Coeficiente de compactación de la mezcla arena-cemento. Algunos materiales inertes

MINISTERIO DE CONSTRUCCIÓN DE TRANSPORTE
INSTITUTO ESTATAL DE INVESTIGACIÓN DE CARRETERAS DE TODOS LOS SINDICATOS

alianzas

Aprobado por el director de la Unión, Candidato de Ciencias Técnicas E.M. Dobrov

Aprobado por Glavdorstroy
(carta No. 5603/501 de fecha 01.08.83)

Moscú 1985

Las estructuras desarrolladas por Soyuzdorniya, Giprodorniya y Gosdorniya de bases de piedra triturada tratadas con una mezcla de arena y cemento, un método para determinar el módulo de elasticidad calculado de una capa; requisitos para la mezcla de arena y cemento y piedra triturada tratada con mezcla de arena y cemento.

Se dan recomendaciones sobre la selección de composiciones de mezcla que proporcionen la fuerza requerida y la resistencia a las heladas de la capa base; de acuerdo con la tecnología de construcción de una base de piedra triturada, procesada en la parte superior con una mezcla de arena y cemento por dos métodos: un método de mezcla usando un perfilador y un método de indentación usando un rodillo vibratorio, un rodillo de leva y un rodillo sobre neumático neumáticos.

Se indica la necesidad de controlar la calidad de la construcción.

Relación de altura de capas h 1 / h	Módulo de elasticidad de la pieza sin tratar E 2, MPa	El valor del módulo de elasticidad promedio de la base. mi cp, MPa, igual a E 1, MPA, igual a
Relación de altura de capas h 1 / h	Módulo de elasticidad de la pieza sin tratar E 2, MPa
0,25


0,50


0,75

El valor del módulo de elasticidad promedio de la capa base. E cf al calcular de acuerdo con las "Instrucciones para el diseño de pavimentos no rígidos" VSN 46-83 (M .. Transporte, 1983) para los valores más comunes de los módulos elásticos de ligantes procesados y no tratados, dependiendo de la profundidad de impregnación, debe asignarse de acuerdo con la tabla. uno.

2.2. El módulo de elasticidad calculado de la parte inferior no tratada de la base, en función de las propiedades de los materiales utilizados, debe tomarse de acuerdo con la "Instrucción" VSN 46-83 con las adiciones indicadas en la tabla. 2 de estas "Recomendaciones metodológicas".

2.3. El módulo de elasticidad calculado de la parte superior procesada de la base, dependiendo del grado de resistencia del cemento de arena usado y su cantidad en la capa de piedra triturada, proporciona diferentes marcas la resistencia del material procesado que cumple con los requisitos de GOST 23558-79 debe tomarse de acuerdo con.

Grado de resistencia de piedra triturada de roca			Módulo de elasticidad calculado de la pieza no tratada, MPa, con tamaño de piedra triturada, mm
carbonato	magmático	arenisca	5-40	40-70	70-120
600-800
	800-1000	800-1000

	> 1000

Resistencia del cemento de arena a la compresión, MPa, en la relación S: PC,% ( A la sección)			Indicadores de propiedades del material procesado.
80:20 (0,8)	65:35 (1,35)	50:50 (2,45)	Módulo elástico, MPa	Marca	Resistencia a la tracción por flexión, MPa

2.4. El espesor total mínimo de la capa base debe ser de al menos 10 cm, el máximo, no más de 25 cm. El tamaño máximo de los granos de piedra triturada no debe exceder 2/3 del espesor de la base.

La profundidad máxima del procesamiento de piedra triturada con cemento de arena al organizar la base mezclando con un perfilador y mediante impregnación con un rodillo de leva no debe ser superior a 15 cm, y utilizando rodillos con neumáticos y vibración, no más de 7 cm.

La capa superficial de cemento de arena en la construcción de una base de piedra triturada tratada con una mezcla de arena y cemento no debe exceder de 1 a 2 cm.

3. Requisitos de los materiales utilizados

3.1. Los materiales de piedra utilizados para el dispositivo del diseño propuesto deben estar sujetos a requisitos de resistencia, resistencia a las heladas y composición del tamaño de grano.

Una mezcla de arena con cemento u otros aglutinantes inorgánicos debe estar sujeta a requisitos de composición, resistencia y resistencia a las heladas.

3.2. La resistencia de la piedra triturada de rocas naturales debe cumplir con los requisitos de GOST 8267-82, la resistencia de la piedra triturada de escoria - GOST 3344-73.

3.3. La resistencia a las heladas de la piedra triturada debe cumplir con los requisitos indicados en la tabla. 4 reales " Recomendaciones metódicas".

Cuadro 4

	Condiciones climáticas	Grado de piedra triturada para resistencia a las heladas, no menos, para
	Condiciones climáticas	cimientos	revestimientos
Yo, II, III	Duro		No apliques
	Moderar
	Suave
Yo V, V	Duro
	Moderar
	Suave

3.4. Al disponer la base por el método de mezcla, es aconsejable utilizar piedra triturada de fracción 5-40 (70) mm, por el método de impregnación-hendidura utilizando rodillos sobre neumáticos - piedra triturada de fracción 40-70 o 70-120 mm . Cuando se utilizan rodillos de leva y vibratorios, también es aconsejable utilizar piedra triturada con una fracción de 20 - 40 mm.

3.6. La pérdida de masa cuando se prueba la escoria triturada para determinar la estabilidad de la estructura no debe ser superior al 7%.

3.7. Para el procesamiento de piedra triturada, puede utilizar arena-cemento, arena-escoria (a base de escoria de metalurgia ferrosa triturada y un activador-cemento) y mezcla de arena y ceniza (a base de ceniza y escoria de la central térmica), también como escoria granular de alto horno sin triturar y escoria de belita.

3.8. Las mezclas enumeradas en la cláusula 3.7 deben cumplir con los requisitos de GOST 23558-79. Resistencia a la compresión del cemento de arena a los 28 días y de escorias y lodos a los 90 días. debe ser de al menos 3 MPa. En cada caso, el grado de las muestras de la mezcla debe asignarse de manera que se obtenga la resistencia requerida (módulo de elasticidad calculado) de la parte tratada de la capa y de toda la estructura base en su conjunto de acuerdo con.

La composición de la mezcla de arena y cemento se determina en cada caso mediante selección de laboratorio.

3.9. La resistencia a las heladas del cemento de arena, determinada de acuerdo con GOST 23558-79, debe cumplir con los requisitos establecidos en el Art.

3.10. El cemento para la mezcla de arena y cemento debe cumplir con los requisitos de GOST 10178-76. El comienzo del fraguado del cemento: no antes de 2 horas después de la mezcla.

	Condiciones climáticas	Grado de cemento de arena para resistencia a las heladas, no menos, para
	Condiciones climáticas	la capa inferior de la base	capa superior de base	revestimientos
Yo - yo	Duro			No apliques
	Moderar
	Suave
	Duro
	Moderar
	Suave
Yo V-V	Duro
	Moderar
	Suave

3.11. Las escorias granulares de alto horno o los finos de escoria con una actividad de más de 5 MPa de acuerdo con GOST 3344-73 y un tamaño máximo de 5 mm se pueden usar como material de acuñamiento y unión en el diseño propuesto.

3.12. En lugar de una mezcla de arena y cemento, los desechos de la producción de alúmina: los lodos de belita (nefelina o bauxita) con las siguientes características se pueden usar para tratar la piedra triturada:

Tamaño máximo de grano, mm, no más de 5

Módulo de tamaño de acuerdo con GOST 8736-771 - 2.5

Densidad aparente, kg / m 3900-1200

Humedad natural,% 15 - 30

Humedad óptima,% 20-25

Resistencia a la compresión del lodo a la edad de 90 días, MPa, no menos de 3

3.13. La arena debe cumplir con los requisitos de GOST 8736-77 con las siguientes adiciones.

El número de plasticidad de las fracciones de arena más finas que 0,63 mm no debe exceder de 2.

3.14. Cuando se procesa piedra triturada con una fracción de 70 a 120 mm, se permite usar una mezcla de arena y grava y cribas trituradoras con un tamaño máximo de 20 mm. Cuando se procesa piedra triturada con una fracción de 40 a 70 mm, la arena no debe contener granos de más de 10 mm, cuando se procesa piedra triturada con fracciones de 20 a 40 mm, más de 3 (5) mm.

3.15. Se recomienda utilizar agua apta para beber para la preparación de mezclas y riego de piedra triturada.

3.16. Para reducir el consumo de cemento en un 10-15% y mejorar las propiedades tecnológicas del cemento de arena (aumentar la movilidad), SDB debe introducirse en el agua de mezcla en una cantidad del 0,5 al 1% de la masa de cemento.

El consumo de SDB se especifica en la selección de laboratorio de la composición de la mezcla de arena y cemento a partir de materiales específicos.

4. Estudio de viabilidad de la base del pavimento

4.1. Dependiendo de la profundidad de impregnación, así como del módulo de elasticidad promedio requerido de la capa base, las estructuras base que se muestran en.

4.2. El diseño de la base debe seleccionarse sobre la base de una comparación técnica y económica de opciones, teniendo en cuenta el costo de los materiales y la composición de la mezcla.

Costo por área unitaria de la estructura base S spc consiste en el costo de la piedra triturada Contigo mezcla de arena y cemento S PC gastado en la construcción de esta estructura:

S spc = Contigo + S PC

Arroz.2. Ejemplos de diseños de bases de piedra triturada tratadas con aglutinantes inorgánicos a diferentes profundidades, E cf- el módulo de elasticidad medio de la capa base, METRONSa; h - espesor total de la base, cm; h 1 - espesor de la parte superior procesada de la capa, véanse las figuras para las estructuras - módulos de elasticidad, MPa.

El costo de la piedra triturada está determinado por la fórmula:

donde está el costo de 1 m 3 de piedra triturada, rublos;

l, en- la longitud y el ancho de la sección, respectivamente, m;

h 2- espesor de la parte inferior no tratada de la capa,

K uzh- coeficiente de compactación de piedra triturada;

K n- factor de pérdida, K n = 1,03;

h 1- espesor de la parte superior procesada de la capa. metro;

Método de prensado de cemento de arena en piedra triturada.	Espesor de la capa base monolítica, cm	El número de pasadas del rodillo en una pista.
Pasadas consecutivas del rodillo de levas	8-10
Pasadas consecutivas del rodillo de levas	11-13	7-13
Alternando entre levas y rodillos de tambor neumáticos o lisos	14-20	8-12

La presión en la capa de piedra triturada de una mezcla de arena y cemento o lodo de belita con un rodillo de leva comienza desde los hombros con el movimiento de las pasadas posteriores al eje longitudinal de la carretera y superponiendo la pista de cada pasada anterior en al menos 20 cm.

7.8. Para procesar una capa de piedra triturada por el método de presión superficial, se deben usar rodillos sobre neumáticos, presionando el cemento de arena en dos o tres pasadas del rodillo, una pista a la vez.

7,9. La compactación final de la capa después del procesamiento de piedra triturada por uno de los métodos mencionados anteriormente debe realizarse con rodillos sobre neumáticos como DU-29, DU-16V, DU-31 en 12-16 pasadas en una pista y de acuerdo con los párrafos. 5.42 - 5.46 "Instrucciones técnicas" VSN 184-75.

Cuando se utiliza el método de indentación alternando pasadas de la leva y rodillos de tambor neumáticos o lisos, el número de pasadas del rodillo neumático se puede reducir de cinco a ocho debido a que simultáneamente con la indentación, se produce una compactación parcial de la base. .

Terminar la base compactada con las pasadas del rodillo tambor liso.

7.10. Al final de la compactación de la base, se debe mantener (ver estas "Recomendaciones metodológicas").

7.11. El movimiento del transporte de construcción en la base se puede abrir después de que haya ganado el 70% de la resistencia de diseño al procesar piedra triturada con una mezcla de arena y cemento o aglutinantes de escoria con un cemento activador.

Sobre la base de piedra triturada tratada con lodo de belita, el movimiento de vehículos se puede abrir inmediatamente después del dispositivo. Si al día siguiente después de la instalación de dicha base no se planea colocar la capa superpuesta, entonces la base debe cuidarse regando diariamente (en clima seco) con agua en una cantidad de 1.5 a 2 litros por 1 m. 2 durante todo el período cálido antes de colocar la capa de pavimento suprayacente.

8. Control de calidad de la construcción

8.1. Todos los materiales de base deben verificarse para asegurarse de que cumplen con los requisitos de las normas para estos materiales.

8.2. La composición de la mezcla de arena-cemento o arena-escoria y su cantidad por 1 m 2 de la base, que proporciona la resistencia de diseño de la mezcla de piedra triturada con arena-cemento, el laboratorio debe determinar antes del inicio de la construcción mediante la selección de materiales. .

8.3. La composición de diseño de la mezcla de arena-cemento o arena-escoria debe controlarse de acuerdo con SNiP III-40-78 utilizando dispensadores en la planta mezcladora.

8.4. La calidad de la mezcla preparada de arena-cemento (arena-escoria) debe controlarse haciendo tres muestras en cada turno y ensayando su resistencia a la compresión a los 28 días de edad. de acuerdo con los requisitos y métodos de GOST 23558-79 con la adición de un cemento activador a la escoria, y a la edad de 90 días. cuando se utilizan escorias y lodos sin aditivos.

La resistencia a la flexión (división), así como la resistencia a las heladas, deben determinarse en muestras tomadas de cada 5 mil m 3 de la mezcla preparada, de acuerdo con los requisitos de GOST 23558-79.

8.5. Al distribuir piedra triturada y mezcla de arena-cemento o arena-escoria, así como escoria y lodo, se debe controlar el espesor y ancho de la capa de los materiales distribuidos con reglas de medición y cintas por cada 100 m de la base. El grosor de la capa en cada sección transversal debe medirse a lo largo del eje de la base y a una distancia de 1 a 1,5 m de los bordes.

8.6. La calidad de mezclar piedra triturada con arena-cemento. o una mezcla de arena y escoria, así como con escoria y lodos, o la calidad de la impregnación debe evaluarse por la profundidad de impregnación o la cantidad de aglutinante consumida.

La profundidad de impregnación debe medirse con una regla de medición cada 100 m en cada sección transversal a lo largo del eje de la base y a una distancia de 1 - 1,5 m de los bordes.

Se recomienda determinar la cantidad de mezcla de arena-cemento (arena-escoria) en la capa de piedra triturada al menos una vez por turno tomando una muestra que pese 10 kg y luego tamizándola en un tamiz con un diámetro de agujero de 5 mm.

8.7. La brecha tecnológica entre la preparación de la mezcla de arena y cemento y el final de la compactación de la base, así como la calidad de la compactación, deben monitorearse de acuerdo con SNiP III-40-78.

8.8. La correspondencia de la resistencia de la base dispuesta al diseño se puede evaluar determinando el módulo de elasticidad con un flexómetro u otro dispositivo. El módulo de elasticidad no debe ser menor que el calculado (diseño).

8,9. Una vez finalizada la compactación y acabado, por cada 100 m de la base, controlar la uniformidad y los taludes transversales con una tira metálica de tres metros y una plantilla con un nivel.

8.10. Después de la compactación de la base, es necesario controlar el llenado oportuno del material formador de película o agua. La falta de mantenimiento reduce la resistencia del sustrato en un 50%. Reduciendo el tiempo de salida (al regar con agua) a 21 días. desde el momento de la compactación de la base, la resistencia disminuye en un 8 - 10%, hasta 14 días. - en un 20-25% y hasta 7 días. - en un 25 - 30%.

La producción en masa de productos de hormigón arenoso requiere una cuidadosa organización paso a paso del proceso tecnológico, y la compactación es uno de estos pasos.
En la fabricación de hormigón pesado utilizando esquemas de moldeo tradicionales, generalmente no se lleva a cabo un control de calidad de la compactación. El fabricante se contenta con los signos organolépticos de compactación, por ejemplo, la aparición de lechada en la superficie del producto. La práctica de fabricación confirma la suficiencia de estas características, en primer lugar, debido a las existencias de trabajabilidad, establecidas en el diseño de la composición para simplificar la etapa de moldeo. El pago por mejorar la trabajabilidad es un aumento en el consumo de cemento, pero la gerencia de las empresas lo acepta de buen grado, considerando que la compactación de alta calidad cuando se utilizan agregados inestables en las propiedades es una compensación suficiente por los excesos de cemento.
En la fabricación de estructuras a partir de hormigón arenoso, donde siempre hay más pasta de cemento que en hormigón pesado, la aparición de lechada de cemento en la superficie del producto moldeado ya no es un signo suficiente de compactación de calidad.
Las "Recomendaciones para la fabricación de estructuras de hormigón arenoso" indican que una señal suficiente de buena compactación mezclas cemento-arena es obtener el coeficiente de compactación Ku≥0,97.
El control del coeficiente de compactación debe ir acompañado tanto del diseño de la composición como de la fabricación de estructuras. Esto es especialmente importante para el hormigón arenoso, donde la compactación insuficiente es el principal defecto en la producción en masa de productos de piezas pequeñas a partir de mezclas extraduras y superduras.

Aplicación de métodos de compactación intensiva de mezclas cemento-arena.

En los últimos años, tanto en la práctica nacional como en el extranjero, se han utilizado cada vez más métodos de compactación intensiva de mezclas de hormigón.
Con compactación intensiva, se utilizan mezclas rígidas, extra y súper duras, lo que permite no solo reducir el consumo de cemento, sino también cambiar fundamentalmente el esquema de producción, para excluir formas del proceso tecnológico.
Las mezclas de hormigón rígido compactado de alta calidad pueden mantener su forma de forma independiente, y especialmente las superrrígidas permiten el movimiento inmediato de productos recién formados directamente o sobre una paleta.
En la práctica mundial, se utilizan los siguientes métodos principales de compactación intensiva: vibroprensado, prensado semiseco, moldeo por rodillos, prensado, extrusión, anti-extrusión, moldeo por vibración con peso, etc.
Vibrocompresión
La vibrocompresión es la más utilizada en Rusia; Existe una experiencia a largo plazo en la aplicación del método y los desarrollos nacionales en el campo de la tecnología y los equipos.
Se producen nuevos tipos de vibroprensas y líneas automatizadas, que han demostrado su eficacia en el proceso de funcionamiento a largo plazo. Está demostrado que la vibrocompresión se puede utilizar para obtener productos de alta calidad a partir de mezclas de cemento y arena, y no solo para abandonar el uso de moldes y reducir el tiempo de tratamiento con calor y humedad, sino también para reducir los requisitos de calidad del agregado. arena impuesta por proveedores de equipos extranjeros. La vibrocompresión también proporciona dimensiones calibradas y superficies de productos de alta calidad.
El análisis de diseños de vibroprensa de los principales fabricantes nacionales y mundiales con muchos años de experiencia en su fabricación y operación en Rusia y en el extranjero mostró que mejores opciones equipo, la matriz se instala en una plataforma vibratoria para que los efectos de vibración se transmitan al punzón, cerca de los de mezcla de concreto en la matriz. Esto permite acortar el tiempo de moldeo de los productos y aumentar la rigidez de las mezclas moldeadas.

En la Fig. 5.7 muestra un diagrama de un complejo de moldeo, que incluye una prensa vibratoria con una matriz de elevación. La prensa vibratoria consta de tres unidades principales: una unidad de formación, un alimentador de paletas y un alimentador de hormigón. La unidad de formación incluye columnas de soporte 1, un travesaño superior 2, una placa base inferior 3. Se instalan soportes con amortiguadores en las columnas, sobre las cuales hay una plataforma vibratoria 4 con vibradores 5. Matriz 6, que consta de un marco y un inserta, se mueve a lo largo de las columnas mediante cilindros hidráulicos o neumáticos ...
En el travesaño superior está montado el cilindro 7 del punzón 8, al que se unen los sellos.
El mecanismo de dosificación de hormigón es un marco soldado 9, sobre el que se fija el búnker 10.
Una caja de medición 13 con un empujador se mueve a lo largo del sistema de guiado de las palancas 11 y el accionamiento 12. En la pared frontal de la caja, hay un dispositivo para limpiar los troqueles de los residuos de hormigón.
El mecanismo de alimentación de paletas incluye un dispositivo de almacenamiento 14 montado en un marco 15, a lo largo del cual un carro con topes articulados se mueve de manera alternativa con un cilindro hidráulico. La prensa vibratoria está equipada con una mesa de recepción 16, una estación de bomba hidráulica 17 y un sistema de control 18.
El procedimiento operativo de la vibropress:
- la paleta en el siguiente paso del transportador se instala en la plataforma vibratoria;
- la matriz baja y presiona el liner contra el palet, luego su plano superior coincide con la base de referencia para mover la caja de medición. El punzón está en la posición superior;
- el hormigón se introduce en la tolva del mecanismo de dosificación. El empujador está en su posición original, es decir, está presionado contra la pared trasera de la caja de medición;
- la caja de medición se instala sobre la matriz, los vibradores se encienden, la mezcla de hormigón de la caja de medición se distribuye por todos los nidos de la matriz;
- después de la terminación de la vibración, la caja de medición vuelve a su posición original;
- se baja un punzón sobre la mezcla de hormigón en la celda matriz, se encienden los vibradores. La mezcla de hormigón se compacta por el efecto combinado de vibraciones y pesos;
- una vez finalizado el proceso de compactación, se encienden los cilindros elevadores de matrices. El punzón continúa en la posición más baja, evitando que los productos se eleven junto con la matriz hasta que se suelten por completo. El levantamiento adicional de la matriz ocurre junto con el punzón;
- se empuja una paleta con productos recién formados desde debajo del dispositivo de formación, y la siguiente paleta viene en su lugar;
- se baja la matriz junto con el punzón, la matriz presiona el palet contra la plataforma vibratoria, el punzón se eleva a su posición original. La unidad de formación está lista para el siguiente ciclo.
El proceso de vibrocompresión volumétrica en sí se puede dividir en 3 etapas:
Precompactación.
El escenario se suele combinar con la dosificación volumétrica por vibración: la mezcla de hormigón se coloca en una matriz bajo la acción de la vibración. En este caso, la mezcla se distribuye sobre el área de la matriz, el aire se elimina parcialmente y la mezcla se precompacta debido a la convergencia de las partículas.
Las partículas de agregado, cubiertas con pasta de cemento, toman automáticamente la posición óptima durante la vibración: las pequeñas se colocan entre las grandes, reduciendo el vacío de la mezcla.
Dado que en el proceso de precompactación la mezcla se dosifica “sobre el producto”, es fundamental asegurar la uniformidad de llenado de la matriz con la mezcla de hormigón, para lo cual se han desarrollado una serie de técnicas mediante la práctica de la vibrocompresión:
- dosificación de vibraciones. La dosificación de la mezcla se realiza con la plataforma vibratoria encendida, lo que conduce a una eliminación parcial del aire de la mezcla de hormigón y, en consecuencia, a una mayor uniformidad del relleno;
- multivibración. Cuando la caja de medida se desplaza a lo largo de la matriz, se detiene bruscamente al principio y al final del movimiento, lo que provoca que el sistema oscile con baja frecuencia y alta amplitud (con dosificación de vibración, alta frecuencia y baja amplitud). Este movimiento de la caja de medición se realiza 3-5 veces;
- "entrada" de la caja de medida. El borde frontal de la caja de medición se detiene detrás del borde frontal de la matriz;
- un aumento en el volumen de la caja de medición. El volumen de la caja de medición es 1,5-2 veces el volumen de la matriz de vibropress, lo que asegura la presencia constante de una columna de mezcla de hormigón sobre la matriz;
- instalación del "agitador". El agitador en el proceso de multivibración proporciona una mezcla direccional adicional de la mezcla. La configuración del volteador depende generalmente del tipo de producto que se está moldeando. El movimiento de la caja de medición obliga al agitador a realizar vibraciones de baja frecuencia, por un lado, evitando la compactación de la mezcla de hormigón en la caja de medición, por otro lado, mejorando el llenado de las celdas de la matriz. Varias empresas extranjeras comenzaron a suministrar equipos de vibroprensado con agitadores activos (autopropulsados).
El efecto positivo de un agitador activo sobre la calidad del llenado de las células de la matriz se ha confirmado experimentalmente, especialmente para productos con paredes muy delgadas.
Las medidas que garantizan un llenado de alta calidad de la matriz de una vibroprensa también incluyen:
- regulación del contenido de humedad de la mezcla como factor que afecta significativamente sus características reológicas;
- mezcla completa de la mezcla, asegurando su homogeneidad de acuerdo con la norma;
- con las dimensiones totales de la matriz, en términos de ser cercano a un cuadrado y superior a 1,0 m, - el uso de dos bunkers y dos cajas de medición, cada uno llenando su propia mitad de la matriz;
- suministro de áridos y cemento de un fabricante, incluida arena con una composición granulométrica estable y sin aditivos de cemento de actividad fija con una densidad normal constante de la pasta de cemento.
Todos estos problemas también ocurren en la práctica extranjera, aunque en menor medida, debido al uso de agregados lavados, secos, fraccionados y cementos de clínker limpio en la tecnología.
Normalmente, la mezcla de cemento y arena que entra en la matriz contiene hasta un 60% de aire. Como resultado de las medidas de compactación preliminar, su cantidad se reduce al 20-25% y este aire se distribuye de manera bastante uniforme sobre el volumen de la mezcla.
Formación.
Con una composición de concreto correctamente seleccionada, parámetros de vibración y el valor de la presión desde el lado del punzón, la pasta de cemento se licua, es decir, las partículas de agregado se acercan, se forman capas de pasta de cemento de estructura delgada a su alrededor. Como resultado, la mezcla de cemento y arena adquiere propiedades de flujo, lo que asegura la eliminación casi completa del aire atrapado.
Esta etapa de moldeo en los mejores ejemplos de equipos de vibroprensado se caracteriza por la naturaleza pulsante de la interacción de la mezcla y el punzón. En el proceso de vibración, el punzón se desprende periódicamente de la mezcla de hormigón, seguido del impacto sobre el producto moldeado.
El impacto total del punzón (peso muerto, presión hidráulica (neumática)) y la naturaleza de los efectos de vibración se asignan de modo que las fuerzas inerciales de separación puedan crear las condiciones de un modo pulsante en la interacción "plataforma vibratoria - producto compactado - puñetazo".
El sello final.
Recibido el etapas preliminares la compactación puede considerarse cercana a la requerida; en esta etapa, prácticamente no hay movimiento visible del punzón, sino que solo se lleva a cabo la eliminación (distribución parcialmente más uniforme sobre el volumen) del resto del aire atrapado.
Para excluir procesos destructivos en un producto recién formado y fugas de aire, se aplica una fuerza adicional al punzón en esta etapa de compactación, lo que asegura el cierre del sistema vibratorio "punzón - producto - plataforma vibratoria".
Es recomendable aumentar la frecuencia de vibración de la plataforma vibratoria simultáneamente con el aumento de la presión, por ejemplo, hasta 100 Hz, lo que introduce pequeñas partículas de agregado en resonancia, contribuyendo a la compactación de la mezcla de hormigón.
El mecanismo anterior para moldear mezclas rígidas y especialmente rígidas es el resultado de muchos años de investigación y sirve como base para el algoritmo de operación de la inmensa mayoría de prensas vibratorias nacionales y extranjeras.
Sin embargo, la vibrocompresión en los modelos existentes de equipos se implementa con éxito en la fabricación de estructuras, ya sea en forma de placas planas gruesas o productos que tienen una altura y sección transversal constantes en la dirección de moldeo.
En la fabricación de estructuras de espesor variable o alturas diferentes en la dirección del moldeado o placas delgadas, el esquema de moldeado anterior no proporciona un sellado de alta calidad.
El deterioro en la calidad de la compactación no solo afecta las características de resistencia de los productos de concreto, sino que también genera características poco predecibles según la estructura del material: resistencia a las heladas, absorción de agua, resistencia al agua.
A continuación se muestran los métodos de producción por vibrocompresión de productos de espesor variable y productos de altura fija.
La vibrocompresión, como tecnología en su versión clásica, implica la fabricación de productos de altura constante en la dirección de moldeo. Por lo general, se trata de losas o bloques macizos o con canales verticales. Estos productos son moldes de paletas planas clásicas.
La obtención de productos de espesor variable en paletas de configuración compleja, por regla general, se reconoce como inconveniente debido a su costo excesivamente alto, que, incluso con paletas planas, está cerca del costo del equipo de moldeo.
La reconfiguración de un producto con un punzón es una técnica mucho más utilizada.
Así se fabrican bandejas, canalones, tapas de pozos, piedras de revestimiento para zócalos, etc.
Sin embargo, la práctica de formar artículos de espesor variable mediante métodos utilizados para artículos de espesor constante conduce a una consolidación insuficiente de las secciones individuales en ellos. De hecho, cuando se moldea sobre una paleta plana, la caja de medición llena todo el volumen de la matriz con una mezcla de altura constante. Como resultado, solo la parte más delgada del producto se compacta debajo del punzón perfilado. Al formar productos "desiguales" a partir de mezclas con alta trabajabilidad, este último se mueve bajo el recargo, pero en mezclas rígidas, especialmente y superrrígidas esto no sucede, por lo que el producto resulta no consolidado.
Se ha desarrollado un método tecnológico, que incluye una operación adicional antes de la vibrocompresión: después de llenar la mezcla de hormigón con una caja de medición, con efectos de vibración continua, la mezcla se carga con un punzón con una fuerza igual al -20% de la fuerza de conformado. Así, la mezcla de hormigón, moviéndose bajo la influencia de vibraciones en un espacio cerrado, adquiere una forma en su parte superior correspondiente a la configuración del punzón.
La siguiente etapa del moldeo es la vibrocompresión tradicional, sin embargo, la compactación en un producto que contiene áreas diferentes alturas, en este caso será de mejor calidad.
Muchos años de experiencia en el trabajo con mezclas de hormigones especialmente y superrrígidos, formados mediante métodos de compactación intensiva, demostraron que con Ku≥0,97 se obtiene hormigón de alta calidad con altas características físicas y mecánicas, y que obteniendo un Ku mayor, como regla, no se justifica económicamente por un aumento en el costo de compactación de mezclas de concreto y una disminución en la productividad de los equipos.
Así, a pesar de la práctica establecida, se hace evidente la inadmisibilidad de la subconsolidación del hormigón en productos de baja resistencia, por ejemplo, en bloques de pared.
Otra forma de obtener la compactación requerida en productos de espesor variable es aumentar la trabajabilidad de la mezcla a un nivel que permita que la mezcla de hormigón vibre en un estado licuado vibratorio por efectos de vibración sobre la mezcla de hormigón. Esto asegurará su libre movimiento en el dado y la presión del punzón no debería interferir con esto.
Sin embargo, con un aumento en la trabajabilidad de la mezcla de hormigón en el proceso de compactación, aparece lechada en la superficie del producto recién formado. La leche de cemento también puede aparecer como resultado de una mezcla de mala calidad, cuando los volúmenes individuales de la mezcla tienen un mayor contenido de agua, o por la irregularidad del campo de amplitud de la plataforma vibratoria o punzón. Entonces, la lechada de cemento puede no sobresalir sobre toda la superficie del producto moldeado, sino en algunos de sus puntos. Como resultado, la mezcla de hormigón se adhiere al punzón y forma desgarros en la superficie de los productos una vez que se ha levantado.
Con un aumento en la trabajabilidad de la mezcla a un nivel que conduce a la aparición de lechada en toda la superficie de moldeo, el producto se pega al punzón y las fuerzas de adhesión de van der Waals son tan grandes que el producto recién formado, incluso liberado de la matriz, se eleva con el punzón cuando vuelve a la posición inicial.
Durante el desarrollo de la tecnología de vibrocompresión se obtuvieron soluciones técnicas que excluyen la adherencia al punzón. baldosas de cemento y arena- una placa delgada de espesor variable (10-25 mm).
La colocación de una película de polímero entre el producto y el punzón eliminó por completo la adhesión, la superficie formada era idealmente lisa. Se ha desarrollado un mecanismo para el avance continuo de la película después de cada moldeo.
Se logró un resultado aún mejor al moldear baldosas con un punzón calentado a 110-120 ° C. En este caso, se formó una capa de vapor entre él y el producto moldeado. Como resultado, la loseta no se adhirió al punzón y su superficie después del moldeado era similar a un espejo. Además, las baldosas estaban calientes después de la vibrocompresión. Se demostró que el calor acumulado por el producto es suficiente para que la mezcla pase por el período de formación de la estructura, que corresponde al tiempo de mantenimiento preliminar en el modo de tratamiento de calor y humedad.
No menos importante es el desarrollo de un método para obtener productos de una altura fija por vibrocompresión y, en primer lugar, bloques de pared, una de las estructuras más masivas producidas por tecnología de vibrocompresión.
La calibración de bloques en altura permite no solo aplicar el esquema de mampostería "pegamento", sino también mejorar las propiedades de protección contra el calor de las paredes al reducir el espesor de los puentes fríos horizontales.
El esquema de compactación de mezclas de cemento y arena en la tecnología de vibrocompresión prevé el descenso de elementos del punzón interconectados rígidamente en las celdas de la matriz, lo que implica un llenado uniforme de la mezcla de concreto en cada una de las celdas.
La mezcla se llena en la matriz con una caja de medición, es decir Se realiza una dosificación volumétrica de la mezcla, y en su peor versión. Como resultado, incluso con la implementación de medidas para mejorar el relleno, como regla general, la cantidad de mezcla en cada celda resulta ser diferente y, por lo tanto, compactada de diferentes maneras. De hecho, solo uno de los productos, o una de las paredes del producto, resulta estar cualitativamente compactado, todos los demás están, en un grado u otro, subcompactados.
¿Cuál es la medida de esta subconsolidación y qué importancia tiene para las propiedades del hormigón? Según los datos, cada porcentaje de subcompactación da como resultado una reducción del 5-7% en la resistencia. En general, esta evaluación puede considerarse correcta. Sin embargo, esta es una evaluación integral. La esencia de la subconsolidación es la estructura no formada del hormigón: la presencia de aire ubicado espontáneamente que no se ha eliminado del producto de hormigón. Este aire puede estar, por ejemplo, en la zona de las principales tensiones de tracción, y luego no estamos hablando del porcentaje de reducción de la resistencia: la carga de rotura puede disminuir varias veces. El aire puede estar cerca de los bordes del producto (como suele ocurrir en la fabricación de losas de pavimento), y luego estos bordes se pintan, se rompen ya en el proceso de operaciones de transporte o embalaje, lo que perjudica la durabilidad y presentación del productos.
Pero este no es el peor resultado de la subcompactación. Para los productos que tienen requisitos de resistencia a las heladas, la presencia de cavidades de aire "desorganizadas" en ellos conduce a su llenado con agua. La congelación-descongelación de esta agua destruye los productos en 1-2 temporadas.
Análisis de la práctica de fabricación de piezas pequeñas productos de hormigón muestra que el coeficiente de compactación Ku = 0,97 es suficiente (incluso en términos de durabilidad), es decir, se permite aproximadamente el 3% de la fase de aire en el hormigón recién formado. La precisión de la dosificación de la mezcla de cemento y arena sobre el producto se estima en un 4-6%, es decir, el volumen total de la fase de aire puede alcanzar el 9%. Esto también significa la aparición de productos de altura irregular en molduras paralelas, lo que es inaceptable, en primer lugar, para materiales de pared y acabado.
En la práctica de la vibrocompresión, para obtener productos de altura constante, se utiliza la técnica de detener el punzón de una prensa vibratoria a una altura fija. Puede ser una fijación mecánica - parada, o el movimiento del punzón se detiene bajo la influencia de una señal del sensor de posición.
Obviamente, todos los productos están subcompactados en este caso. Una salida a la contradicción es el método propuesto de utilizar hormigones incorporados por aire. La esencia del método es la introducción de un aditivo incorporador de aire en la mezcla de hormigón en una cantidad que proporciona hasta un 10% de arrastre de aire.
Cuando vibrocompresión de productos con una altura fija de bajada del punzón, esto significará que el aire arrastrado en una cantidad diferente estará en cada producto. Sin embargo, este aire ya no se coloca aleatoriamente en forma de poros grandes, sino que se distribuye uniformemente sobre la masa en forma de pequeños poros de arrastre de aire en todo el volumen del producto. Se sabe que dicho aire para hormigón hecho de mezclas de cemento y arena especialmente duras en una cantidad de 5-6% prácticamente no reduce la capacidad de carga de los productos, lo que aumenta significativamente su resistencia a las heladas.
Además, el arrastre de aire plastifica la mezcla de hormigón y, teniendo esto en cuenta, la resistencia del hormigón puede incluso aumentar.
Así, el mecanismo para implementar el método de moldeo de productos con una altura calibrada es el uso de un aditivo incorporador de aire en mezclas de concreto especialmente rígidas de estructura sólida (es decir, con un exceso de pasta de cemento), proporcionando arrastre de aire hasta 10 % y fijando el punzón de una prensa vibratoria al nivel de la altura del producto requerido por la norma.
Luego, con una composición de hormigón debidamente seleccionada, uno de los productos a compactar tendrá Ku ≥ 0,97 y el resto Ku = 0,97-0,93, y la extensión en las características de resistencia del hormigón no superará los requisitos reglamentarios.
Perfilado
La producción de productos de hormigón de piezas pequeñas en la práctica nacional y mundial se lleva a cabo principalmente por vibrocompresión. Las ventajas del método son tan importantes que el desarrollo de otros mecanismos de sellado es claramente insuficiente.
Sin embargo, la vibrocompresión también tiene serios inconvenientes: es una tecnología muy "ruidosa" y "vibratoria", las dimensiones de los productos fabricados por vibrocompresión son limitadas.
Con dimensiones de la matriz superiores a 1,0 m, el equipo se vuelve engorroso y requiere un uso intensivo de metales. La carga del equipo aumenta muchas veces. Sin experiencia en producción masiva por vibrocompresión estructuras de hormigón armado.
En gran medida, con el objetivo de eliminar estas desventajas, se desarrolló un método de compactación de mezclas de hormigón (principalmente cemento-arena) sin vibraciones: el moldeo por rodillos.
La esencia del método es la compactación capa por capa de la mezcla de cemento y arena con rodillos, que crean la presión de reacción necesaria para la compactación en los rodamientos.
Se desarrolló un prototipo de unidad y se trabajó en la investigación de una línea experimental para la fabricación de adoquines no reforzados de grandes dimensiones 1000x1000x100 mm.

Estos estudios permitieron determinar los principales parámetros de la instalación (el diámetro de los rodillos, su longitud, el número de carreras dobles), que permiten obtener una compactación de alta calidad y excluir desventajas tan específicas del moldeo por rodillos como estratificación, rotura de grietas, etc. 5.8, donde 1 - forma, 2 - vigas, 3 - rodillos de presión, 4 - rodillos de soporte, 5 - producto.
En la planta de Kretinga estructuras de construccion Esta tecnología se utiliza para organizar la producción industrial de una amplia gama de productos para carreteras.
En la Fig. 5.9 muestra un diagrama de una línea tecnológica, que incluye 2 corrientes de transporte ubicadas horizontalmente con una unidad de moldeo 1 y una unidad de transferencia 2. El moldeo se realiza en los pallets 3, el espacio de moldeo está formado por las particiones transversales del pallet y los lados longitudinales de la instalación.
El proceso de tratamiento térmico de productos se divide en 3 etapas:
- exposición preliminar en la cámara 7 a una temperatura de 25-30 ° C durante 4-5 horas (los productos están en paletas);
- calentamiento isotérmico en la cámara 9 a una temperatura de 70 ° C durante 4-5 horas (los productos están en palets);
- mantener los productos en la cámara 7 sin paletas con su transporte en productos recién formados en paletas.
Durante el transporte, los productos endurecidos se enfrían a 25-30 ° C durante 4-5 horas.

Este esquema de tratamiento de calor y humedad nos permitió crear una línea compacta de alto rendimiento.
Procedimiento de operación de línea: la paleta con productos 4 recién formados por el empujador 5 se instala en el transportador de rodillos 6 de la cámara 7, en la que tiene lugar la primera etapa del tratamiento térmico. Luego, el palet con los productos es transferido por la unidad de transferencia 2 a la mesa de rodillos 8 de la cámara 9 para realizar la segunda etapa de TVO. Los palets son movidos por el empujador 10. Después de pasar por la cámara 9, los productos endurecidos son retirados del palet por el separador 11 y colocados sobre los productos recién formados sobre la mesa de rodillos 6 para pasar la tercera etapa de tratamiento térmico. Los palets liberados de los productos se envían a través del mecanismo de limpieza y lubricación 12 a la mesa de formación 13.
La unidad de transferencia realiza dos funciones: empaqueta productos que han sido sometidos a un ciclo completo de tratamiento térmico y transfiere los pallets de la mesa de 6 rodillos a la mesa de 8 rodillos.
El perfilado permite la producción simultánea de varias gamas de productos. Entonces, en la línea especificada de 87 paletas disponibles en el flujo de proceso, el 40% está destinado a la fabricación de principales piedras laterales, 11% - piedras de césped, 49% - losas de pavimento.
Un solo ciclo de moldeo es de 3 minutos. La tecnología propuesta, en comparación con la vibrocompresión, amplía las posibilidades de fabricar productos con una superficie acabada, incluso cuando se utilizan láminas de relieve de producción industrial para paletas, uso de un inhibidor de endurecimiento en lugar de lubricar paletas, etc.
El retardador de endurecimiento permite obtener una superficie decorativa del tipo "shagreen", formada después de "lavar" la capa superficial de hormigón en productos que han sido sometidos a un tratamiento de calor y humedad.
La principal posibilidad de realizar estructuras de hormigón armado de gran tamaño a partir de hormigón arenoso, incluyendo losas de carretera 3,0x1,75 m.
Prensa laminada, prensado semiseco
El rodillo de presión es una tecnología muy limitada que se utiliza en Rusia prácticamente solo para la fabricación de baldosas de cemento y arena.
Las tejas se fabrican sobre paletas moldeadas moldeadas, alimentadas por una cinta continua debajo del dispositivo de formación.
Una porción de una mezcla de cemento y arena particularmente dura se vierte desde la tolva de la unidad de formación sobre el palet, que luego se lamina (compacta) con rodillos perfilados. La superficie inferior (perfil, con protuberancias irregulares) de la loseta se forma a lo largo del perfil de la paleta, la superior (ondas longitudinales, elementos de enclavamiento) - mediante un dispositivo de rodillo.
Las ventajas del método: bajo nivel de ruido, alta productividad, buena geometría de productos, posibilidad de utilizar mezclas especialmente duras.
Desventajas: alto costo de los pallets, mala redistribución de la mezcla de cemento y arena debajo del rodillo de formación, la necesidad de usar agregados predominantemente preparados de alta calidad, la capacidad de fabricar un número limitado de formas estructurales de productos.
La práctica nacional de producción de baldosas laminadas a presión enfrenta serios problemas para garantizar la impermeabilización de los productos.
La falta de requisitos claros para la calidad de la arena agregada, el uso de canteras, arenas de río sin procesamiento conduce a características reológicas en constante cambio de la mezcla de cemento y arena. Como resultado, la mezcla se distribuye de manera desigual sobre el plano de la paleta y, por lo tanto, se compacta de manera diferente en diferentes partes de los productos. Con el esquema de moldeo adoptado, la mezcla no tiene la capacidad, como sucede, por ejemplo, durante la vibrocompresión, de moverse a lo largo de la paleta bajo la influencia de la vibración. La irregularidad del relleno y la heterogeneidad relacionada del material compactado conduce no solo a una disminución de la resistencia, sino también a la imposibilidad de garantizar la impermeabilización de las baldosas. Es imposible comprobar todas las tejas; la tecnología debe garantizar la estanqueidad. Una serie de empresas, que desde hace varios años se han marcado como objetivo alcanzar Mercado ruso materiales para techos a pesar de importantes inversiones, no pudieron completar la solución de este problema.
Los intentos de estabilizar las características de las materias primas mediante el suministro de arena de ciertas canteras tampoco dieron los resultados necesarios, y los intentos de utilizar mezclas secas para la producción de tejas aumentaron tanto el costo de los productos que se acercaron al costo de las tejas metálicas.
Como resultado, los fabricantes comenzaron a aplicar una capa de polímero a la superficie de las tejas endurecidas, lo que no solo eliminó las goteras en el techo, fio y lo decoró. Sin embargo, en el folleto se ofrece al consumidor no solo baldosas revestidas de colores, sino también baldosas no revestidas. Sería aconsejable aplicar un pegamento de cemento coloidal de color a la baldosa recién formada (resultado del esmerilado conjunto del cemento con un pigmento), lo que asegura la obstrucción de los poros de la capa superficial. Además, esto salvaría el tinte y excluiría la posibilidad de delaminación de la capa de polímero.
Existe información sobre el uso de líneas tecnológicas de rodillos de presión para la fabricación de losas de pavimento, productos que tienen una demanda mucho mayor que las baldosas. Losas de acera: placas planas gruesas de espesor constante y su moldura por laminado a presión más Tarea simple que hacer tejas.
El conformado de losas se realiza sobre un palet plano, que es una chapa de 4 mm de espesor, lo que hace que la fabricación de palets sea una tarea muy sencilla.
La altura de las losas del pavimento (generalmente 70-80 mm) permite que la mezcla se mueva debajo del rodillo de compactación y, por tanto, un mejor moldeado.
Las desventajas de esta tecnología incluyen la posibilidad de obtener relieve en las losas de la acera solo en forma de rayas longitudinales y chaflanes solo en la dirección del movimiento de las losas a lo largo del transportador.
No está claro a partir de la bibliografía si era posible obtener un chaflán en la dirección perpendicular al movimiento al cortar una tira continua de la placa formada en productos. Se asumió que la formación de un chaflán transversal se puede organizar simultáneamente con el corte.
El prensado semiseco es una tecnología que proporciona un impacto de fuerza intensa una sola vez del cuerpo de prensado sobre la mezcla de hormigón sin vibración. Tanto las desventajas del método como sus ventajas son obvias.
Estos últimos incluyen bajo nivel de ruido, la posibilidad de utilizar mezclas de mayor movilidad que durante el prensado por vibración, principalmente debido a la ausencia de vibración, lo que provoca que el punzón se pegue al producto. La tecnología de prensado semiseco permite aumentar la productividad del equipo de moldeo, la capacidad de ampliar el rango de trabajabilidad de las mezclas moldeadas, así como obtener productos con superficie decorativa... El prensado semiseco de las mezclas de cemento y arena da como resultado una superficie "shagreen", porque la leche de cemento no sobresale sobre la superficie del producto, "untando" el relleno.
La principal desventaja del prensado semiseco es que es difícil compactar cualitativamente la mezcla de hormigón solo mediante presión sin vibración. Por lo tanto, como regla general, la tecnología se utiliza en la producción de productos delgados que no soportan carga o con poca carga, por ejemplo, materiales de acabado.

El presupuesto mínimo para el acabado de terrazas y paisajismo se proporciona mediante la colocación Lajas para piso sobre arena con compactación obligatoria con placa vibratoria. Existe un método de pavimentación sobre pavimentación: una mezcla seca de arena y cemento de PCS, cuya composición puede variar dentro de un amplio rango de 1/4 - 1/8 (cemento / arena, respectivamente).

Para un desarrollador individual, el presupuesto para la mejora del territorio es extremadamente importante. Por lo tanto, al colocar losas de pavimento, las siguientes preguntas son relevantes:

las proporciones de arena / cemento en la mezcla;
si es posible reemplazar las ligas con arena limpia.

Los partidarios de la tecnología de pavimentación presentan los siguientes argumentos:

cuando agrega cemento a la mezcla seca con sus propias manos después de fuertes lluvias, la humedad penetra a través de las costuras en la capa de hartsovka, la piedra de cemento se hidrata;
en presencia de arcilla debajo de la capa subyacente de piedra triturada, la costra de hormigón formada por la piedra triturada evita la penetración de agua en esta roca intumescente.

Por otro lado:

el punzonado en seco sin remover dentro de la hormigonera no podrá transformarse, ni en solución, ni en hormigón con cualquier cantidad de agua que haya penetrado al cemento;
Al enfrentar superficies con clinker y cerámica, el DSP seco está estrictamente prohibido, ya que la hidratación daña materiales que están hechos de materias primas similares, pero utilizando otras tecnologías, por lo que algunos expertos no recomiendan colocar losas de hormigón sobre un pavimento.

el volumen de arena se obtiene multiplicando el área del camino (estacionamiento, área de recreación) por el grosor del soporte (generalmente de 3 a 5 cm);
la cantidad de cemento es de 3 a 5 veces menor que la de arena;
el coeficiente de compactación - cuando se utiliza un vibrador de superficie (placa vibratoria) para apisonar es 1,18.

Cocinar gartsovka.

El volumen de piedra triturada se calcula de manera similar, pero el coeficiente de compactación para este material inerte es 1.3.

¡Consejo! Es muy difícil calcular por sí mismo qué consumo de granitos o arena se necesita para rellenar las juntas debido a la variedad de tamaños y configuraciones de las baldosas. Por tanto, los expertos recomiendan centrarse en promedio 4 - 5 kg / m2 con juntas estándar de 3 mm, que se obtienen habitualmente al utilizar losas de pavimento con un espesor de 6 cm.

Tecnología de pavimentación

Debido a la variedad de configuraciones y tamaños de losas de pavimento, los profesionales lo llaman FEM (elementos de pavimentación rizados). En principio, la tecnología de colocación es idéntica, tanto cuando se usa una punzonadora como con arena:

compactación de bricolaje del contrapiso de piedra triturada para garantizar la rigidez y la geometría estable de la base;
montaje bordillo sobre mortero o cemento de arena para proporcionar un "canal" espacial;
instalación de entradas y bandejas de aguas pluviales;
después de lo cual, queda colocar correctamente las baldosas dentro de los bordillos.

Esquema paso a paso para la colocación de losas.

El pavimento se puede hacer con una mezcla seca de cemento y arena en una proporción de 1/3 - 1/6, respectivamente, o con arena limpia. Para ahorrar el presupuesto para la mejora del territorio, el espesor de la mezcla seca se toma menos (3 a 5 cm) que la arena limpia (5 a 10 cm).

Margen

Las secciones rectas a pavimentar se pueden marcar con sus propias manos utilizando tecnología clásica:

trapos: hechos de dos clavijas de madera con tiras horizontales clavadas;
instalación: se instalan trapos a lo largo de los bordes del camino o estacionamiento, los cables se tiran con una pendiente a lo largo de 2 a 4 grados para un drenaje natural.

Para acortar el tiempo de instalación de las losas de pavimento, debe ajustar el ancho del camino en función de las dimensiones de las baldosas sólidas. No será posible evitar por completo el corte, pero los costos laborales del maestro disminuirán significativamente.

¡Consejo! En secciones de radio y curvas, el marcado se realiza con pintura o mortero de cal en el suelo después de la planificación preliminar del territorio.

Preparación del suelo

Con un método de pavimentación en seco, es necesario garantizar la máxima rigidez posible de la base y tomar parte de las medidas para eliminar la hinchazón de los suelos arcillosos debajo de ella. La tecnología de preparación del suelo es la siguiente:

¡Importante! La altura de los bordillos y bandejas de aguas pluviales es mayor que el grosor de las tejas. Por lo tanto, es necesario crear zanjas más profundas a lo largo del perímetro exterior.

En este caso, es necesario tener en cuenta qué material se utilizará al colocar baldosas:

una mezcla de cemento con arena - 3-5 cm;
arena limpia - 5 - 10 cm.

La piedra triturada debe compactarse con una herramienta manual (apisonador con mango) o una placa vibratoria.

Instalación de bordillos

Puede montar los bordillos con sus propias manos, como una solución. Las proporciones de cemento / arena serán 1/3. La tecnología para instalar el bordillo es la siguiente:

Si las losas de pavimento se colocan como un área ciega sin una base de hormigón, el drenaje de los desagües del techo se realiza de varias maneras:

Las juntas entre el bordillo y el desagüe pluvial se rellenan con mortero, mezcla seca o arena.

Colocación de arena

La tecnología para aplicar la capa de montaje tiene varias opciones:

Para calcular qué consumo de arena o hartsovka se necesita para un sitio en particular, debe tener en cuenta los matices:

la arena limpia se humedece antes de colocarla de una regadera para una mejor compactación;
gartsovka se seca sin humedad.

En cualquier caso, el pavimento se realiza en la dirección "alejándose de usted", por lo que la capa de montaje se puede aplicar en grandes superficies, teniendo en cuenta las condiciones meteorológicas. El consumo de la punzonadora es de 7-8 kg / m 2 con un espesor de capa de 5 cm.

Pavimentación con baldosas

En presencia de cuartos de servicio, puede colocar inmediatamente baldosas sólidas y recortes en secciones curvas, en los lugares donde las losas de pavimento se unen a la acera, el desagüe pluvial y las entradas de agua pluvial. Sin embargo, la productividad aumenta si primero coloca todas las baldosas sólidas sobre la mezcla con sus propias manos y luego comienza a cortar e instalar las piezas. Los principales matices del pavimento son:

Después de colocar la última moldura, toda la superficie se compacta con una placa vibratoria, independientemente de si se utilizó arena limpia o machacada. Conseguir Alta calidad la planitud de la superficie frontal mediante apisonamiento manual es imposible en principio.

Sellado de costuras

A diferencia del clinker o el gres porcelánico, la lechada decorativa coloreada para losas de pavimento no se utiliza, incluso cuando se coloca sobre un mortero (muy caro). Por lo tanto, al elegir una tecnología de pavimentación "seca", puede llenar las costuras con sus propias manos con los mismos materiales sobre los que se colocan las baldosas: arena limpia o su mezcla con cemento de acuerdo con la tecnología:

el material se distribuye a mano sobre la superficie en pilas;
barrido con una escoba o un cepillo rígido, penetra en las costuras, las llena por completo.

Sellado de costuras.

¡Consejo! En lugar de lechada de arena y cemento o arena simple, los profesionales recomiendan arena de cuarzo para rellenar las juntas. No contiene materia orgánica ni arcilla, las partículas del material tienen una configuración en forma de diamante. Por lo tanto, se acuñan por su propio peso dentro de la costura, no se desgastan y no se lavan con la lluvia, y evitan la germinación de la hierba.

Por lo tanto, en el pavimento de losas, realmente puede ahorrar dinero si realiza el trabajo usted mismo, use arena sin agregar un aglutinante.

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Cuando se utilizan grados de cemento 300 y 500, indicado en la tabla. 8, el número debe cambiarse utilizando los coeficientes 1.2 y 0.9, respectivamente.

Cuando se utilizan aglutinantes de escoria y cenizas para grados de resistencia 50, 100, 150, su número debe aumentarse en 3; 2; 1,5 veces en comparación con los datos de la Tabla. 6.

La escoria, las cenizas y los lodos con una actividad de al menos 5 MPa a la edad de 80 días se pueden utilizar como aglutinante independiente.

Para aumentar la resistencia de la parte tratada de la capa en un 10 - 30% o reducir el consumo de cemento en un 10 - 20%, es aconsejable introducir SDB en la mezcla en una cantidad del 0,5 - 1% de la masa de cemento. .

5.8. El cemento de arena de la mayor resistencia a un contenido de cemento dado se puede obtener con una cantidad óptima en una mezcla de agua (aproximadamente 7-10% de la masa de una mezcla seca), que se establece experimentalmente al seleccionar la composición de la mezcla.

La cantidad de agua (t) para la preparación de cemento de arena al organizar la base mezclando o presionando con un rodillo de leva debe calcularse utilizando las fórmulas:

donde l, b son la longitud y el ancho de la sección, respectivamente, m;

h1 - espesor de la parte superior procesada de la capa, m;

ρпц - densidad de la mezcla de arena y cemento, t / m3;

El contenido óptimo de agua en la mezcla de arena y cemento, fracción unitaria;

Qпц - la cantidad de mezcla de arena y cemento, es decir

Al instalar la base con rodillos vibratorios o rodillos sobre neumáticos, la cantidad de agua en la mezcla de arena y cemento para una buena penetración en la piedra triturada debe ser 3 - 5% menor o mayor que la óptima calculada por las fórmulas (9) .

5.9. Para obtener la máxima resistencia de la capa de piedra triturada tratada con cemento de arena, antes de distribuir el cemento de arena, la piedra triturada debe humedecerse para crear una mezcla de contenido de humedad óptimo (aproximadamente 7 - 9% de la masa de la mezcla).

La cantidad aproximada de agua para el riego de la piedra triturada (t) al organizar la base mezclando y presionando con rodillos de leva debe calcularse utilizando la fórmula

¿Dónde está el contenido óptimo de agua en la mezcla de piedra triturada con cemento de arena, t,

y al organizar la base mediante el método de impregnación utilizando rodillos vibratorios o rodillos sobre neumáticos, de acuerdo con la fórmula

5.10. La cantidad de mezcla de arena y cemento Qpts u otros aglutinantes introducidos en la piedra triturada se puede determinar por el vacío de la piedra triturada y la profundidad de procesamiento dada (el espesor de la capa base tratada), aproximadamente de acuerdo con las fórmulas.

donde ρ1 es la densidad (densidad aparente) de los granos de piedra triturada, t / m3;

ρ2 - densidad aparente (peso aparente aparente) de la piedra triturada en un estado compactado, t / m3;

Кр - coeficiente de expansión de los granos de piedra triturada, Кр = 1 ÷ 1,15;

vpщ - vacío de piedra triturada, fracción de una unidad;

Кп - coeficiente de pérdida, Кп = 1.03.

El valor de ρ2 se puede determinar compactando 10 kg de piedra triturada en un cilindro de acero con un diámetro y altura de 234 mm con una carga de 10 kg en una mesa de vibración a una frecuencia de vibración de 3000 rpm, una amplitud de 0,4 mm para 30 s.

5.11. Al instalar la base mediante el método de impregnación-hendidura, teniendo en cuenta la profundidad del procesamiento, la piedra triturada fraccionada debe procesarse con 35-40% de la mezcla de arena y cemento, que corresponde al vacío del material que se colocará.

Piedra triturada de fracción 5 - 40 mm al organizar la base utilizando el método de mezcla, teniendo en cuenta la profundidad del procesamiento, es aconsejable procesarla con una mezcla de arena y cemento en una cantidad del 20%, que también corresponde al vacío. de la mezcla. Permitido realizar un estudio de viabilidad para procesar piedra triturada 35 - 40 y 50% de la mezcla arena-cemento.

Antes de comenzar a trabajar, para aclarar el consumo de la mezcla arena-cemento, es necesario determinar el vacío de los materiales utilizados y utilizar las fórmulas (12).

El consumo aproximado de la mezcla de arena y cemento para el dispositivo de 100 m2 de la base a diferentes profundidades de procesamiento de piedra triturada, teniendo en cuenta la capa superficial de arena y cemento con un espesor de 1,5 cm, se da en la tabla. 7 de estas "Recomendaciones metodológicas".

Tabla 7

5.12. Después de establecer la composición de laboratorio del cemento de arena, se debe calcular la necesidad de materiales por unidad de área de base.

La cantidad requerida de piedra triturada (m3) se puede determinar mediante las fórmulas:

donde Kushch es el coeficiente de compactación de la piedra triturada.

5.18. La cantidad de arena (m3) para la preparación de una mezcla de arena y cemento debe determinarse mediante las fórmulas:

ρнп - densidad aparente de la arena, t / m3.

5.14. La cantidad de cemento Qts (t) para la preparación de cemento de arena se puede determinar mediante las fórmulas:

5.15. Al realizar el trabajo, la composición calculada de los materiales debe modificarse para tener en cuenta el contenido de humedad real de los materiales, de acuerdo con las fórmulas:

donde Wp, Wsh es el contenido de humedad de la arena y la piedra triturada, respectivamente, fracciones unitarias

La cantidad de agua necesaria para preparar una mezcla de arena y cemento sobre arena húmeda, t;

El contenido óptimo de agua en la mezcla de arena y cemento, t;

La cantidad de agua necesaria para preparar la mezcla sobre escombros húmedos, p. Ej.

6. Tecnología de construcción de bases por mezcla

6.1. Durante la construcción de cimientos mediante el método de mezcla, la piedra triturada se retira a la capa subyacente preparada, cuya cantidad debe establecerse teniendo en cuenta el grosor de diseño de la base y el coeficiente de compactación.

En invierno, la piedra triturada se puede transportar a almacenes intermedios cercanos a la ruta en el área de la construcción planificada.

6.2. La piedra triturada se predistribuye mediante bulldozer o motoniveladora, y finalmente al espesor de diseño de la base, teniendo en cuenta el coeficiente de compactación, con perfilador del tipo DS-108 u otros distribuidores en una pasada.

Al distribuir piedra triturada por el perfilador, el cortador y la cuchilla del cortador se elevan. La hoja de la barrena se ajusta a la marca de diseño con un margen de sellado. La barrena se eleva 2 - 2,5 cm por encima del filo de la hoja.

6.3. Después de la distribución, la piedra triturada, si es necesario, antes del procesamiento con cemento de arena, debe humedecerse para obtener posteriormente una mezcla de piedra triturada con cemento de arena con un contenido de humedad óptimo (consumo de agua aproximado: hasta 10 litros por 1 m2) y enrollado para el paso de vehículos de construcción (dos o tres pasadas del rodillo en una pista)

8.4. La mezcla de arena y cemento destinada a procesar la parte superior de la capa de piedra triturada debe prepararse en plantas mezcladoras como SB-78 o DS-50A. Para proveer composición cualitativa mezcla, la precisión del suministro de arena no es inferior a ± 5%, cemento y agua ± 2% de la masa del material suministrado.

8.5. La mezcla debe transportarse en camiones volquete u otros vehículos con un estudio de viabilidad adecuado.

8.6. La mezcla de arena-cemento debe ser distribuida previamente con una motoniveladora, y finalmente depositada sobre la superficie de la piedra triturada distribuida con un perfilador u otros distribuidores. El consumo de cemento de arena se determina teniendo en cuenta la profundidad de procesamiento especificada de la capa de piedra triturada y la relación entre la piedra triturada y el cemento de arena en la parte tratada de la capa.

La mezcla de arena y cemento se planifica con un perfilador en una pasada a una velocidad de trabajo de 10 a 15 m / min. Al nivelar, el sinfín y la cuchilla se elevan por el espesor de la capa de la mezcla a distribuir, y el cortador y la cuchilla se elevan a la posición de transporte.

8.7. Al final de la distribución, la mezcla de arena y cemento debe mezclarse con la piedra triturada colocada hasta la profundidad calculada (requerida). La profundidad máxima de mezcla para la perfiladora no debe exceder los 15 cm. La mezcla se realiza a una velocidad de trabajo de 5 m / min con una fresa al número máximo de revoluciones y sinfín; en este caso, los volquetes se elevan a la posición de transporte y la fresa y el sinfín se colocan en la marca de la profundidad de trabajo.

Si es necesario, la mezcla resultante se humedece más para que la mezcla tenga un contenido de humedad óptimo y se vuelve a mezclar con una o dos pasadas del perfilador.

Al final de la mezcla, planifique la base en una pasada del perfilador. Los cuerpos de trabajo se instalan de la misma manera que al nivelar piedra triturada. Velocidad de trabajo 7-8 m / min.

6.8. Inmediatamente después de mezclar, la base debe compactarse en 12 a 16 pasadas de rodillo sobre llantas neumáticas, una pista a la vez. En este caso, el coeficiente de compactación a una profundidad de 5 a 20 cm debe ser de al menos 0,98. La consolidación comienza desde los bordes de la base hacia el centro.

6,9. La compactación debe completarse dentro de las 3 horas desde el momento de la preparación de la mezcla de arena y cemento, incluido el tiempo de transporte de la mezcla de arena y cemento preparada al tramo de carretera en construcción, su distribución y compactación.

La brecha tecnológica entre la preparación y la compactación de la mezcla de arena y escoria a base de escoria triturada o escoria sin triturar con la adición de un activador: el cemento no debe exceder de 4 a 5 horas. Al procesar piedra triturada con escoria de alto horno granular sin triturar sin un activador - cemento o escorias de bauxita y nefelina 6-8 horas

6.10. Al final de la compactación, se debe terminar la base con un perfilador y finalmente se debe compactar la capa superficial con un rodillo de tambor pesado y liso en una o dos pasadas a lo largo de una pista.

Con una nivelación fina, se levantan el cortador y la cuchilla del cortador; el volcado de la barrena se ajusta a la marca de diseño; la barrena se eleva 1 - 2 cm por encima del filo de la hoja.

6.11. Al final de la planificación final, es necesario cuidar la base utilizando uno de los métodos generalmente aceptados utilizados en el cuidado del hormigón de cemento, de acuerdo con SNiP III-40-78. Se permite colocar el revestimiento el día de la fundación; en este caso, se excluye el mantenimiento de la base.

6.12. El tráfico debe abrirse sobre una base construida con cemento después de que se haya alcanzado el 70% de la resistencia de diseño de la base, pero no antes de 7 días después del final del trabajo.

7. Tecnología de construcción de bases por el método de impregnación-indentación.

7.1. La esencia de procesar una capa de piedra triturada con una mezcla de arena y cemento es llenar los vacíos de la capa de piedra triturada con una mezcla bajo la influencia de su propio peso y la muesca durante el laminado ( impacto mecánico), de varias maneras:

vibración mediante placas vibratorias de máquinas de colocación;

vibración y presión: rodillos vibrantes;

presión profunda - mediante rodillos de leva;

presión superficial - por rodillos sobre neumáticos.

7.2. La piedra triturada antes del procesamiento con cemento de arena debe planificarse cuidadosamente con una motoniveladora y rociarse con agua en una cantidad de 3 a 10 litros por 1 m2.

Si es necesario, para garantizar el paso de vehículos de construcción, la piedra triturada se rueda con un rodillo ligero en dos o cuatro pasadas a lo largo de una pista de acuerdo con SNiP III-40-78.

7.3. La mezcla de arena-cemento preparada en la instalación debe distribuirse sobre la superficie de la capa de piedra triturada con un perfilador o motoniveladora.

El consumo de cemento de arena se determina según el vacío de la piedra triturada y la profundidad de tratamiento de la capa. Se recomienda tomar la brecha tecnológica entre la preparación de la mezcla y el final de la compactación de acuerdo con la cláusula 6.9 de estas "Recomendaciones Metodológicas".

7.4. Para el procesamiento de piedra triturada por vibración, se recomienda distribuir la mezcla de arena-cemento con apiladores como DS-97, DS-108, D-345, equipados con cuerpos de compactación por vibración. En este caso, simultáneamente en una pasada de la pavimentadora, se produce la distribución y penetración de la mezcla de arena y cemento en la capa de piedra triturada.

7.5. Para procesar la capa de piedra triturada con vibración y presión, se debe utilizar un rodillo vibratorio del tipo DU-54, cuyo rodillo de vibración facilita la penetración de la mezcla de arena y cemento distribuida en los huecos de la capa de piedra triturada en tres a cuatro pasadas a lo largo de una pista.

7.6. Para procesar una capa de piedra triturada por el método de presión profunda, es aconsejable utilizar un rodillo de leva, que en el proceso de operación aumenta los espacios entre las piedras trituradas individuales, lo que proporciona un aumento en la profundidad de penetración del cemento de arena. mezcla en la capa de piedra triturada.

7.7. Dependiendo del grosor requerido de la capa base monolítica procesada, la hendidura se puede realizar de dos maneras. Con el espesor requerido de la capa monolítica que no exceda los 13 cm, se recomienda presionar la mezcla de arena y cemento u otro aglutinante en la piedra triturada mediante pasadas sucesivas del rodillo de leva, y con un espesor de más de 13 cm - pasadas alternas del rodillo de leva y rodillo neumático o liso a través de cada pasada. El número aproximado de pasadas del rodillo de levas se puede asignar de acuerdo con la tabla. 8 de estas "Recomendaciones metodológicas" y refinadas de acuerdo con los resultados de la muesca de prueba al comienzo del trabajo.