Soportes de zanja. Montaje de cimientos y muros de la parte subterránea de edificios en cortes abiertos

Los métodos y estructuras para sujetar taludes y muros verticales de pozos y zanjas dependen de la profundidad y dimensiones de las excavaciones, las características físicas y mecánicas del suelo, la magnitud y naturaleza de las cargas sobre la superficie del suelo en los bordes de la excavación y los métodos aceptados para realizar excavaciones y trabajos posteriores.

Al construir pozos de cimentación, como temporal movimiento de tierras, si es imposible o inconveniente asegurar la estabilidad suficiente de las pendientes dándoles la pendiente necesaria, se deberá prever el refuerzo de las pendientes. Para este propósito, se pueden usar muros de contención de paredes delgadas (Fig.1, a), el dispositivo de recubrimientos protectores de placas y otros materiales (Fig.1.6), sosteniendo estructuras de pilotes(Fig.1, c), tacos de pilote (Fig.1, d), dispositivos de anclaje (Fig.1, e, f), así como refuerzo superficial (Fig.1, g) o refuerzo profundo (Fig.1, h ) ...

Figura 1. Refuerzo de taludes cortados

a - muros de contención de paredes delgadas, b - revestimientos protectores hechos de losas, c - estructuras de pilotes de contención, d - tacos de pilotes, e - dispositivos de anclaje g - estructura de anclaje de pilotes, g - anclaje superficial, h - anclaje profundo, 1 - retención pared, 2 - losa, 3 - pilotes, 4 - tacos, 5 - anclaje, 6 - anclaje superficial, 7 - anclaje profundo

Las estructuras de las fijaciones temporales de las paredes verticales de las ranuras y los métodos de su implementación pueden ser diferentes. Las más extendidas son las fijaciones en forma de sistemas de tirantes, tablestacas, anclajes, etc.

Los soportes de riostra (Fig.2, a) se utilizan para sujetar las paredes de fosos anchos, cuando es imposible utilizar otros tipos de sujeción. Los tirantes se instalan dentro del pozo a poca profundidad en una fila y a gran profundidad en dos o más filas. La desventaja de dicho accesorio es que la riostra dificulta la realización de trabajos posteriores en el foso. Cuando se arriostra, la cerca se realiza en forma de pick-up a partir de tablas de 50 mm de espesor con huecos en el ancho de la tabla con suelos cohesivos de baja humedad y una profundidad de foso de hasta 3 m. Con una gran profundidad de foso Además, independientemente de la profundidad de la fosa en suelos sueltos y suelos de alta humedad, la recogida se realiza de forma sólida.

Figura 2. Formas de arreglar las paredes de los huecos.

a - riostra, b - ancla con pilotes y varillas, c - ancla con perforación de pozos, d - voladizo, d - voladizo de pilotes perforados, e - tipos de tablestacas de acero, g - espaciador con escudos horizontales con aberturas, h - espaciador en voladizo, y - marco espaciador tubular de inventario, k - espaciador en voladizo con ejecuciones, l - escudos de inventario de vallas, m - fijación de muros mediante pistola, n - secciones transversales de ejecuciones y montajes de pared: 1 - bastidor, 2 - levantamiento de tablas, 3 - riostra, 4 - orejeta, 5 - pilote, 6 - varilla de anclaje, 7 - anclaje al suelo, 8 - muro de tablestacas, 9 - pilote perforado, 10 - pilote perforado en la carcasa, 11 - tablestacas planas, 12 - tablestacas tipo "Larsen", 13 - lengüeta en forma de T, 14 - puntal, 15 - bastidor de puntal, 16 - puntal, 17, 18 - tubos exteriores e interiores, 19 - acoplamiento giratorio, 20 - flejado cinturón, 21 - tiro, 22 - puntal de metal, 23 - muro de hormigón, 24 - carrera, 25 - escudos, 26 - boquilla, 27 - compresor, 28 - pistola de cemento, 29 - tanque d para agua, 30 - mangas

para aire, 31 - manguera de material, 32 - manguera de agua

En los casos en que el foso tiene un ancho grande, así como cuando los sujetadores impiden el desempeño del trabajo, se utilizan sujetadores de anclaje. Fondeo consta de varillas, estanterías, pilotes (soportes) y camionetas (Fig. 2.6). Los pilotes de anclaje (soportes) están ubicados fuera del prisma de colapso a una distancia.

donde h es la profundidad de excavación, m; a - ángulo de reposo, grados.

Para que las varillas de anclaje no interfieran con el movimiento de las personas, se colocan debajo de la superficie de la tierra en trincheras. Las varillas están hechas de metal o en forma de luchas de madera. Tal fijación se realiza durante el desarrollo del suelo o después del dispositivo de excavación, dependiendo de la estabilidad del suelo. Si la superficie próxima a la excavación está ocupada, entonces los soportes se instalan perforando pozos desde el lado de la excavación en un ángulo dado con el horizonte (Fig. 2, c). Los pozos se hacen con un diámetro de 150-300 mm y una longitud de 5-20 m. Se instalan tirantes de anclaje en los pozos y luego se hormigonan. Desde el lado del hueco, los anclajes se fijan en correas longitudinales, que están hechas de vigas en I, a lo largo de la pared del hueco. Como tirantes se utilizan tubos de acero, varillas de perfil periódico con un diámetro de 18-40 mm, así como haces de cables, cordones y cuerdas de alta resistencia. Los anclajes se colocan a lo largo de la excavación con un paso de 3-5 m en uno o más niveles.

Los soportes de la consola están dispuestos para proporcionar espacio libre dentro del hueco en condiciones de hacinamiento. Los soportes en voladizo son una pared (Fig. 2, d) o soportes (Fig. 2, e), cuya parte inferior está pellizcada en el suelo. Los sujetadores de la consola se realizan a una profundidad de excavación de hasta 3 m desde una lengua de madera; hasta 6 de lengua de metal; hasta 5 de pilotes hincados; hasta 10 m de pilotes perforados y estructuras levantadas por el método "muro en el suelo". Con una profundidad de pozo de más de 8 m, la fijación se puede realizar a partir de dos venenos de pilas perforadas (Fig.2, e).

El tablestacado se utiliza para asegurar las paredes de los pozos en suelos inestables... La tablestaca se sumerge antes del inicio de los trabajos de excavación. La industria produce tablestacas de acero planas, en forma de Z y en forma de artesa del tipo "Larsen" (Fig. 2, e). La sujeción de una lengua de este tipo es la más cara, por lo tanto, después del uso, la lengua debe retirarse para su uso posterior.

Los sujetadores espaciadores se utilizan con un ancho de foso de hasta 15 m (Fig. 2, g) y consisten en espaciadores, estanterías, escudos o pilotes machihembrados. Los espaciadores se instalan en una o más filas de altura, que depende de la profundidad de la excavación. Los tapones de los sujetadores espaciadores son horizontales, sólidos y con aberturas, así como verticales. Los sujetadores espaciadores están hechos principalmente de madera. Los escudos de inventario se utilizan como elementos de cierre (Fig. 2, l). Con una profundidad de foso de más de 3,5 m, en lugar de escudos, se puede colocar un muro de tablestacas de madera, que se profundiza en el suelo entre 0,5 y 0,7 m. La desventaja de la fijación del espaciador es que los espaciadores dificultan el transporte trabajos posteriores en la excavación.

La fijación con espaciador en voladizo (Fig. 2, h) es una combinación de dos tipos de fijación. Un accesorio de este tipo soporta las cargas con espaciadores y elementos de cerramiento. Las tablestacas de acero y las vigas en I también se utilizan como elementos de cerramiento, entre los cuales se colocan escudos o tableros. Dichos sujetadores se utilizan, por regla general, para pozos estrechos y poco profundos.

Son de interés los sujetadores de inventario hechos de marcos espaciadores deslizantes y escudos de cercas. El soporte se ensambla a partir de secciones individuales en una secuencia específica. Primero, se bajan dos marcos espaciadores en el hueco. Después de eso, se instalan protectores de inventario entre las paredes de la zanja y los bastidores. Luego, los bastidores de los marcos espaciadores se separan y se aplican tirantes de refuerzo a los marcos espaciadores para aumentar la estabilidad.

Es recomendable utilizar marcos espaciadores de inventario hechos de puntales tubulares y espaciadores debido a su facilidad de instalación y desmontaje, así como a su alta tasa de rotación. Los postes tubulares (Fig. 2, i) tienen orificios en altura para sujetar los espaciadores. El espaciador telescópico consta de un tubo interior y exterior, un manguito giratorio y piezas de soporte. Dependiendo del ancho de la zanja, la distancia entre los postes se establece por extensión. tubo interior desde el exterior y se fija con un perno insertado en los orificios de la tubería. Los escudos se presionan contra las paredes del hueco girando el racor roscado.

Para pozos anchos y profundos, se utiliza un soporte con ejecuciones telescópicas (Fig. 2, k). Los estantes en forma de pilotes de metal de vigas en I No. 40-60 se colocan a lo largo de los bordes del corte proyectado en incrementos de 0.5-1.5 mo más, profundizándolos debajo de la base de la base proyectada o estructura subterránea en 3 5 m A medida que se desarrolla el suelo, las paredes las ranuras se fijan con un pick-up de madera de 50-70 mm de espesor. La recogida se inicia detrás de los estantes de pila y se calza con tierra. Cuando las profundidades de las excavaciones son superiores a 3-4 m, los pilotes se sujetan con una cinta longitudinal de perfiles enrollados a una distancia de al menos 0,5 m desde la parte superior de la excavación. Después de 4-6 m a lo largo del eje del hueco, se instalan espaciadores-ejecuciones transversales, apoyándolos contra las correas longitudinales. Para transferir la carga de los pilotes a los espaciadores, se instalan cuñas de acero entre cada pilote y las vigas de flejado. A profundidades de excavación de más de 10 m, surgen presiones significativas del suelo, por lo tanto, se requiere instalar espaciadores en 2-3 niveles de altura.

Los espaciadores-ejecuciones (Fig.2, l) están hechos de tuberías con un diámetro de 300-400 mm o de perfiles laminados: canales o esquinas, conectados por superposiciones mediante soldadura, así como de tubos de acero con un diámetro de 300-400 mm. Las ejecuciones se realizan telescópicamente y, después de deslizarse, se aflojan con cuñas de acero o gatos hidráulicos. En algunos casos, la fijación con espaciador en voladizo se utiliza en combinación con anclajes al suelo. La fijación transversal de los fosos con espaciadores-tiro - tiene suficiente rigidez y asegura el uso repetido del soporte. Cuando el ancho de los fosos es superior a 15 m, los espaciadores de ejecución se vuelven engorrosos y pesados. En este caso, es necesario instalar lazos diagonales adicionales.

La fijación de las paredes de las trincheras es similar a la fijación de las paredes de los pozos.

Se permite la fijación horizontal con huecos para zanjas de hasta 3 m de profundidad en suelos cohesivos de baja humedad con poca entrada de agua. Con una profundidad de zanja de 3-5 m, la fijación continua debe realizarse en condiciones similares.

En suelos sueltos y suelos de alta humedad, independientemente de la profundidad de las zanjas, se utiliza una sujeción continua horizontal o vertical. Con una gran afluencia de agua subterránea y el peligro de la eliminación de partículas del suelo, se arreglan tablestacas.

La fijación de fosas se puede hacer con muros monolíticos de hormigón armado o en forma de muros erigidos mediante el método de "agujeros divididos". Las fijaciones monolíticas están dispuestas de acuerdo con las reglas para trabajos de hormigón.

A veces, el hueco se puede asegurar mediante un encofrado fijo hecho de losas de hormigón armado de paredes delgadas.

Para el dispositivo de sujeción de las paredes de las ranuras, se puede utilizar el método de disparo (Fig.2, m). Salpicar mezcla de concreto producido bajo presión alta utilizando una pistola de cemento o una máquina de jeringa de hormigón. Al aplicar la primera capa, las partículas de la mezcla de hormigón penetran en el suelo y, al aplicar las capas posteriores, penetran en el hormigón no asegurado de la capa anterior. Al construir pozos profundos para aumentar la capacidad de carga en el suelo o entre las capas de hormigón, se coloca una malla de refuerzo. El espesor total del hormigón proyectado es de 70 a 80 mm. Al construir huecos profundos, el hormigón proyectado se aplica en niveles. A veces, con cargas elevadas y un espesor significativo de hormigón proyectado, se fija adicionalmente con anclajes. El método de hormigón proyectado no se recomienda para su uso en suelos inestables: arenosos y saturados de agua débil.

Al sujetar paredes y pendientes, la tecnología de chorro se puede utilizar ampliamente.

En algunos casos, es aconsejable fijar temporalmente las paredes de los huecos mediante congelación, cementación, así como fijación química y térmica.

La necesidad y el método de fijación de pendientes y muros de excavaciones se establece en el proyecto para la producción de obras. Los soportes temporales deben tener la resistencia y confiabilidad necesarias, incluso teniendo en cuenta la percepción de cargas adicionales de los almacenados. materiales de construcción y máquinas de trabajo; facilidad de instalación y desmontaje; alta rotación, y tampoco limitan lugar de trabajo y garantizar la seguridad del trabajo.

Cimientos y muros prefabricados

El principal requisito para las estructuras prefabricadas de la parte subterránea es su división en elementos que mejorarían la fabricabilidad de los elementos en fábrica y su instalación en obra.

Los cimientos prefabricados de columnas (independientes) pueden ser de bloque simple, bloque doble y bloque múltiple (Fig. 3, a-e). Para las columnas de edificios de la serie 1.020-1 se han desarrollado cimentaciones prefabricadas de dos tipos: grados sólidos 1F y 2F y tipo vidrio para cimentaciones compuestas de grados 1FS y 2FS.

Fig. 3. Cimentaciones de columnas prefabricadas para la construcción de columnas.

a, b, c - bloque único; d - dos bloques; d - unidad múltiple; e - base de concha; g - base con una subcolumna hecha de elementos en forma de artesa; h - base ligera de elementos unificados

Las cimentaciones compuestas de múltiples bloques se utilizan si la masa de los bloques excede la capacidad de carga de los vehículos de ensamblaje y transporte existentes. Están hechos de losas y pilares.

Una solución racional es aquella en la que la elevación de la parte superior de las subcolumnas permanece constante. Esto se consigue por el hecho de que la rótula tiene una marca en el plano superior 150 mm por debajo del nivel del suelo, es decir, por el espesor de su preparación de hormigón. Con esta solución, todo el trabajo del ciclo cero se puede realizar antes de la instalación de las columnas, lo que crea una gran comodidad a la hora de realizar la construcción. trabajos de instalación.

El uso de cimientos prefabricados, a pesar de una serie de ventajas de las estructuras prefabricadas, es antieconómico debido al alto costo del hormigón prefabricado. Los cálculos muestran que el reemplazo cimientos monolíticos Es aconsejable prefabricado con una disminución del consumo de hormigón del 40% o más en comparación con una cimentación monolítica. Esto se puede lograr mediante el uso de estructuras huecas y de paredes delgadas, que se fabrican en varios diseños.

Para los cimientos de las columnas de los edificios industriales, se ha desarrollado una base liviana (Fig.3, h) a partir de elementos unificados: una placa base, bloques de sección en caja intermedios y un bloque superior: un vidrio. La unión a tope de los bloques se realiza mediante una soldadura en bañera de las salidas de la armadura de trabajo vertical colocada en las esquinas de los elementos prefabricados.

La altura de los bloques de vidrio y los bloques intermedios se toma como múltiplos de 600 mm. A partir de elementos prefabricados con este módulo, se levantan cimentaciones con diferentes profundidades.

Las placas base de todos los tamaños estándar se fabrican en un solo encofrado, que tiene inserciones que le permiten cambiar las dimensiones de las consolas.

Los cimientos de cáscara prefabricados consisten en un elemento cónico o piramidal hueco y una losa prefabricada que tiene una forma circular o forma rectangular Además, la placa se puede fabricar en una sola pieza o en dos elementos separados (Fig. 3, e). Para soportar la parte cónica, se proporciona una ranura anular en la losa de cimentación, sobre la cual se extiende mortero de cemento de grado 100 antes de instalar la parte cónica.

El uso de cimientos-cimientos prefabricados permite reducir el consumo de hormigón en un 50% o más, los costos laborales en el sitio de construcción en un 60-70% y reducir el costo hasta en un 25% en comparación con los cimientos monolíticos masivos.

El consumo de material de las cimentaciones prefabricadas se puede reducir mediante el uso de elementos estructurales planos y espaciales.

Los cimientos de columnas para columnas de naves industriales de gran profundidad se pueden realizar con una losa prefabricada con una depresión para instalar dos elementos en forma de canal de paredes delgadas de la rótula y una cabeza con vidrio y consolas (Fig.3, g) . Los elementos de la rótula se conectan entre sí antes de la instalación en un soporte especial mediante soldadura de partes incrustadas. Luego se monta sobre una placa preinstalada. La cavidad de la rótula en la parte inferior se monolitiza con hormigón a través de un orificio especial en el rebaje de la losa. En este caso, los senos entre los elementos prefabricados de la rótula y las paredes de la ranura se acuñan cuidadosamente con hormigón sobre un agregado fino. Luego se instala el cabezal en la subcolumna y se suelda la junta del cabezal.

Los cimientos de una columna de elementos planos se realizan a partir de un conjunto de elementos de una subcolumna y una losa (Fig. 4). Las placas de revestimiento y el diafragma se instalan de modo que sus salidas de refuerzo entren en la abertura de la cimentación de la losa (Fig. 4, b). Después de eso, instala jaulas de refuerzo nervaduras de hormigón armado y soldar las salidas entre sí. Luego se hormigonan los agujeros y las nervaduras. Las secciones monolíticas constituyen el 15-20% del volumen de la cimentación y se hormigonan en una etapa. En lugar de nervaduras monolíticas, se pueden utilizar nervaduras prefabricadas (Fig. 4, a). Las cimentaciones prefabricadas están formadas por bloques de sección maciza, huecos, nervados, cajón, con recortes y otras formas (Fig. 5, a - e).

Figura 4. Cimentaciones a partir de elementos planos

a - con nervios prefabricados, b - con nervios monolíticos, 1 - placa, 2 - cabeza monolítica, 3 - placas planas de la rótula, 4 - diafragma, 5 - nervadura, 6 - orificio en la placa para empotrar salidas de refuerzo del elementos de la rótula

Figura 5. Prefabricado cimientos de tiras

un sólido losas de cimentación; b, c - acanalado; g - hueco; d - con recortes; e - con huecos de cajón; g - una pared de bloques huecos; h - instalación de cimientos de tiras prefabricadas; 1 - bloque de cimentación; 2 - bloque de pared; 3 - preparación de arena; 4 - cinturón reforzado; 5 - lecho de solución; 6 - terminación hormigón monolítico; 7 - cabestrillo

Las losas de cimentación planas de cimentaciones de tiras se refuerzan con mallas o jaulas de refuerzo planas ensambladas a partir de dos mallas: superior e inferior. Refuerzo de trabajo: barra de perfil periódico laminado en caliente de acero de clase A-III y alambre de perfil periódico de acero de clase Вр-1. Accesorios de distribución: alambre de acero liso de clase B-1.

Los muros de cimentación están hechos de bloques sólidos (FBS) o huecos (FBP) (Fig. 5, g). Para colocar puentes y pasar comunicaciones debajo de los techos-sótanos, se utilizan bloques continuos con un recorte (FBV). Los bloques están hechos de hormigón pesado, hormigón de arcilla expandida y hormigón de silicato denso.

Para garantizar la rigidez espacial de las paredes, se planea colocar bloques de pared con ligadura de costuras verticales y una conexión de paredes longitudinales y transversales ligando bloques o colocando mallas de refuerzo con un diámetro de 8-10 mm en costuras horizontales.

En algunos casos, las paredes de los cimientos y las partes subterráneas de los edificios están dispuestas a partir de bloques o paneles, cuya altura corresponde a la altura del sótano. En la parte superior de los paneles se proporcionan piezas empotradas, que se sueldan mediante superposiciones.

Cuando se utilizan paneles agrandados, la intensidad de trabajo de la instalación se reduce a la mitad en comparación con la intensidad de trabajo de erigir paredes a partir de bloques.

A veces, al erigir los cimientos de equipos tecnológicos, se utilizan elementos prefabricados en forma de estructuras espaciales o bloques huecos.

En la Planta Refractaria de Bogdanovichi, se utilizaron elementos prefabricados en la construcción de los cimientos de un horno túnel (Fig. 6). Los elementos prefabricados eran de cuatro tamaños estándar. Los bloques T-1 y T-2 se instalaron sobre una losa de hormigón armado. Sobre estos bloques se montaron las placas P-1 y P-2, que se soldaron a las partes incrustadas con la ayuda de superposiciones. La instalación se realizó "sobre uno mismo" con una grúa giratoria instalada en el foso.

Figura 6. Cimentación prefabricada para horno túnel

El uso de estructuras prefabricadas en esta instalación permitió reducir el consumo de hormigón en un 63% y el coste de la cimentación en un 22% en comparación con una cimentación de hormigón armado monolítico un horno túnel construido anteriormente en la misma planta.

A veces, al erigir los cimientos de equipos tecnológicos, se utilizan elementos prefabricados en forma de bloques huecos (perforados). El uso de tales bloques permite, en algunas condiciones, reducir a la mitad la intensidad laboral del trabajo en un sitio de construcción. Los bloques se instalan sobre mortero grado 200 y las clavijas se empotran en hormigón de clase B20 y VZO. La instalación de bloques huecos se realiza mediante grúas automotrices o neumáticas.

Existe experiencia en el uso de cimentaciones prefabricadas para diversos equipos: compresores, cortadoras de metales, aserraderos, equipos de trituración, máquinas de moldeo, molinos de bolas, etc.

Además de los considerados anteriormente, las vigas, vigas, columnas de losas, estanterías, estructuras de caja se pueden utilizar como elementos prefabricados de los cimientos de equipos tecnológicos. Dichos cimientos deben erigirse de acuerdo con las reglas para la fabricación e instalación de estructuras prefabricadas de hormigón armado.

En algunos casos, es racional utilizar cimientos monolíticos prefabricados en lugar de prefabricados, lo que puede reducir el consumo de hormigón, materiales de encofrado, intensidad de mano de obra y coste. Es aconsejable utilizar dichos cimientos si su costo no excede el costo de los cimientos monolíticos de hormigón armado diseñados para las mismas condiciones.

Al erigir cimientos monolíticos prefabricados, es necesario esforzarse para garantizar que los elementos prefabricados sirvan simultáneamente como clips de carga y encofrado fijo.

La tecnología de producción para la construcción de cimientos y muros de elementos prefabricados está dictada por las condiciones del sitio de construcción, la capacidad de los vehículos de elevación y transporte, la división de cimientos en unidades de ensamblaje, la masa de elementos y otros factores.

En el proyecto para la producción de obras, la construcción de cimientos a partir de elementos prefabricados, se deben dar soluciones para proporcionar transporte con formas y medios de transporte, proporcionar recursos energéticos, las reglas para el almacenamiento de elementos prefabricados, métodos para eslingarlos, sellar juntas, Soldadura de piezas de refuerzo empotradas, condiciones de producción, métodos de control de calidad y recomendaciones para la ejecución de trabajos en invierno. Los métodos para el premontaje de elementos, la tensión del refuerzo para cimientos pretensados, la implementación de protección anticorrosión e impermeabilización, así como las medidas de seguridad, deben desarrollarse con especial cuidado.

Al erigir la parte subterránea de edificios y estructuras en tajos abiertos, los medios de mecanización pueden ubicarse en el pozo, fuera del pozo, y para estructuras con una forma compleja y dimensiones significativas, es posible una disposición combinada de medios de mecanización, es decir, tanto en el hoyo como fuera de él. En el caso general, la disposición de los mecanismos depende del tamaño de la parte subterránea, su configuración en planta, las condiciones del suelo, los métodos de trabajo aceptados y los mecanismos utilizados.

Los elementos prefabricados de la parte subterránea de edificios y estructuras se montan con grúas torre o pluma de ruedas neumáticas sobre orugas en una vía férrea.

Los mecanismos de montaje, su capacidad de elevación y el alcance de los ganchos se seleccionan en función de la masa máxima de elementos prefabricados, teniendo en cuenta el tamaño y la configuración de la parte subterránea del edificio.

Al colocar grúas de montaje en la excavación, puede utilizar herramientas de montaje móviles ligeras (grúas sobre camión, grúas neumáticas y sobre orugas, grúas excavadoras).

Si los mecanismos de montaje se colocan fuera del foso, se pueden utilizar grúas excavadoras con una capacidad de elevación de 10 a 20 toneladas con un alcance de gancho de 10 a 15 mo grúas torre.

Cuando la grúa está ubicada en un lado del foso, el área del almacén y la longitud de los caminos de acceso se reducen significativamente.

Con una configuración compleja de la parte subterránea, cuando los mecanismos de montaje están ubicados tanto en el foso como en el exterior del foso, se pueden utilizar grúas torre y grúas móviles. En algunos casos, varios diferentes tipos grúas.

Antes del inicio de los trabajos de instalación, los ejes se desarman y se fijan en el remate. En el remate, los cables se tiran a lo largo de los ejes y, con la ayuda de plomada, las intersecciones de los ejes se fijan con estacas en el pozo. Las marcas de la base para la base se verifican con un nivel usando una línea. La corrección de la instalación de los elementos prefabricados se controla mediante un teodolito o una plomada suspendida del eje del alambre. La distancia entre los elementos montados se verifica con una plantilla.

El proceso de instalación de cualquier tipo de cimentación prefabricada comprende las siguientes etapas: dispositivo de preparación, suministro de elementos al lugar de instalación, su instalación en la posición de diseño y sellado de juntas y uniones, y en algunos casos soldadura de piezas empotradas.

Al instalar cimientos, especialmente cuando los mecanismos de instalación están en el pozo, es necesario controlar la seguridad de la capa superior de la base.

En presencia de arenas finas, suelos limoso-arcillosos saturados de agua, arcillas de banda y turba en la base, no se recomienda instalar mecanismos de montaje en la fosa, con el fin de evitar perturbaciones en la base. Si la base se daña por mecanismos en movimiento, el suelo destruido debe eliminarse y reemplazarse con arena, y para suelos secos, compactar con rodillo o apisonamiento. En invierno, es necesario proteger las bases de la congelación.

Antes de la instalación de los cimientos prefabricados, se organiza la preparación, la mayoría de las veces con arena de 10-15 cm de espesor.La arena se puede introducir en el pozo con una cuchara.

Elementos prefabricados por separado cimientos en pie levantado con un cabestrillo de dos o cuatro ramas. Sobre el sitio de instalación, el bloque se detiene a una altura de 0.2-0.3 m, luego se baja gradualmente al lugar preparado. Durante la instalación, es necesario controlar la corrección de la instalación de los elementos en la base a lo largo de los ejes, para verificar las marcas de la parte superior de los elementos y su horizontalidad. Antes de instalar la parte de vidrio de la base, se verifica la profundidad de los vidrios.

Después de la instalación de los cimientos, la posición de los cimientos en el plan se verifica dibujando sobre ellos ejes longitudinales y transversales con un teodolito. La desviación de la marca del fondo del vidrio del diseño debe exceder ± 5 mm. El desplazamiento del eje de la cimentación no debe ser superior a ± 10 mm.

Los costos de mano de obra para la instalación de cimentaciones individuales se componen de los costos de mano de obra para eslingar la recogida de elementos, control de instalación del elemento en la base, nivelación de la base, instalación final del elemento prefabricado con la alineación de su posición a lo largo del hachas y descosido.

Consideraremos la tecnología de instalación de cimientos individuales utilizando el ejemplo de instalación de cimientos de concha (Fig. 7).

Figura 7. Tecnología para el montaje de cimientos-cáscaras prefabricadas en la empuñadura

a - diagrama de instalación; b - esquemas de estructuras de cabestrillo; c - construcción de cimientos; I - grúa K-162 (KS-4561); g - base montada; 3 - escalera para descender al pozo, 4 - escalera de montaje; 5 - caja. para la solución; 6 - camino temporal; 7 - descarte; 8 - área para almacenamiento de estructuras; 9 - losa de cimentación prefabricada; 10 - parte cónica de la base; 11 - cabestrillo de cuatro ramas

Previo a la instalación de las cimentaciones de la cáscara, disponen un desguace con ejes fijados en él y un camino temporal para el movimiento de vehículos y una grúa de montaje. Nivele la base primero con una excavadora y luego manualmente. Coloque y verifique la preparación de la arena en una capa uniforme. Para una instalación precisa de la losa y la parte cónica, los riesgos se aplican de antemano con pintura de acuerdo con una plantilla en direcciones mutuamente perpendiculares. Los ejes se transfieren al foso mediante un cable axial y una plomada. La posición de la placa se fija con cuatro pasadores, cuya ubicación corresponde a la ubicación de las marcas en la placa. Asimismo, se entregan elementos prefabricados a la empuñadura, que incluye 9 cimientos, antes del inicio de la instalación.

La eslinga de elementos prefabricados se realiza con una eslinga universal de cuatro brazos con una capacidad de elevación de 5 toneladas, suspendida de un gancho de grúa.

En primer lugar, se instala una losa sobre la preparación nivelada para que los riesgos de la losa coincidan con los pasadores clavados en el suelo y los ejes. Antes de comenzar la instalación de la parte cónica, verifique la coincidencia de la parte cónica con la ranura anular de la placa. Luego, en la ranura anular, el mortero de cemento de grado 100 se coloca en una capa uniforme con un contenido de fracciones de no más de 5 mm. Luego, la parte cónica se instala en el mortero y se verifica la corrección de la base montada a lo largo de los ejes y marcas.

El montaje de los elementos prefabricados se realiza con una grúa giratoria instalada en el borde del foso.

Al rellenar cimientos de conchas, para evitar el desplazamiento, se debe prestar especial atención al relleno uniforme capa por capa en todos los lados.

La instalación de los cimientos de la carcasa se realiza mediante un enlace formado por cuatro personas: tres montadores y un conductor de grúa.

La instalación de cimientos de tiras comienza con bloques de cimientos de esquina. Los bloques de balizas se instalan a una distancia de 15 m de los bloques de esquina. Entre los bloques de esquina y faro, a una distancia de 5 m del borde de los bloques, se tira de un amarre, a lo largo del cual se instalan bloques intermedios. La corrección de la instalación de los bloques de cimentación es verificada por el amarre y el espacio de montaje entre los bloques o por la plantilla. La eliminación de desviaciones y el enderezamiento de bloques se realiza utilizando chatarra. Levante el bloque si es necesario. Para los bloques montados, los lazos de montaje se cortan al ras de la superficie de hormigón. Las uniones de los bloques de los muros longitudinales y transversales son monolíticas con hormigón.

Se dejan agujeros en las paredes y cimientos de tiras deslizando los bloques para colocar las comunicaciones. Después de lo cual los agujeros son monolíticos.

Al instalar juntas reforzadas (ver Fig.5, h), en la parte superior de los bloques de cimentación, antes de colocar el refuerzo, las juntas entre los bloques se rellenan con tierra y en la parte superior con mortero de cemento. Las varillas de refuerzo extremas deben estar al menos a 3 cm de los bordes de los bloques de pared hacia adentro. En las esquinas e intersecciones de las tiras de cimentación, el refuerzo y las juntas de unión deben soldarse o superponerse sin soldadura.

Después de aceptar el refuerzo colocado, coloque la solución y alinéela con las balizas instaladas al nivelar la parte superior de las almohadas.

La instalación de bloques de pared comienza después de la instalación de impermeabilización a lo largo de los bloques de cimentación. Primero, se instalan bloques de balizas (angulares e intermedios), en los que, en el nivel superior, a una distancia de 2-3 mm hacia afuera desde el plano de las paredes, se tira de un amarre de alambre y se fija con soportes.

Al marcar los sitios de instalación de bloques de filas posteriores, los riesgos de costuras verticales se aplican a las superficies laterales de los bloques de la fila inferior.

La corrección de la instalación de los bloques está controlada por los riesgos de los ejes de las juntas verticales y los huecos de montaje entre los bloques, así como por el amarre y corte de los bloques de la fila inferior.

La parte superior del bloque se comprueba mediante el amarre y avistamiento en los bloques previamente instalados, y su horizontalidad es la regla con el nivel. Si la desviación de la parte superior del bloque de la posición de diseño excede los 5 mm, entonces el bloque se levanta, el sitio de instalación y la base del bloque se limpian de la solución deshidratada y, después de instalar las balizas del grosor requerido, el se reinstala el bloque. La verticalidad de la pared se controla mediante un amarre, una plomada y una regla.

Las uniones verticales y horizontales entre los bloques se rellenan cuidadosamente con mortero y se bordan en ambos lados. El grosor de las costuras horizontales no debe ser superior a 2 cm.

La correa reforzada superior se coloca en el encofrado después de que los bloques se instalan a lo largo de todo el perímetro del edificio. Con una gran cantidad de secciones o longitudes, la parte subterránea se divide en pinzas. A la hora de dividir en puños, es necesario tener en cuenta que cada uno de los puños se puede montar completamente y presentar para la entrega de forma independiente del otro.

Procedimiento de instalación y tecnología paneles de pared, las losas de piso y otros elementos prefabricados de la parte subterránea están determinados por el proyecto de la parte subterránea y el equipo de montaje utilizado. Como regla general, los paneles de pared de la parte subterránea se instalan utilizando el método de montaje libre y se fijan temporalmente con puntales.

Muy a menudo, el ensamblaje de paneles de sótano externos e internos se lleva a cabo utilizando un equipo de montaje especial, que permite que los paneles se instalen y fijen temporalmente en la posición de diseño.

El conjunto incluye: varillas con abrazaderas axiales para la fijación de los paneles transversales interiores, soportes deslizantes para la fijación de los paneles exteriores, abrazaderas de sujeción para la fijación de los paneles longitudinales interiores, puntales telescópicos con abrazaderas para la fijación de los paneles base.

La instalación de paneles de paredes transversales internas se realiza mediante varillas con bloqueo axial (Fig.8). Dicho equipo permite instalar paneles de pared en la posición de diseño a lo largo de sus ejes y fijarlos temporalmente. La varilla consta de un cuerpo tubular, una abrazadera axial y un bloqueo (Fig. 8, b). Las partes de la cerradura se fijan en los extremos del cuerpo y la cerradura axial se instala dentro del cuerpo.

Figura 8. Tecnología para la instalación de paneles en la parte subterránea del edificio.

a - diagrama de instalación de los accesorios de montaje, b - varilla con bloqueo axial, c - abrazadera axial, d - diagrama de flujo de instalación, I - paneles, 2 - varillas con bloqueos axiales, 3 - base, 4 - cuerpo de varilla, 5 - bloqueo , 6 - abrazadera axial, 7 - casquillo roscado con abrazadera, 8 - espárrago con roscas izquierda y derecha, 9 - casquillo. 10 - un anillo de empuje, 11 - una perilla

El retenedor axial (Fig. 8, c) consta de un espárrago con rosca izquierda y derecha, casquillos roscados con abrazaderas, anillos de empuje, un manguito y un collar. Cuando la perilla gira en el sentido de las agujas del reloj, los casquillos roscados con abrazaderas, moviéndose uno hacia el otro, fijan el panel de pared en el eje.

El bloqueo para bielas con abrazaderas axiales consta de orejetas, un pasador, un rodillo, una leva excéntrica, un revestimiento y una tira con una ranura cónica. Las varillas se conectan insertando una correa entre las orejetas y la ranura cónica.

Antes del inicio de la instalación, se deben completar todos los trabajos de colocación de los bloques de cimentación y el desglose geodésico de los paneles.

El edificio, según el número de secciones, se divide en bloques de montaje, dos secciones en cada uno. La instalación de los paneles en la pinza se realiza en la siguiente secuencia (Fig.8, d):

Etapa I: instalación de paneles de pared transversales desde el eje 13 al eje 1 entre los ejes B-V, instalación de paneles de sótano a lo largo del eje 13;

Etapa II: instalación de paneles de pared transversales desde el eje 13 al eje 1 entre ejes A-B, instalación de paneles de sótano a lo largo del eje A;

Etapa III: instalación de paneles similares a la etapa I, a la derecha del panel base;

Etapa IV: instalación de paneles similares a la etapa II, a la derecha del panel base;

Etapa V: instalación de paneles de pared longitudinales a lo largo del eje B;

Etapa IV: instalación de elementos adicionales (huecos de ascensor, cajas eléctricas, escaleras y vuelos);

Etapa VII: instalación de paneles de piso.

A medida que las paredes se instalan en las celdas de las escaleras, se montan escaleras y marcas. Las superposiciones se montan después de completar la instalación de las paredes y el sellado de las juntas.

Para la instalación, se utilizan los siguientes dispositivos de elevación universales, un travesaño con desacoplamiento remoto de ganchos con una capacidad de elevación de 10 toneladas y un dispositivo de elevación con un dispositivo de inclinación automático.

La instalación de la parte subterránea se realiza en dos turnos con dos enlaces. Cada eslabón consta de tres aparejadores de grado 3, 4 y 5 y un aparejador de grado 3.

Después de la fijación y alineación temporal de los paneles de la base, proceda con la instalación de los paneles posteriores. El panel alimentado por la grúa al sitio de instalación no se lleva al lecho de mortero en 2-4 cm y se fija con tres varillas de bloqueo al frente. panel instalado... Después de la fijación, el panel se baja a la posición de diseño.

El logro de la posición de diseño entre los paneles se asegura conectando el siguiente panel al anterior. Posición lateral paredes interiores Los nuevos paneles están controlados por sus extremos y los riesgos se aplican a bloques de cimentación paredes longitudinales.

La instalación de los paneles del sótano se lleva a cabo una vez completada la instalación en la pinza de los paneles de pared transversales. Los paneles del sótano se montan mediante soportes deslizantes o bridas de montaje. Cada panel del sótano, después de ser alimentado por una grúa, se baja a un lecho de mortero, guiado por los riesgos de rotura geodésica y un cordón, y se une temporalmente al interior. paredes transversales con soportes deslizantes.

Después de la instalación y fijación permanente de los paneles de las paredes exterior e interior en la empuñadura, se retiran los dispositivos de montaje y se procede a la instalación de los paneles del suelo.

Al instalar paneles de suelo, puede utilizar una pinza de carga con un dispositivo de inclinación automático. Este dispositivo automatiza la inclinación y alineación de los paneles durante la instalación, realizando este trabajo durante el levantamiento y alimentándolos al sitio de instalación.

Durante la construcción de la parte subterránea en período de invierno Deben cumplirse los siguientes requisitos:

la instalación de los cimientos debe llevarse a cabo solo sobre una base no congelada, para lo cual es necesario aislar la base o realizar la instalación después de un fragmento de un pozo;

antes de la instalación, las estructuras deben limpiarse de nieve y hielo;

después de instalar los cimientos, debe llenar inmediatamente los senos nasales con tierra descongelada;

la solución en el momento de la colocación debe tener una temperatura de al menos 15 ° С

Montaje de cimientos y muros de hormigón armado monolítico.

La elección de la tecnología para erigir cimientos de hormigón armado monolítico depende de soluciones constructivas cimentaciones y edificios, así como los equipos y mecanismos tecnológicos disponibles.

La ruptura de los ejes de las cimentaciones de hormigón armado monolítico se lleva a cabo de la misma manera que al erigir las cimentaciones prefabricadas.

La laboriosidad y el coste de la construcción de cimentaciones monolíticas realizadas en encofrado dependen en gran medida del módulo de la superficie de cimentación M (Fig. 9). Con un aumento en el módulo de superficie, aumenta la complejidad de todos los procesos, especialmente el encofrado.

Figura 9. Dependencia de la intensidad de trabajo de los procesos en el módulo de superficie durante la construcción de cimentaciones monolíticas.

1 - toda la gama de obras; 2 - instalación y desmontaje del encofrado; 3 - instalación de accesorios; 4 - colocación de hormigón

La elección del tipo de encofrado depende del tipo de estructuras a hormigonar y su repetibilidad y se realiza en base a cálculos técnicos y económicos para posibles opciones... Los indicadores definitorios son: el costo de los materiales y la mano de obra, así como el costo de una vuelta del encofrado.

La figura 10, a proporciona una evaluación cuantitativa de la dependencia del consumo de materiales en el volumen de la base.

Figura 10. Dependencia del consumo de materiales para el encofrado del volumen de la cimentación (a) y de la tasa de rotación (b)

Encofrado: 1 - panel pequeño; 2 - "Monolit-72" y UKO-67; 3 - formas de bloque; 4 - "Monolito-72"; 5 - Pridneprovorgtekhstroy; 6 - Giprotis

El estudio del consumo de materiales, la intensidad de la mano de obra A y el coste de varios tipos de encofrado, en función de la rotación Por, muestra claramente la eficacia de los inventarios combinados y los encofrados metálicos con una alta rotación (Fig. 10, b).

El encofrado de inventario puede ser de madera, metal y combinado. El uso de encofrado de inventario puede reducir los costos de mano de obra para el encofrado entre 1,5 y 2 veces y reducir el consumo de material.

El encofrado puede estar hecho de paneles separados, bloques espaciales agrandados, paneles y bloques de encofrado reforzados.

El encofrado de paneles individuales se utiliza con una forma geométrica compleja de la base y con una pequeña repetibilidad de los tipos de cimentación. El encofrado de madera de tablero de panel desmontable se puede hacer con paneles pequeños y grandes (Fig. 11, a).

Figura 11. Construcciones de encofrado de inventario

a - encofrado de madera de tablero de panel plegable de una base escalonada; I - tablero hipotecario inferior; 2 - tablero de la cubierta inferior; 3 - tablero de cubierta superior; 4 - tablero hipotecario superior; 5 - espaciador temporal; 6 - atadura de cables; 7 - tablero de presión; 8 - puntales; 9 - apuestas;

b - encofrado combinado de estructura TsNIIOMTP; 1 - tablero con revestimiento de tablones; 2 - estructura de acero; 3 - tablas; 4 - jaula de extremo; 5 - orificios para conectar escudos; 6 - agujeros para el paso de hebras; 7 - panel con madera contrachapada impermeable o revestimiento de plástico; 8 - revestimiento de madera contrachapada; 9 - torneado de tablas; 10 - scrum: II - canales: 12 - pañuelo; 13 - junta; 14 - detalle de fijación de los tableros al scrum; 15 - cuña; 16 - arandela; 17 - gancho de tensión

El encofrado de tablas pequeñas sobre tiras de costura se utiliza para construir cimientos de columnas y tiras de tamaño pequeño y mediano. Los paneles de encofrado se fijan a las nervaduras con clavos y pernos o listones y pasadores. Para absorber la presión lateral de la mezcla de hormigón, los escudos se sujetan con alambres o tornillos. En el encofrado ensamblado en bloque, se marca el centro de la caja sobre el cual se clavan las lamas en forma transversal, de modo que los bordes de las lamas se ubiquen a lo largo de los ejes. El bloque ensamblado es alimentado por una grúa al lugar de instalación y los rieles están alineados con los ejes tensados. Después de la alineación, se fija el encofrado y se retiran las lamas.

Al organizar el encofrado de cimientos escalonados altos, la instalación de los bloques de encofrado superpuestos se realiza de la misma manera.

El encofrado de paneles pequeños se instala manualmente mediante paneles separados. Su volumen de negocios no es más de 5-7 veces.

Con grandes tamaños de cimientos y paredes, se ensambla un encofrado de madera de tablero de panel plegable a partir de paneles grandes en el sitio de la cimentación. El encofrado se fija con puntales, tirantes y tirantes atornillados.

Los escudos del encofrado combinado UKO-67 del diseño TsNIIOMTP (Fig. 11, b) consisten en un marco de acero soldado desde las esquinas y una plataforma de tablas. Los paneles se sujetan con acoplamientos rápidos. Al diseñar paneles de encofrado combinado, se adoptó un módulo de 600 mm.

El encofrado combinado de inventario de la serie UKO-67 se utiliza para hormigonar cimentaciones pequeñas y medianas. El conjunto de encofrado incluye: paneles principales de ocho tamaños estándar, paneles de esquina de dos tamaños estándar, recortes de cuatro tamaños estándar, así como ángulos de montaje, armaduras de soporte, dispositivos de inventario para ensamblar paneles. La tasa de rotación es de 100 veces.

Al erigir cimientos monolíticos, también se utilizan encofrados de las series USO-67, "Monolit-72" y otros tipos.

Con una alta repetibilidad de cimientos de un volumen pequeño y una forma simple, se utilizan formas de bloques de metal de inventario, que se instalan en su lugar con una grúa.

Las formas de bloque se hacen no divididas, que se despojan completamente a una edad temprana de la estructura (hasta 24 horas), y se parten, desmanteladas por elementos.

Uralaluminstroy Trust utilizó encofrado de acero de inventario para hormigonar los cimientos, que se ensambló a partir de bloques espaciales o grandes escudos. El encofrado FM-2 tenía cuatro repisas, cada una de las cuales se ensamblaba a partir de cuatro escudos, cuyos refuerzos eran de acero en ángulo de 50x50x6, y el tablero era de chapa de acero de 8 mm de espesor. En los estantes de las esquinas, se perforan agujeros para unir los escudos entre sí. La unidad espacial se ensambló en el taller y se transportó en forma terminada al lugar de instalación. Una vez finalizado el hormigonado, el bloque no se desmonta, sino que cuando se monta se levanta con una grúa, habiéndolo arrancado previamente del hormigón con la ayuda de cuatro gatos instalados en las esquinas inferiores del bloque.

El diseño de encofrado FM-12 (Fig. 12) está diseñado para cimentaciones altas. Consta de dos repisas y una caja rotuliana con repisas para vigas de rand. Las dos repisas inferiores están hechas de forma similar al encofrado FM-2. La caja superior consta de cuatro escudos, que están atornillados entre sí. El encofrado en obra se ensambla mediante grúa. La gran altura de la rótula y la presencia de dos salientes no permiten retirar el encofrado sin desmontarlo, por lo que se desmonta en paneles separados.

Figura 12. Encofrado FM-12 con plataforma para mantenimiento

1 - repisas inferiores: 2 - repisa superior, ensamblada a partir de escudos; 3 - puente; 4 - soportes para plataformas de montaje; 5 - tarima flotante

Durante la construcción de una de las tiendas de una planta metalúrgica, al erigir cimientos separados, se utilizó encofrado, ensamblado a partir de 2-3 bloques espaciales. Dicho encofrado, que tiene una altura total de hasta 2,5 m, se retiró de la base ensamblada. El encofrado de 3-5 m de altura se eliminó en partes. Primero, se quitaron los sujetadores entre los bloques superior e inferior. No se realizó un desmontaje completo del bloque superior. Antes de levantarlo con una grúa, se aflojaron las uniones atornilladas entre los escudos que forman el bloque. El bloque inferior se retiró por completo sin desmontarlo.

Los bloques de encofrado estaban hechos de paneles de acero, que se sujetaban con pernos. Las nervaduras de refuerzo de los escudos estaban hechas de acero angular, cuya sección se seleccionaba en función de la carga. Para aumentar la rigidez de los escudos, se sueldan refuerzos hechos de flejes de acero al exterior de la hoja.

También se utilizan formas de bloques transformadores, que cambian su tamaño y forma deslizando la forma, seguido de la fijación de los elementos con dispositivos especiales.

En la práctica de la construcción, en algunos casos, se utiliza encofrado permanente a partir de elementos de hormigón armado planos y espaciales. Dicho encofrado se puede utilizar en la construcción de cimentaciones columnares, cuando, según las condiciones de producción, es difícil desmontar el encofrado o es necesario producir relleno pozos. La parte escalonada de la cimentación se puede realizar en encofrado convencional o fijo.

Al erigir cimientos de columnas de hasta 5 m de altura, se utilizan losas planas con un espesor de 60-90 mm. El encofrado de la parte inferior de la cimentación escalonada se ensambla a partir de losas planas que se instalan en preparación de hormigón soldando piezas incrustadas en las esquinas. Luego se coloca la malla de refuerzo y se monta la jaula de refuerzo de la rótula, después de lo cual se montan las placas de los pasos posteriores y la rótula.

Al organizar el encofrado, es necesario garantizar su estabilidad e invariabilidad de la forma geométrica durante el proceso de hormigonado de la base. Para ello, los postes y otros elementos de soporte del encofrado se instalan en Fundacion solida, y los racks también se fijan con tirantes horizontales y diagonales. Se debe verificar la corrección del encofrado antes de comenzar la instalación del refuerzo.

Se puede reducir la intensidad de mano de obra del encofrado unificando y reduciendo el número de tamaños estándar de cimientos; por la utilización de encofrado reversible de inventario, por el uso generalizado de la instalación mecanizada de encofrados a partir de elementos reforzados. Con una alta tasa de repetición de cimentaciones del mismo tipo, el encofrado se ensambla una vez y, después de hormigonar una cimentación, se transfiere a la siguiente. Cuando se utilizan formas de bloque, el nivel de mecanización de los trabajos de encofrado es del 90-95%.

Los cimientos independientes están reforzados con refuerzo. clases A-I, A-A-III, Diámetro B-I 8-22 mm.

La instalación de herrajes se lleva a cabo con elementos agrandados en forma de redes y marcos espaciales, que se alimentan al lugar de instalación mediante grúas autopropulsadas mediante travesaños especiales. Las eslingas autoequilibrantes se utilizan para la instalación de cimientos y pilares de gran masa a una altura de más de 2 m.

La malla de refuerzo inferior de la cimentación se instala antes de la instalación del encofrado. El marco de refuerzo de la columna de la columna se puede montar antes y después de la instalación del encofrado.

Las varillas separadas de mallas y marcos en el lugar de su instalación deben unirse mediante electroescoria o soldadura en baño.

Los costos laborales para la construcción de 1 m de cimientos monolíticos de hormigón armado son de 3-5 personas. Los más laboriosos son los trabajos de encofrado y armaduras. La reducción de la complejidad de la construcción de los cimientos se puede lograr mediante el uso de bloques de encofrado de refuerzo con partes incrustadas soldadas a ellos.

Al erigir cimientos de tiras, se utilizan varios esquemas de mecanización compleja.

El refuerzo comienza con la colocación de mallas de refuerzo en la base de la cimentación. Para crear una capa protectora de hormigón, las abrazaderas se instalan en un patrón de tablero de ajedrez con un paso de 1 m. Luego, las jaulas de refuerzo se instalan y aseguran con las abrazaderas. Los sujetadores temporales de los marcos se quitan después de que se sueldan a la malla de la base de la base. Luego se instala el encofrado.

El encofrado de cimientos de tiras de sección transversal constante se ensambla según la altura de la cimentación. A una altura de 2-2,5 m, los escudos se instalan verticalmente en serie, conectándolos entre sí con cerraduras y aflojados temporalmente con puntales de inventario. Se les adjuntan luchas, y luego los planos de encofrado se conectan con ataduras. Las tablas del segundo nivel se fijan en el encofrado inferior después de enderezarlas y se colocan horizontalmente (Fig. 13).

Figura 13. Diagrama de montaje del encofrado de paneles de la base de la tira.

1 - escudos; 2 - espaciadores; 3 - barras longitudinales; 4 - tirante telescópico

Con una altura de cimentación de más de 2,5 m, el montaje del encofrado comienza con la instalación del marco a partir de las contracciones. La estabilidad del montaje de los raspadores colocados verticalmente se asegura al inicio del montaje con la ayuda de puntales de puntales telescópicos, y luego debido a los tirantes horizontales hechos a partir de los mismos raspadores. Los puntales se instalan cada 3-4 m.Por encima del nivel de la cimentación a hormigonar, los raspadores se conectan con amarres y se sujetan con espaciadores, lo que garantiza la estabilidad espacial de todo el marco. Los escudos se unen a las luchas y se colocan horizontalmente. Se pueden instalar a la altura total de la cimentación en ambos lados o de un lado a una parte de la altura, facilitando la producción de armaduras y trabajos de hormigón.

El encofrado de panel pequeño o de panel grande para cimientos de tiras de sección transversal variable también se instala de acuerdo con dos esquemas. A talla pequeña cimentaciones, primero se ensambla el encofrado de la parte inferior de la cimentación. La parte superior del encofrado se puede instalar después de hormigonar la parte inferior de la cimentación.

El segundo esquema prevé la suspensión de la parte superior del encofrado para las luchas a los portales. Las mallas de refuerzo se colocan antes de la instalación de las reglas, que conectan los planos de encofrado.

Antes de colocar la mezcla de hormigón, es necesario preparar cuidadosamente el subsuelo. Se deben eliminar los suelos sueltos, orgánicos y limosos. Los desbordamientos de suelo deben rellenarse con arena compactada o piedra triturada. También deben eliminarse los productos de la intemperie de las bases rocosas.

Para la construcción de cimentaciones se utiliza hormigón pesado clases B 15-B 30. La movilidad de la mezcla de hormigón debe corresponder al calado del cono para cimentaciones no reforzadas y poco reforzadas 10-30 mm, cuando se mueve por cintas transportadoras, no superior a 60 mm, cuando se transporta con bombas de hormigón 50-80 mm.

El tamaño de grano más grande de agregado grueso en una mezcla de concreto no debe exceder 1/3 del tamaño más pequeño de la estructura, y en estructuras reforzadas - 3/4 de la distancia libre más pequeña entre las varillas de refuerzo.

Para lograr la solidez de las cimentaciones de hormigón armado, el hormigonado debe realizarse de forma continua, evitando la formación de costuras.

La mezcla de hormigón se coloca en capas horizontales con un grosor de 20-50 cm, y el grosor de la capa no debe exceder el 1,25 de la longitud de la parte de trabajo del vibrador. Cada capa posterior de mezcla de hormigón se coloca después de la compactación de la anterior y, por regla general, antes de su fraguado. Para obtener un grado de compactación uniforme, es necesario observar la distancia entre cada ajuste del vibrador, que no debe exceder 1,5 del radio del vibrador. Cuando se compacta la capa, el vibrador profundo debe penetrar 10-15 cm en la capa previamente colocada, como resultado de lo cual se logra una conjugación más confiable de las capas a hormigonar.

La mezcla de hormigón en cimientos de bajo refuerzo se compacta con vibradores profundos, así como con vibropacks. Con refuerzo denso, se utilizan vibradores con eje flexible.

Al hormigonar cimientos de columnas desde el lado de la sección transversal de la subcolumna de 0.4-0.8 my en ausencia de abrazaderas que se cruzan, la altura de caída libre de la mezcla de concreto se permite hasta 5 m, con un tamaño lateral de 0,8-3 m. Se utilizan troncos con una altura de cimentación superior.

Las cimentaciones con pilares reforzados con abrazaderas transversales se hormigonan de forma continua en tramos de 1,5-2 m de altura con la mezcla suministrada a través de ventanas dispuestas en los muros laterales del encofrado.

El hormigonado de cimientos de columnas para columnas se realiza en dos o tres etapas (Fig.14).

Figura 14. Esquemas de hormigonado (a - c) cimentaciones escalonadas columnar

1 - encofrado de cimientos, 2 - cucharón, 3 - plataforma de trabajo, 4 - vibrador, 5 - hormigón, 6 - tronco de enlace

Las cimentaciones pequeñas (10-15 m) se hormigonan en dos etapas. Inicialmente, se rellena el encofrado de la parte escalonada. La mezcla de hormigón se compacta con un vibrador. Luego continúan colocando la mezcla de concreto en la subcolumna hasta la parte inferior del vidrio debajo de la columna o la parte inferior de los pernos de anclaje, y en la segunda etapa, la parte superior de la subcolumna se hormigona después de instalar el vacío de vidrio. pernos anteriores o de anclaje. En un hormigonado en tres etapas de grandes cimientos, la mezcla de hormigón se coloca en los escalones inferiores y la rótula por separado.

Al hormigonar la base de una vez a toda la altura en la zona de transición de la parte escalonada a la subcolumna, se pueden formar grietas por contracción, que pueden reducir la capacidad de carga de la base. Para evitar la formación de grietas por retracción al final del hormigonado de los escalones, se realiza una ruptura tecnológica para que el hormigón cure y encoja. Luego se hormigona la subcolumna.

El vidrio de cimentación se hormigona debajo del nivel de diseño para que luego, al instalar la columna, sea posible verter debajo marca de diseño columnas.

Los pernos de anclaje se instalan antes del hormigonado mediante conductores fijados al encofrado o marco, que permanece en la masa de hormigón. La construcción de la plantilla debe excluir la posibilidad de que los pernos se desvíen de la posición de diseño durante el hormigonado.

Al construir cimentaciones, también se utiliza el método de hormigonado sin encofrado, que consiste en el hecho de que los bloques de refuerzo-encofrado con encofrado fijo... El bloque terminado se instala con una grúa en la posición de diseño y luego se llena con concreto. Este método se puede utilizar al construir pilares y muros de estructuras subterráneas. El bloque de armadura con partes incrustadas y abrazaderas de la capa protectora fijadas en él se entrega a un soporte especial ubicado en el lugar de instalación. El stand es una plataforma dispuesta losas de hormigón armado, sobre el cual se instala un baño metálico con una altura y dimensiones en planta, ligeramente mayor que el borde lateral del bloque. El bloque de armadura se instala con una grúa en la bañera y, con la ayuda de vibradores, se incrusta en el hormigón hasta que las abrazaderas de la capa protectora toquen la superficie del soporte. Una vez que el hormigón ha ganado la resistencia necesaria, el bloque se retira del baño y se sumerge en la capa de hormigón con la siguiente cara. El bloque terminado se instala en la posición de diseño, se rellena y se hormigona.

Los cimientos de tiras se hormigonan según caracteristicas de diseño en una, dos y tres etapas.

Un paso hormigonado en capas Se utiliza cuando se construyen cimentaciones en tiras con una sección transversal rectangular o sección transversal variable con un área de sección transversal de menos de 3 m. Las cimentaciones en tiras con escalones con un área de sección transversal de más de 3 m son hormigonado en dos etapas, primero los escalones, y luego el muro. En tres etapas, se hormigonan los cimientos de tiras con subcolumnas utilizadas en los edificios de estructura.

Las características del hormigonado de las paredes de la parte subterránea del edificio dependen del grosor y la altura de las paredes, así como del tipo de encofrado.

Al hormigonar muros, se utilizan los siguientes tipos de encofrado: tablero de panel unificado, panel, plegable y móvil, trepante y otros tipos de encofrado.

El encofrado de paneles abatibles se instala en dos pasos: primero, de un lado, a toda la altura del muro, y después de instalar el refuerzo, del otro. Con una gran altura y espesor de pared, el encofrado del segundo lado se instala en capas durante el proceso de hormigonado. Si el encofrado se instala en toda la altura de la pared, se proporciona un orificio en el encofrado para suministrar la mezcla de hormigón. El encofrado de muros con un espesor de más de 0,5 m se puede erigir en toda la altura del muro con el suministro de la mezcla desde arriba utilizando troncos.

Para garantizar la estabilidad, el encofrado del muro se fija con puntales o tirantes, tirantes y amarres de alambre. Los espaciadores instalados en el interior del encofrado se retiran durante el proceso de hormigonado de los muros. Cuando las paredes se hormigonan por niveles, los paneles del segundo y tercer nivel pueden descansar sobre los inferiores o sobre los soportes después de desmontar los paneles del primer nivel. Los soportes para paneles del segundo y tercer nivel se ensamblan a partir de bastidores telescópicos o de celosía (Fig.15, a).

Figura 15. Esquemas de hormigonado para muros de estructuras subterráneas.

a - paredes con un espesor de 0,5 my más y una altura de más de 3 m; b - paredes delgadas; c - hormigonado capa a capa de muros con bombas de hormigón; - paneles de encofrado, 2 - eslabón de rigidez, 3 - tirante, 4 - amarre, 5 - embudo, 6 - tronco de eslabón, 7 - estanterías telescópicas, 8 - área de hormigonado, 9 - vibrador, 10 - manguito de bomba de hormigón, 11 - encofrado separador , 12 - escudo de encofrado exterior, 13 - jaula de refuerzo, 14 - cucharón, 15 - escudo de guía, 16 - andamio, 17 - riostra

La tecnología de hormigonado de muros depende del diseño del encofrado. Se puede proporcionar una colocación capa por capa de una mezcla de hormigón a una altura de 400-600 mm. El trabajo del ciclo de hormigonado se realiza en la siguiente secuencia: primero, se instala el andamio, luego se procesa la costura de trabajo del hormigonado, se instala el refuerzo y luego se mueve el encofrado del nivel inferior al superior. El ciclo finaliza con la colocación y compactación de la mezcla de hormigón y el curado del hormigón en el encofrado.

Al hormigonar muros en un encofrado plegable, la altura de las secciones realizadas sin interrupción no debe exceder los 3 m. Cuando la altura de las secciones de los muros hormigonados sin juntas de trabajo, es necesario establecer roturas que duren al menos 40 minutos, pero no más de 2 horas para la sedimentación de la mezcla hormigonada y prevención de la formación de fisuras sedimentarias. Con una longitud de muro de más de 20 m, se divide en tramos de 7-10 my se instala un tabique de distribución de madera en el borde de los tramos. La mezcla de hormigón se introduce en el encofrado en varios puntos a lo largo del sitio. Si se proporciona una abertura en la pared, entonces se debe interrumpir el hormigonado al nivel del borde superior de la abertura o se debe hacer una costura de trabajo en este lugar. Las costuras de trabajo resultantes deben procesarse cuidadosamente antes de hormigonar. La mezcla de hormigón se suministra mediante cubos, ranuras vibratorias, bombas de hormigón. Con una altura de pared de más de 3 m, se utilizan troncos de enlace. La mezcla de hormigón se coloca de forma continua con un espesor de 0,3-0,5 m con compactación obligatoria con vibradores. En proceso de hormigonado

Controlan la posición de la válvula y evitan su desplazamiento de la posición de diseño. La siguiente sección más alta se hormigona después de que el hormigón se haya curado de al menos 0,15 MPa. Se colocan mezclas de hormigón más móviles (6-10 cm) en paredes delgadas y densamente reforzadas.

La mezcla de hormigón se puede suministrar al encofrado de cimentación mediante grúas, adoquines de hormigón y bombas de hormigón. La más extendida es la colocación de mezcla de hormigón en cubos mediante grúas (Fig. 16).

La entrega de la mezcla de hormigón al lugar de colocación se realiza mediante camiones de hormigón y camiones hormigonera. Para recibir la mezcla de hormigón, en la zona de operación de la grúa se colocan dos tablones de 2,4x3,3 m, en los que se instalan nuevos cubos en el pavimento, próximos entre sí. Para el hormigonado de cimientos autoportantes de pequeño volumen y paredes, se recomienda utilizar baldes con una capacidad de 0,5-1 m. Para cimentaciones de volúmenes medios, se recomienda utilizar baldes con una capacidad de 1-2 m. El uso de cangilones rotatorios elimina la necesidad de construir y desmantelar pasos elevados y mejora el uso de equipos de grúa. La productividad de las grúas al alimentar mezcla de hormigón en cubos es de 25-100 m por turno.

Es aconsejable utilizar grúas torre para hormigonar cimientos de volumen significativo y velocidades de hormigonado de más de 50 m por turno (Fig. 16, a). Se recomienda el uso de grúas giratorias autopropulsadas para el hormigonado de cimientos separados a una velocidad de hormigonado de 25-100 m por turno (Fig. 16, b). La distancia entre trincheras y fosos permite disponer carreteras temporales para el movimiento de grúas giratorias autopropulsadas.

Figura 16. El esquema de hormigonado de cimientos con grúas.

a - torre, b - pluma, 1 - grúa, 2 cimientos de encofrado, 3 - cucharón, 4 - plataforma de trabajo con valla

Ejemplo de disposición de cimentaciones para las columnas de una nave industrial mediante grúa giratoria autopropulsada. El trabajo de construcción de los cimientos se organizó de la siguiente manera. Dado que la distancia entre los ejes de los cimientos era de 6 m, entonces excavación ejecutado en forma de trinchera común (Fig. 17). Después del dispositivo preparación de piedra triturada utilizando una grúa K-161, se colocaron mallas de refuerzo y luego se formaron bloques de encofrado de uno o varios bloques. Se instalaron puentes y plataformas de inventario a lo largo del perímetro de la parte superior de los cimientos. Un extremo del puente descansaba en el borde del foso y el otro en el bloque de encofrado superior. Se colocaron soportes en la parte superior del encofrado, sobre el que se colocó la lona, ​​formando un andamio. La plataforma de trabajo y el puente fueron vallados. Después de la disposición de las plataformas, se instalaron las jaulas de refuerzo de las columnas de la columna.

Figura 17. Organización del trabajo en la construcción de cimientos monolíticos utilizando formas de bloques de acero.

1 - limpieza de la base de la cimentación, 2 - dispositivo para la preparación de piedra triturada, 3 - colocación de la malla de refuerzo. 4 - hormigonado de cimentación 5 - cimentación en encofrado 6 - base terminada(encofrado retirado), 7 - grúa K 161, 8 - camión volquete, 9 - vibrobags, 10 - puente, 11 - plataforma de trabajo, 12 - escalera

El hormigonado se realizó con una grúa K-161. La mezcla de concreto se descargó de camiones volquete a tres cangilones vibradores con una capacidad de 0,8 m cada uno, la mezcla de concreto se compacta con vibradores profundos.

Se instalaron pernos de anclaje en la parte superior de la rótula para sujetar columnas de acero utilizando conductores de inventario (Fig. 18).

Figura 18. Plantilla para la instalación de bloques de anclaje

a - vista, b - diagrama de fijación del conductor al encofrado, 1 - abrazaderas móviles, 2 - abrazadera para pernos, 3 - orificios para sujetar los bastidores conductores, 4 - marco tubular, 5 - abrazadera-abrazadera, 6 - encofrado, 7 - rejilla retráctil

La plantilla de inventario se soldaba a partir de tuberías con un diámetro de 60 mm y tenía abrazaderas móviles para fijar pernos y soportes retráctiles unidos al bloque de encofrado. Los pernos de anclaje se unieron a abrazaderas móviles con tuercas. En el plano horizontal, los tornillos se ajustaron con abrazaderas móviles, y en el plano vertical, con la ayuda de bastidores retráctiles, a lo largo de los cuales se bajó o subió el conductor.

El encofrado se desmontó 4-5 horas después del final del hormigonado de la cimentación. Esto se logró mediante el uso de mezclas de hormigón duro (tiro de cono 2-4 cm). Al desmontar, los bloques de encofrado se arrancaron preliminarmente con gatos.

Las cimentaciones se hormigonaron en dos turnos, en cada turno trabajó un equipo de cuatro personas: un operador de grúa, dos instaladores-operarios de hormigón de 3ª-4ª categoría y un hondero.

En el primer turno, los instaladores de hormigón prepararon la base para la instalación del encofrado, la desmontaron de la base de hormigón y montaron el encofrado. El hondero enganchó las piezas, limpió y lubricó los moldes, y también participó en el montaje del encofrado y preparación de la base. El segundo eslabón, que tiene la misma composición de trabajadores, colocó la mezcla de hormigón en el segundo turno. El hondero llevó a cabo la aceptación de la mezcla de hormigón y enganchó los cubos con la mezcla. Dos trabajadores de hormigón colocaron y compactaron la mezcla de hormigón con vibradores. También instalaron pernos de anclaje.

Con la organización completa de la construcción de cimientos, la producción por trabajador para la colocación de mezcla de concreto fue de 5-7 m por turno.

A mayores tasas de hormigonado (50-150 m por turno), es aconsejable utilizar adoquines de hormigón y equipo de transporte vibratorio (Fig. 19). Una pavimentadora de hormigón autopropulsada es una cinta transportadora montada en un tractor o excavadora y que se mueve a lo largo de la parte superior del foso (Fig. 19, a). Para recibir la mezcla de hormigón, la pavimentadora de hormigón está equipada con una tolva vibratoria receptora, que entrega la mezcla de hormigón a la cinta transportadora a través de la compuerta dosificadora. Al hormigonar cimientos y muros ubicados debajo de la superficie de la tierra, se pueden utilizar ranuras vibratorias para transportar la mezcla de hormigón (Fig. 19, b). Además de las rampas vibratorias, se utilizan tolva vibratoria, embudos intermedios, soportes y suspensiones para rampas vibratorias.

Figura 19. Esquemas tecnológicos para el hormigonado de cimientos con adoquines de hormigón autopropulsados ​​(a), mediante tolvas vibratorias (b) y bombas de hormigón (c)

1 - cimientos para hormigonar, 2 - pluma telescópica de una extendedora de hormigón, 3 - extendedora de hormigón, 4 - camión volquete, 5 - tolva vibratoria, 6 - soporte. 7 - vibrador, 8 - alimentador vibratorio: 9 - camión hormigonera, 10 - tolva receptora; 11 - bomba de hormigón, 12 - vehículo base, 13 - brazo, 14 - manguera flexible

El método del termo consiste en aprovechar el calor liberado durante la hidratación de los granos de cemento, así como el calor introducido en el hormigón en el momento de su preparación (agua de calentamiento y áridos).

Para acelerar el endurecimiento del hormigón, se introducen aceleradores de endurecimiento en su composición: sulfato de sodio, cloruro de calcio, nitrato de calcio.

El calentamiento por vapor se realiza mediante camisas de vapor, encofrados capilares, baños de vapor o tuberías.

El calentamiento eléctrico preliminar de la mezcla de hormigón es su calentamiento adicional a la temperatura máxima posible antes de colocarla en el encofrado. El uso de calentamiento eléctrico preliminar permite aumentar el período de enfriamiento de la estructura hormigonada y, por lo tanto, proporcionar una mayor resistencia del hormigón en el momento de su congelación en comparación con el método termo.

La esencia del calentamiento de electrodos es que una corriente eléctrica alterna, que pasa entre los electrodos a través de una mezcla de hormigón con resistencia eléctrica, libera calor, que calienta el hormigón durante el período de su resistencia.

El calentamiento por infrarrojos se basa en el uso de energía térmica de la radiación infrarroja, que se suministra a las superficies expuestas o cerradas de cimientos o paredes.

La erección de cimientos y muros monolíticos debe llevarse a cabo de una manera compleja-mecanizada, en la que todos procesos laborales se realizan utilizando conjuntos de máquinas especialmente seleccionados. Al mismo tiempo, debe garantizarse la continuidad de la producción y el ritmo de trabajo requerido.

Al construir cimientos, se pueden distinguir tres flujos: refuerzo, instalación de encofrados y hormigonado.

El proceso principal en la construcción de cimientos es el hormigonado, por lo tanto, el número de trabajadores en cada corriente está determinado por la corriente principal para que el trabajo en todas las corrientes proceda al mismo ritmo.

Para organizar el trabajo de flujo, los cimientos y los muros se dividen en pinzas, que pueden ser un tramo, una parte de un tramo o cimientos a lo largo de un eje. Cada enlace, habiendo completado el trabajo en un agarre, se mueve a otro, y un enlace del siguiente flujo toma su lugar.

El proceso de hormigonado de cimentaciones incluye los procesos de transporte, suministro, recepción, distribución y compactación de la mezcla de hormigón. Se selecciona un conjunto de máquinas para hormigonar en función del tipo de colocación de hormigón requerido, teniendo en cuenta las condiciones para la entrega de la mezcla de hormigón y las características de diseño de los cimientos y muros de la parte subterránea del edificio.

El encofrado de paneles de inventario consiste en paneles formados por tableros canteados de 4 cm de espesor, que se cepillan por un lado y se fijan con clavos y tablas de costura. Durante la instalación, los paneles de encofrado de columnas se instalan en marcos de soporte especiales, que se colocan sobre superficie monolítica la parte inferior de la losa de cimentación. Este tipo de encofrado se utiliza para ahorrar costos de madera, reducir el nivel de intensidad de mano de obra y mejorar la calidad del trabajo realizado.

El encofrado de inventario se diferencia del encofrado fijo en que se puede utilizar muchas veces seguidas. Si está hecho de madera, se puede usar unas 30 veces. En el caso de la construcción con uso frecuente de encofrados, una opción como el inventario es simplemente necesaria. Debido a su facilidad de montaje y desmontaje, es muy cómodo de usar. Lo más importante durante el desmontaje es no deformar ninguna parte de la estructura para que pueda utilizarse en una instalación posterior.

La unificación estricta de todas las dimensiones presentes en el encofrado permite crear todo tipo de estructuras. Todos los elementos constitutivos del encofrado, hasta las tuercas y los pernos, deben estar necesariamente en inventario, así como utilizarse rápida y fácilmente en el trabajo. Para aumentar la vida útil del encofrado, se cubre con una película especial de polietileno, que se fija a la superficie.

El tipo de encofrado utilizado, así como su tipo y tamaño, también cambia del tipo de objeto que se está construyendo. Por ejemplo, los andamios de inventario ensamblados a mano son ideales para usar como elementos portantes encofrado horizontal de soportes, vanos, etc.

Tipos de encofrado de paneles de inventario

A. Por tipo de construcción, el encofrado es el siguiente:

1. Panel grande desmontable-ajustable(, Gamma,). Están formados por escudos combinados con elementos de soporte que pesan a partir de 50 kg. Si surge la necesidad, pueden equiparse con medios para garantizar la estabilidad. Usado para general estructuras monolíticas con áreas vertibles muy grandes.
2. ... Incluye elementos de hasta 50 kg, escudos, así como dispositivos de soporte y sujeción. Se utiliza para verter hormigón en superficies horizontales, verticales y, por supuesto, inclinadas. Diferentes formas y área.
3. ... El encofrado está formado por escudos, malvaviscos, sujetadores y mecanismos especiales que se requieren para el movimiento, separados de la zona hormigonada. Se utiliza para hormigonar en estructuras de sección variable, por ejemplo, soportes de puentes, chimeneas, torres de refrigeración, entre otros).
4. Ajustable por volumen... Está formado por bloques que crearán un encofrado en forma de U en su sección transversal. Se utiliza con mayor frecuencia para crear paredes y techos en edificios públicos y residenciales.
5. Blocky... Incluye escudos y elementos de soporte que se ensamblan en bloques. Se utiliza para hormigonar fragmentos ubicados por separado, por ejemplo, escalonados o fundación columnar, así como para grandes estructuras desmontables.
6. Encofrado móvil horizontal (túnel). Está formado por escudos que se fijan en un marco espacial. Los escudos pueden tener un contorno curvo. El movimiento a lo largo del edificio en construcción se realiza mediante carros u otros dispositivos. Se utiliza para la construcción de túneles a cielo abierto, conducciones de agua, embalses, etc.
7. ... Incluye escudos, superficie de trabajo y gatos, estaciones de accionamiento y otros elementos. Como la sección se hormigona rápidamente, el encofrado se levanta mediante gatos. En primer lugar, este tipo se utiliza para hormigonar estructuras verticales, cuya altura puede ser de más de 40 my un espesor de al menos 12 cm.
8. ... Es una carcasa flexible con soporte de aire que se utiliza para crear estructuras con un contorno curvo.
9. Reparado... Está formado por escudos, que, una vez que el hormigón se ha secado, no se desmontan, así como por elementos de inventario de soporte. El encofrado puede realizar las funciones de impermeabilización del edificio, revestimientos y otras.

B. Según el material del que se fabrica el encofrado:

1. de madera;
2. metal;
3. el plastico;
4. madera contrachapada;

Ventajas del encofrado de inventario

1. Montaje y desmontaje rápido sin daños mecánicos a las estructuras de hormigón.
2. La capacidad de reparar o reemplazar una pieza defectuosa, debido a su identidad.
3. Proporciona el máximo nivel de precisión para todas las dimensiones geométricas de estructuras y una superficie de alta calidad.
4. Liberación rápida de los elementos de conexión, lo que le permite eliminar los huecos resultantes.
5. El nivel mínimo de adherencia del material al hormigón.
6. Fijación precisa de las partes traseras del encofrado de paneles de inventario en la posición de diseño.
7. La capacidad de cambiar el tamaño y la configuración de la estructura durante el trabajo.
8. Proporciona las condiciones de humedad adecuadas para el hormigón y la temperatura requerida para su endurecimiento.

La superficie del encofrado de paneles de inventario, que no está en contacto con el hormigón, está pintada con pinturas especiales que son resistentes a las influencias ambientales en caso de un largo período de funcionamiento. Dependiendo del material, el encofrado tiene una tasa de rotación diferente de los elementos. Sabiendo cuántas veces se puede utilizar uno u otro elemento, puede sustituirlo durante el mismo para evitar averías.

La rotación de los elementos del encofrado de paneles de inventario del material utilizado.

El uso de encofrado de paneles de inventario en la construcción puede reducir el costo de la madera, reducir el nivel de intensidad del trabajo y aumentar la confiabilidad y calidad de la estructura que se erige.

Los tableros de inventario con nervaduras (círculos) de refuerzo descansan directamente sobre los sub tableros.
Se recomienda que los escudos de inventario se fabriquen en forma de marcos de duraluminio cubiertos con lona. Para la posibilidad de una conexión rígida del conducto de aire, el cuarto inferior de la pantalla en altura está revestido con acero para techos o madera contrachapada en lugar de lona. El ancho del tablero es de 1 2 - 1 5 m, la altura es 30 cm menos que la altura del local.
Los escudos de inventario, que pueden ser necesarios para trabajos de excavación, se colocan en el techo, para el acceso al cual se proporciona una escalera en la pared trasera de la cabina.
Escudos de inventario de esgrima | Esgrima con tirachinas en dos postes. Los tableros de inventario o una valla sólida del lugar donde se realizan los movimientos de tierra se vallan solo en caso de necesidad tecnológica o por solicitud del Consejo de Diputados del Pueblo Trabajador local.
Esquema del dispositivo de fijaciones espaciadoras de zanjas. Esquema de fijación de fondo de pozo. Como regla general, los paneles de inventario se instalan utilizando grúas con huecos, cuyo tamaño depende de la resistencia del suelo al desmoronamiento. Los sujetadores se eliminan solo con grúas.
Excavación de zanjas con una excavadora de múltiples cangilones. Dichos sujetadores consisten en tableros de inventario de 100x200 cm, que están hechos de tableros con una sección de 5x18 cm, apretados con esquinas y espaciadores metálicos.
Rodillo para prensar la alfombra enrollada | Espátula de madera. En el andamio, el piso se coloca a partir de tablas de inventario de madera de 2 5X0 5 m, con un grosor de la tabla de 40 mm.
La apertura de la puerta de la mina abierta está cercada con escudos de inventario. Dicho protector no debe retirarse sin la ayuda de una herramienta.
Desgarrador arrastrado. Las trincheras futuras deben estar cercadas con escudos de inventario, que se instalan en el lado opuesto al vertedero de tierra. Al realizar trabajos en cruces de calles, el lugar de trabajo debe estar cercado por todos los lados.
Además, se pueden aplicar escudos de inventario de madera y metal más simples y livianos. También se utilizan bandas flexibles, ensambladas a partir de traviesas individuales (barras), puestas en una cuerda de acero.

El encofrado suspendido diseñado por P.I.Surikov consiste en tablas de inventario de madera con andamios suspendidos. El panel de encofrado consta de dos espaciadores, a los que se unen vigas transversales con revestimiento de tablones en un lado y soportes de tablones en el otro lado, sobre los que se coloca el suelo de tablones. Las barras transversales están hechas en forma de círculo. La curvatura del círculo de dichos escudos es insignificante y, por lo tanto, puede despreciarse, reemplazando el círculo con vigas transversales planas.
La ruta de las tuberías está cercada con escudos de inventario a lo largo de toda la longitud y se instalan señales de advertencia del tipo estándar. En lugares de tráfico pesado y peatones, se instalan luces rojas en la cerca. Las trampillas, canalones, bandejas, alfombras están valladas de tal manera que se proporciona un acceso libre a ellas. Los lugares de almacenamiento de materiales, si se sacan más allá del cercado general de trincheras y fosas, también están cercados. Además, los árboles y arbustos están vallados.
La excavadora se mueve a lo largo de la alineación de la zanja en tableros de inventario hechos en el sitio de trabajo a partir de troncos o tuberías de metal. Para garantizar el funcionamiento de la excavadora, se requieren de 6 a 8 escudos de tres troncos y de 10 a 12 escudos de dos troncos.
Excavación de zanjas con excavadora deslizante. La excavadora se mueve a lo largo de la alineación de la zanja en tableros de inventario hechos en el sitio a partir de troncos o tuberías de metal.
Inventario de fijación vertical de la estructura. El kit para los marcos espaciadores de tornillos incluye la barandilla de inventario.
El encofrado consiste en la instalación de encofrados a partir de tablas de inventario o, en casos excepcionales, el dispositivo del encofrado en su lugar. Para el encofrado, se utiliza madera de 2º a 3º grado. En algunos casos, para el encofrado se utilizan madera contrachapada, chapa de acero de fibra de vidrio.
La cerca de la apertura de la puerta de la mina abierta debe llevarse a cabo con escudos de inventario; dicha cerca no debe quitarse sin la ayuda de una herramienta.
Tales particiones se pueden organizar con mayor frecuencia en forma de tableros de inventario con una altura de 2 5 a 3 my un ancho de 0 5 a 1 m de metal (acero, alkshyany) u hormigón armado.
Al cavar trincheras con máquinas de movimiento de tierra, las paredes verticales se sujetan con escudos de inventario, que se bajan y se sueltan desde arriba.
Diseñado para la fabricación, transporte, apilado y remoción de tableros de madera para inventario en caminos de tala temporales.
Las paredes verticales de las trincheras excavadas por máquinas de movimiento de tierra deben reforzarse con escudos de inventario.
Diseñado para colocar y desmontar los revestimientos de rieles de madera temporales a partir de tablas de inventario de madera.
Para una distribución más uniforme de la presión, las traviesas o escudos de inventario deben colocarse debajo de las bases de los chevres, dejando un espacio de 30 mm entre las bases y el durmiente, que, después de cargar los chevings, asegurará el funcionamiento de las grúas. flechas en compresión.

De las formas plegables, las más comunes son las formas de panel, cuyo elemento principal es un panel de inventario de madera. Los escudos se sujetan con tiras de costura planas y en el borde. La rotación del escudo puede alcanzar de 10 a 12 veces.
Consiste en marcos espaciadores de tornillos de metal, postes de montaje con soportes y barandillas de inventario.
Fijación de zanja continua horizontal. Los pozos y trincheras de hasta 3 m de profundidad se sujetan, por regla general, con escudos de inventario. A una profundidad de más de 3 m, las paredes del pozo y las trincheras se sujetan con estructuras individuales, cuyos dibujos son aprobados por el gerente técnico (ingeniero jefe) de la organización de construcción.
La estructura subterránea está encerrada en cajas y suspendida, y la fosa está sujeta de forma segura con escudos de inventario desde cuatro lados. Para mayor precaución, el agujero se cubre desde arriba con una fila de la caja de herramientas. De esta forma, el pozo es fácilmente transitable con una excavadora.
Para distribuir uniformemente la presión bajo las orugas de las grúas y las bases de las chevres, se colocan traviesas o escudos de inventario.
En presencia de suelos inestables, a medida que se desarrolla la zanja, sus paredes se fijan con tablas o tablas de inventario.
Las cámaras y secciones de la tubería de tendido subterráneo abiertas para la producción del trabajo deben estar cercadas con tableros de inventario con señales de tráfico colocadas de acuerdo con los requisitos de GOST 10807 - 78 Señales de tráfico.
En vista de esto, en el período de verano en las turberas tipo I, es aconsejable disponer los caminos de rastrojo a partir de paneles de inventario fabricados en las bases de construcción, que se pueden usar de dos a cinco veces. Los caminos de madera se construyen con bulldozers, skidders, feller bunchers.
Agujas para descongelar suelo congelado. La fijación de pozos y zanjas de hasta 3 m de profundidad, por regla general, debe realizarse con tablas de inventario y espaciadores.
Para una distribución más uniforme de la presión debajo de las orugas de las grúas y debajo de las bases de los chevres, se colocan traviesas o escudos de inventario.
Al ensamblar el andamio, primero, las suspensiones se cuelgan en las consolas del paso elevado, luego se instalan las vigas y se colocan las tablas de inventario.
Esquema de drenaje con bomba de diafragma.
Después de eso, los escudos de inventario de la cerca se bajan en los espacios formados entre las paredes de la zanja y los postes de los marcos espaciadores. Tan pronto como los escudos de la cerca se colocan en ambos lados a toda la profundidad de la zanja, los postes de los marcos espaciadores se separan, haciendo que las tuercas de empuje fallen, primero en los escudos inferior y superior, y luego en todos. intermedios.
En suelos blandos y en lugares pantanosos, es necesario colocar el piso de troncos, vigas, tablas de inventario o abetos.
Bombeo de agua del pozo. La fijación de las paredes con una profundidad de trincheras y pozos de más de 3 m debe, por regla general, llevarse a cabo desde escudos y fijaciones de inventario o a lo largo proyectos tipicos.
La experiencia en la instalación de estructuras metálicas de gran altura confirma la necesidad de utilizar eslingas especiales, dispositivos de inventario para unir rodillos desviadores y tableros de inventario utilizados como andamios. Estos dispositivos garantizan un trabajo seguro y aumentan la productividad.
La mayor pendiente permisible de las laderas de fosas y zanjas en suelos de humedad natural. La pendiente de las pistas. En suelos inestables en ausencia de agua subterránea, cuando es imposible construir pendientes, las paredes se sujetan con tablas o escudos de inventario sostenidos por espaciadores.
En caso de una capacidad de carga insuficiente de la base, los lugares de movimiento de las grúas con una carga de masa máxima deben cubrirse con pisos durmientes o tablas de inventario colocadas sobre un cojín de arena.
Al realizar trabajos de soldadura en una zanja, para proteger a los soldadores del colapso de las paredes de las trincheras, estas últimas se sujetan con tablas o escudos de inventario.
El camino por el que se mueve la excavadora dentro del sitio de construcción se nivela con anticipación y, en suelos blandos, se refuerza con tablas de inventario. No mueva la excavadora con un cucharón cargado. Mover una excavadora (excepto una neumática) sobre estructuras artificiales (puentes, pasos elevados, etc.) solo está permitido después de obtener el permiso de las organizaciones pertinentes.
En los reposacabezas de los bastidores, se colocan vigas de 50 tablas, más gruesas, unidas con pernos; Las tablas de inventario se colocan a lo largo de las vigas. Además, las barras se colocan entre las tablas en la parte superior de los bastidores. En la parte inferior, las rejillas se sujetan en ambas direcciones con tablas o tubos de luz en abrazaderas. El encofrado metálico reversible todavía no se utiliza mucho.
El hormigonado de cimientos monolíticos en el territorio de la aparamenta exterior debe realizarse, si es posible, en el espaciador sin instalar el encofrado o utilizar el encofrado de los paneles de inventario.
El camino por el que se mueve la excavadora dentro del sitio de construcción debe nivelarse con anticipación y en suelos blandos, reforzado con tablas de inventario.