit bir iş haline getirir.
Kaldırım plakalarının yüksekliği (genellikle 70-80 mm), karışımın sıkıştırma silindirinin altında hareket etmesine ve dolayısıyla daha iyi kalıplanmasına olanak tanır.
Bu teknolojinin dezavantajları, kaldırım levhalarında yalnızca uzunlamasına şeritler ve sadece levhaların konveyör boyunca hareket yönünde pahlar şeklinde kabartma elde etme olasılığını içerir.
Literatürden, şekillendirilmiş plakanın sürekli bir şeridini ürünler halinde keserken harekete dik yönde bir pah elde etmenin mümkün olup olmadığı açık değildir. Enine bir pah oluşumunun kesme ile aynı anda düzenlenebileceği varsayılmıştır.
Yarı kuru presleme, pres gövdesinin beton karışımına titreşimsiz olarak tek seferlik yoğun kuvvet etkisi sağlayan bir teknolojidir. Yöntemin hem dezavantajları hem de avantajları açıktır.
İkincisi, düşük gürültüyü, öncelikle titreşim olmaması nedeniyle, zımbanın ürüne yapışmasına yol açan, titreşimli presleme sırasından daha yüksek hareketlilik karışımları kullanma olasılığını içerir. Yarı kuru presleme teknolojisi, kalıplama ekipmanının verimliliğinde bir artışa, kalıplanmış karışımların işlenebilirlik aralığını genişletme ve aynı zamanda dekoratif yüzey... Çimento-kum karışımlarının yarı kuru preslenmesi, çimento sütü ürünün yüzeyine çıkıntı yapmadığı ve dolgu maddesini "bulaştırdığı" için "şekilsiz" bir yüzey ile sonuçlanır.
Yarı kuru preslemenin ana dezavantajı, beton karışımını titreşimsiz sadece basınçla kalitatif olarak sıkıştırmanın zor olmasıdır. Bu nedenle, bir kural olarak, teknoloji, örneğin kaplama malzemeleri gibi, yük taşımayan ince veya hafif yüklü ürünlerin üretiminde kullanılır.

Arkadaşlarınızla paylaşmak için:
benzer yayınlar